一种高贴合度粘接膜材料的加工方法与流程

1.本发明涉及微波复合介质基板多层板用粘接膜材料的加工，特别是涉及一种高贴合度粘接膜材料的加工方法。


背景技术：

2.随着集成电路的发展，多层板已经成为电路加工的主流形式，粘接膜是连接两层覆铜板的关键材料，在进行多层电子器件制备时，要求粘接膜材料更薄且易于加工，加工时对粘接膜材料要求十分严苛，尤其是在进行加工打孔时，粘接膜贴合的离型纸不能出现毛边、纸屑、变形等问题。中国专利cn111572888a适用于单张薄膜的加工，并不能实现在线成卷加工，严重影响加工效率。目前国内并不能实现高贴合度且连续的粘接膜材料的加工，如何实现在厚度不大于15μm的薄膜基材双面连续涂覆胶液的同时进行连续的高贴合度加工，而且贴合后的粘接膜材料产品在使用时，要求粘接膜材料与离型纸之间无长度差，且易撕拉、贴合整齐、打孔无毛边和纸屑等，这就需要针对粘接膜材料的特性和用户使用要求探究新的加工方法。


技术实现要素：

3.鉴于现有技术状况和存在的问题，本发明提供一种高贴合度粘接膜材料的加工方法，该方法针对粘接膜材料的特性和用户使用要求，采用涂布机结合贴合装置制定出新的加工工艺，实现了满足用户使用要求的高贴合度粘接膜材料产品。
4.本发明采取的技术方案是：一种高贴合度粘接膜材料的加工方法，其特征在于，所述加工方法包括制备方法和贴合方法两部分，制备方法采用涂布机对薄膜材料进行涂覆，形成粘接膜材料；贴合方法采用贴合装置对形成的所述粘接膜材料进行两面贴合离型纸，最后裁切成产品；其中所述制备方法有以下步骤：a1、树脂混合溶液配制：将质量占比20%~80%的热固型树脂溶解入500ml~2000ml有机溶剂中，采用搅拌机在50℃~120℃温度下进行搅拌溶解，得到树脂混合溶液。
5.a2、混合胶液配制：将质量占比20%~60%的陶瓷粉、5%~20%的表活剂、2%~10%的引发剂依次加入所述树脂混合溶液中，搅拌2h~10h，得到混合胶液。
6.a3、混合胶液脱泡处理：搅拌后的混合胶液在200r/min~3000r/min转速的超声设备中进行脱泡处理，脱泡后的混合胶液注入涂布机的供胶罐中。
7.a4、薄膜材料第一面涂覆：将脱泡处理后的混合胶液以0.5m/min~5m/min的涂布速度涂覆在所述薄膜材料的一面，经60℃~150℃温度固化，将涂覆完成的一面贴合透明离型膜，收卷准备第二面涂覆，收卷速度为0.5m/min~2.0m/min。
8.a5、薄膜材料第二面涂覆：将脱泡处理后的混合胶液以0.5m/min~5m/min的涂布速度对所述薄膜材料的第二面进行涂覆，经60℃~150℃温度固化，得到粘接膜材料。
9.所述贴合方法有以下步骤：b1、粘接膜材料双面贴合离型纸：所述粘接膜材料通过所述涂布机传动辊行进所
述贴合装置，将第一离型纸卷放卷，离型纸通过所述贴合装置的上传动辊、上绕辊行进第一压合平台之上，经第一上压合辊将所述离型纸压合在所述粘接膜材料的上表面；与此同时，人工撕下粘接膜材料下表面贴合的所述透明离型膜，并将撕下的透明离型膜一端放置在收卷辊上进行透明离型膜收卷；将第二离型纸卷放卷，离型纸通过所述贴合装置的下传动辊、下绕辊行进第二压合平台之下，经第一下压合辊将所述离型纸压合在所述粘接膜材料的下表面；所述第一离型纸卷和第二离型纸卷放卷速度均为0.1m/min~1.0m/min；所述第一上压合辊压力为1mpa~5mpa，所述第一下压合辊压力为0.5mpa~4mpa。
10.b2、粘接膜材料双面最终贴合：所述粘接膜材料双面贴合离型纸之后，经所述贴合装置的第二上压合辊和第二下压合辊对所述粘接膜材料双面同时进行最后贴合，所述第二上压合辊和第二下压合辊压力均为2mpa~6mpa。
11.b3、粘接膜材料裁切：所述粘接膜材料完成最终贴合后，牵引至裁切机进行最后裁切，得到高贴合度粘接膜材料产品。
12.本发明产生的有益效果是：1、通过调节薄膜材料第一面涂覆的收卷速度、离型纸克重、离型纸放卷速度、第一上下压合辊和第二上下压合辊压力，结合粘接膜厚度均匀性、打孔状态以及剥离力来控制粘接膜与离型纸间的贴合度、贴合均匀性，采用本方法加工，最终实现高贴合度的粘接膜材料产品的制备。
13.2、本发明采用涂布机结合贴合装置实现一种高贴合度粘接膜材料的批量加工，同时通过调节离型纸放卷速度和上下压合辊压力，提高粘接膜与离型纸之间的贴合度。通过压合辊压力的调节，实现包装后粘接膜产品的裁切尺寸稳定性控制。
附图说明
14.图1是本发明的贴合装置示意图。
具体实施方式
15.以下结合附图和实施例对本发明进行详细说明：本方法在步骤a1中选用的热固型树脂为聚丁二烯树脂、酚醛树脂、双马树脂中的一种或两种；选用的有机溶剂为环己烷、二甲苯、甲苯、乙醇、乙酸乙酯试剂中至少一种。
16.本方法在步骤a2中选用的陶瓷粉为氧化铝、氧化硅、氮化硼、钙钛矿、氧化钡中的一种或两种；选用的表面活性剂为聚醚丙二醇、聚乙二醇对异辛基苯基醚中的一种；选用的引发剂为偶氮二异丁腈、二烷基过氧化物、过氧化二苯甲酰中的一种。
17.本方法在步骤a4中选用的透明离型膜为pet、pe、pva、pp、pc中的一种；透明离型膜的厚度为0.30μm
±
0.05μm，宽幅为300mm~1000mm。
18.本方法在步骤b1中选用的离型纸宽幅为300mm~1000mm，克重为20g/m2~200g/m2；选用的离型纸为覆膜牛皮纸、硅油纸、淋膜纸中的一种。
19.本发明制备方法中采用涂布机对薄膜材料进行涂覆，形成粘接膜材料。本方法采用中国专利cn113881082a制备的固化厚度11.5μm、厚度极差0.8μm，拉伸强度x/y方向均大于6mpa的薄膜材料作为基材实现的。本发明贴合方法采用与涂布机结合的贴合装置实现的。
20.实施例1：
①
树脂混合胶液配制：将质量占比65%的聚丁二烯树脂溶解入1500ml（体积比1:1）环己烷、二甲苯有机溶剂中，采用双行星搅拌机在80℃下进行搅拌溶解后，得到树脂混合胶液。
21.②
混合胶液配制：将质量占比20%（质量比1:2）的氧化铝、氧化硅陶瓷粉、10%的聚乙二醇对异辛基苯基醚、5%的偶氮二异丁腈依次加入树脂混合溶液中，搅拌4h，得到混合胶液。
22.③
混合胶液脱泡处理：搅拌后的混合胶液在2000r/min的超声设备中进行脱泡处理，脱泡后的混合胶液注入涂覆机的供胶罐中。
23.④
薄膜材料第一面涂覆：将脱泡处理后的混合胶液以4m/min的涂布速度涂覆在薄膜基材的一面，经120℃温度固化后，将涂覆完成的一面贴合透明pet离型膜，透明pet离型膜的厚度为（0.30
±
0.05）μm，宽幅为1000mm，收卷准备第二面涂覆，收卷速度为0.5m/min。
24.薄膜材料第二面涂覆：将脱泡处理后的混合胶液以4m/min的涂覆速度对薄膜材料的第二面进行涂覆，经120℃温度固化，得到粘接膜材料。
25.粘接膜材料双面贴合离型纸：完成双面涂覆的粘接膜材料经涂覆机传动辊行进至贴合装置，双面贴合离型纸中的双面硅油纸克重为150g/m2，上、下双面硅油纸放卷速度均为0.2m/min；双面硅油纸通过贴合装置的上传动辊，上绕辊行进至第一压合平台之上，第一上压合辊压力为4mpa，将双面硅油纸贴合在粘接膜材料的上表面；人工撕下粘接膜材料下表面贴合的透明pet离型膜放置在收卷辊上进行收卷，双面硅油纸通过贴合装置的下传动辊，下绕辊行进至第二压合平台之下，第一下压合辊压力为4mpa，将双面硅油纸贴合在粘接膜材料的下表面。
26.粘接膜材料双面最终贴合：双面贴合后的粘接膜材料经过第二上、下压合辊贴合，第二上、下压合辊压力为5mpa，经过自动裁边后牵引至裁片机，经裁切后得到尺寸为1000mm
×
1200mm的粘接膜材料产品。
27.经测试，粘接膜厚度均值为85.6μm，极差0.5μm，打孔后边缘有轻微毛边，纸屑不明显，粘接膜与双面硅油纸间剥离力为0.010n/mm，贴合状态较差，边缘呈波浪状、有起鼓。
28.实施例2：步骤
①
、
②
、
③
、工艺过程及参数设定同实施例1，不再重复。
29.步骤
④
薄膜材料第一面涂覆中的收卷速度为0.8m/min，其余工艺过程及参数设定同实施例1。
30.步骤粘接膜材料双面贴合离型纸中的双面硅油纸的克重为130g/m2，放卷速度为0.4m/min，粘接膜第一上压合辊压力为2mpa，第一下压合辊压力为1mpa，其余工艺过程及参数设定同实施例1。
31.步骤粘接膜材料双面最终贴合中第二上、下压合辊压力均为4mpa，其余工艺过程及参数设定同实施例1。
32.经测试，粘接膜厚度均值为86.2μm，极差0.1μm，打孔后边缘无毛边和纸屑，粘接膜与双面硅油纸间剥离力为0.008n/mm，贴合状态良好，边缘整齐、无起鼓。
33.实施例3：
步骤
①
、
②
、
③
、工艺过程及参数设定同实施例1，不再重复。
34.步骤
④
薄膜材料第一面涂覆中的收卷速度为1.5m/min，其余工艺过程及参数设定同实施例1。
35.步骤粘接膜材料双面贴合离型纸中的双面硅油纸的克重为130g/m2，放卷速度为0.8m/min，粘接膜第一上、下压合辊压力均为2mpa，其余工艺过程及参数设定同实施例1。
36.步骤粘接膜材料双面最终贴合中第二上、下压合辊压力均为4mpa，其余工艺过程及参数设定同实施例1。
37.经测试，粘接膜厚度均值为84.8μm，极差0.8μm，打孔后边缘无毛边和纸屑，粘接膜与双面硅油纸间剥离力为0.011n/mm，贴合状态良好，边缘整齐，有轻微起鼓。
38.实施例4：步骤
①
、
②
、
③
、工艺过程及参数设定同实施例1，不再重复。
39.步骤
④
薄膜材料第一面涂覆中的收卷速度为1.5m/min，其余工艺过程及参数设定同实施例1。
40.步骤粘接膜材料双面贴合离型纸中的双面硅油纸的克重为50g/m2，放卷速度为0.8m/min，粘接膜第一上压合辊压力为4mpa，第一下压合辊压力为2mpa，其余工艺过程及参数设定同实施例1。
41.步骤粘接膜材料双面最终贴合中第二上、下压合辊压力均为4mpa，其余工艺过程及参数设定同实施例1。
42.经测试，粘接膜厚度均值为84.6μm，极差0.6μm，打孔后边缘有轻微毛边，无纸屑，粘接膜与双面硅油纸间剥离力为0.013n/mm，贴合状态一般，边缘整齐，有严重起鼓。
43.实施例5：步骤
①
、
②
、
③
、工艺过程及参数设定同实施例1，不再重复。
44.步骤
④
薄膜材料第一面涂覆中的收卷速度为0.5m/min，其余工艺过程及参数设定同实施例1。
45.步骤粘接膜材料双面贴合离型纸中的双面硅油纸的克重为120g/m2，放卷速度为0.5m/min，粘接膜第一上压合辊压力为1.5mpa，第一下压合辊压力为1mpa，其余工艺过程及参数设定同实施例1。
46.步骤粘接膜材料双面最终贴合中第二上、下压合辊压力均为4mpa，其余工艺过程及参数设定同实施例1。
47.经测试，粘接膜厚度均值为85.3μm，极差0.6μm，打孔后边缘有轻微毛边，无纸屑，粘接膜与双面硅油纸间剥离力为0.009n/mm，贴合状态良好，边缘呈轻微波浪状，无起鼓。
48.实施例6：步骤
①
、
②
、
③
、工艺过程及参数设定同实施例1，不再重复。
49.步骤
④
薄膜材料第一面涂覆中的收卷速度为2.0m/min，其余工艺过程及参数设定同实施例1。
50.步骤粘接膜材料双面贴合离型纸中的双面硅油纸的克重为100g/m2，放卷速度为1.0m/min，粘接膜第一上压合辊压力为1mpa，第一下压合辊压力为0.5mpa，其余工艺过程
及参数设定同实施例1。
51.步骤粘接膜材料双面最终贴合中第二上、下压合辊压力均为3mpa，其余工艺过程及参数设定同实施例1。
52.经测试，粘接膜厚度均值为83.9μm，极差0.8μm，打孔后边缘有毛边和纸屑，粘接膜与双面硅油纸间剥离力为0.013n/mm，贴合状态一般，边缘呈波浪状，有严重起鼓。
53.通过以上实施例分析如下：1、薄膜材料第一面涂覆的收卷速度大收卷不规整，影响第二面涂覆均匀性，收卷慢影响涂覆效率，。
54.2、双面硅油纸的克重越小越易贴合，但是克重过低，裁切后的产品挺度差，边缘呈严重的波浪状，克重过高，打孔后边缘毛边或纸屑现象严重。
55.3、第一上、下压合辊压力差的大小影响双面离型纸的贴合整齐程度，过小或过大极易发生错位偏移，贴合效果差。
56.4、第二上、下压合辊压力影响粘接膜材料最终的双面贴合度，压力小贴合度小，压力大粘接膜材料易变形。
57.以上实施例中，实施例2为最佳实施例，薄膜材料第一面涂覆的收卷速度为0.8m/min，双面硅油纸的克重为130g/m2，上、下离型纸放卷速度为0.4m/min，粘接膜材料双面贴合离型纸时，第一上压合辊压力为2mpa，第一下压合辊压力为1mpa，第二上、下压合辊压力为4mpa，可实现粘接膜厚度极差0.1μm，打孔后边缘无毛边和纸屑，与离型纸间剥离力0.008n/mm，贴合状态良好的高贴合度粘接膜材料的制备。
58.随机抽取一张实施例步骤得到的粘接膜样品，沿粘接膜样品两条对角线等距离测14点厚度，取14点厚度测试的平均值作为粘接膜样品的厚度，14点厚度最大值和最小值之差称之为厚度极差，对于本发明，厚度极差小于0.2μm，包装的厚度均一性越好。使用直径为10mm的打孔机对粘接膜样品进行打孔，观测孔径边缘毛边、纸屑情况，要求离型纸边缘无毛边和纸屑为最佳。测试粘接膜材料与离型纸间的剥离力，同时检查离型纸与粘接膜材料表面的贴合状态，要求贴合良好，边缘无变形和起鼓。

技术特征：
1.一种高贴合度粘接膜材料的加工方法，其特征在于，所述加工方法包括制备方法和贴合方法两部分，制备方法采用涂布机对薄膜材料进行涂覆，形成粘接膜材料；贴合方法采用贴合装置对形成的所述粘接膜材料进行两面贴合离型纸，最后裁切成产品；其中所述制备方法有以下步骤：a1、树脂混合溶液配制：将质量占比20%~80%的热固型树脂溶解入500ml~2000ml有机溶剂中，采用搅拌机在50℃~120℃温度下进行搅拌溶解，得到树脂混合溶液；a2、混合胶液配制：将质量占比20%~60%的陶瓷粉、5%~20%的表面活性剂、2%~10%的引发剂依次加入所述树脂混合溶液中，搅拌2h~10h，得到混合胶液；a3、混合胶液脱泡处理：搅拌后的混合胶液在200r/min~3000r/min转速的超声设备中进行脱泡处理，脱泡后的混合胶液注入涂布机的供胶罐中；a4、薄膜材料第一面涂覆：将脱泡处理后的混合胶液以0.5m/min~5m/min的涂布速度涂覆在所述薄膜材料的一面，经60℃~150℃温度固化，将涂覆完成的一面贴合透明离型膜，收卷准备第二面涂覆，收卷速度为0.5m/min~2.0m/min；a5、薄膜材料第二面涂覆：将脱泡处理后的混合胶液以0.5m/min~5m/min的涂布速度对所述薄膜材料的第二面进行涂覆，经60℃~150℃温度固化，得到粘接膜材料；所述贴合方法有以下步骤：b1、粘接膜材料双面贴合离型纸：所述粘接膜材料通过所述涂布机传动辊行进所述贴合装置，将第一离型纸卷放卷，离型纸通过所述贴合装置的上传动辊、上绕辊行进第一压合平台之上，经第一上压合辊将所述离型纸压合在所述粘接膜材料的上表面；与此同时，人工撕下粘接膜材料下表面贴合的所述透明离型膜，并将撕下的透明离型膜一端放置在收卷辊上进行透明离型膜收卷；将第二离型纸卷放卷，离型纸通过所述贴合装置的下传动辊、下绕辊行进第二压合平台之下，经第一下压合辊将所述离型纸压合在所述粘接膜材料的下表面；所述第一离型纸卷和第二离型纸卷放卷速度均为0.1m/min~1.0m/min；所述第一上压合辊压力为1mpa~5mpa，所述第一下压合辊压力为0.5mpa~4mpa；b2、粘接膜材料双面最终贴合：所述粘接膜材料双面贴合离型纸之后，经所述贴合装置的第二上压合辊和第二下压合辊对所述粘接膜材料双面同时进行最后贴合，所述第二上压合辊和第二下压合辊压力均为2mpa~6mpa；b3、粘接膜材料裁切：所述粘接膜材料完成最终贴合后，牵引至裁切机进行最后裁切，得到高贴合度粘接膜材料产品。2.根据权利要求1所述的一种高贴合度粘接膜材料的加工方法，其特征在于，在步骤a1中，所述热固型树脂为聚丁二烯树脂、酚醛树脂、双马树脂中的一种或两种。3.根据权利要求1所述的一种高贴合度粘接膜材料的加工方法，其特征在于，在在步骤a1中，所述有机溶剂为环己烷、二甲苯、甲苯、乙醇、乙酸乙酯试剂中至少一种。4.根据权利要求1所述的一种高贴合度粘接膜材料的加工方法，其特征在于，在步骤a2中，所述陶瓷粉为氧化铝、氧化硅、氮化硼、钙钛矿、氧化钡中的一种或两种。5.根据权利要求1所述的一种高贴合度粘接膜材料的加工方法，其特征在于，在步骤a2中，所述表面活性剂为聚醚丙二醇、聚乙二醇对异辛基苯基醚中的一种。6.根据权利要求1所述的一种高贴合度粘接膜材料的加工方法，其特征在于，在步骤a2中，所述引发剂为偶氮二异丁腈、二烷基过氧化物、过氧化二苯甲酰中的一种。
7.根据权利要求1所述的一种高贴合度粘接膜材料的加工方法，其特征在于，在步骤a4中，所述透明离型膜为pet、pe、pva、pp、pc中的一种。8.根据权利要求7所述的一种高贴合度粘接膜材料的加工方法，其特征在于，所述透明离型膜的厚度为0.30μm
±
0.05μm，宽幅为300mm~1000mm。9.根据权利要求1所述的一种高贴合度粘接膜材料的加工方法，其特征在于，在步骤b1中，所述离型纸宽幅为300mm~1000mm，克重为20g/m2~200g/m2。10.根据权利要求9所述的一种高贴合度粘接膜材料的包装方法，其特征在于，所述离型纸为覆膜牛皮纸、硅油纸、淋膜纸中的一种。

技术总结
本发明公开了一种高贴合度粘接膜材料的加工方法。加工方法包括制备方法和贴合方法两部分，制备方法采用涂布机对薄膜材料进行涂覆，形成粘接膜材料；贴合方法采用贴合装置对形成的所述粘接膜材料进行两面贴合离型纸，最后裁切成产品。通过调节薄膜材料第一面涂覆的收卷速度、离型纸克重、离型纸放卷速度、第一上下压合辊和第二上下压合辊压力，结合粘接膜厚度均匀性、打孔状态以及剥离力来控制粘接膜材料与离型纸间的贴合度、贴合均匀性，采用本方法加工，最终制备高贴合度的粘接膜材料产品。最终制备高贴合度的粘接膜材料产品。最终制备高贴合度的粘接膜材料产品。


技术研发人员：武聪 李强 闫宏 贾倩倩 冯春明 杨天宇 王军山 王丽音
受保护的技术使用者：中国电子科技集团公司第四十六研究所
技术研发日：2022.12.07
技术公布日：2023/7/13