节油型液压装置的制作方法

1.本技术涉及液压装置技术领域，具体涉及节油型液压装置。


背景技术：

2.液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动（或摆动运动）的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。
3.液压缸需要配合对应的液压系统即液压站进行使用，现有的液压站与液压缸之间采用柔性管路进行连接，并且暴露在外界，长时间的使用会使管路受到压力以及外部碰撞导致破碎，从而造成液压油的泄漏，并且在液压泵与液压缸的连接节点处均都很容易产生漏油的现象，因液压缸需要持续进行工作，只要进行相对运动即会产生缝隙，继而现有的密封结构都不能完全解决漏油现象，而漏出的液压油暴露在外界被污染后又无法回收利用，极大地造成了浪费，因此本发明提出一种节油型液压装置。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于：为解决上述背景技术中的问题，本技术提供了节油型液压装置。
5.本技术为了实现上述目的具体采用以下技术方案：节油型液压装置，包括液压泵、电动机、油箱、阀块、回油过滤器以及冷却器，还包括：安装箱，所述油箱固定连接在安装箱的一侧，所述液压泵、电动机、阀块、回油过滤器以及冷却器均连接在油箱朝向安装箱的一侧，所述液压泵一端固定连通有贯穿油箱且靠近其底部设置的抽油管，所述液压泵另一端固定连通有与阀块相连通的出油管，所述出油管端部固定连接有单向阀，所述安装箱与油箱上贯穿安装有与阀块相连通的液压缸体，所述液压缸体端部滑动插设有活塞杆；过油管，数量为两个且分别连通在阀块与冷却器之间以及冷却器与回油过滤器之间，所述过油管与出油管外侧均包裹有防护收集管；滴油组件，固定连通在防护收集管底部，所述滴油组件内部安装有用于封闭防护收集管的控制阀体；存油框，固定连接在安装箱内底部且与滴油组件相连通；回油组件，包括固定连通在单向阀出油端的弹簧伸缩管，所述弹簧伸缩管另一端固定连接有与回油过滤器相连通的推移块，所述存油框上安装有与推移块另一端相连通的摁压抽吸件。
6.进一步地，所述安装箱包括框体，所述框体朝向冷却器的一端构造为开口且其内侧沿边缘构造有阶梯槽，所述阶梯槽内可拆卸扣合有包裹在冷却器边缘的密封盖板。
7.进一步地，所述液压缸体包括固定贯穿安装在框体与油箱上的柱缸，所述柱缸位
于安装箱内的一端构造有两个连通孔，所述柱缸侧壁内构造两个分别连通在其内腔端部的过油通道，所述活塞杆的活塞部分设置于两个过油通道的开口一侧，两个所述连通孔与阀块之间分别连通有进油管和排油管，所述进油管与排油管外侧均包裹有防护收集管。
8.进一步地，所述防护收集管包括套设在过油管、出油管、进油管以及排油管两端的连管件，两个所述连管件之间连接有防护管，所述防护管最下端的中部构造有收集环，所述防护管上沿其圆周阵列构造有多个与收集环相连通的漏油孔，所述滴油组件固定连通在收集环的底部。
9.进一步地，所述滴油组件包括固定连通在收集环底部的插管，所述收集环底部固定连接有套设在插管上的横框，所述横框内水平构造有滑槽，所述滑槽内滑动安装有贯穿插管的u型阀板，所述u型阀板的封闭端与滑槽内端部之间连接有抽拉弹簧，所述滑槽内另一端固定连接有与u型阀板开口端相对设置的电磁铁。
10.进一步地，所述存油框包括固定连接在框体内底部的矩形盘，所述矩形盘内底部构造有两个相对设置的倾斜面，两个所述倾斜面的对接端位于摁压抽吸件的正下方，所述矩形盘上端为开口且端部连接有支撑网板，所述摁压抽吸件固定连接在支撑网板上。
11.进一步地，所述插管底部均固定连通有软管，所述软管的另一端固定连通在支撑网板上。
12.进一步地，所述弹簧伸缩管包括固定连通在单向阀出油端底侧的固定管，所述固定管底部构造有环形挡板，所述固定管上滑动套设有包裹在环形挡板上的封套管，所述封套管内顶部与环形挡板之间连接有复位弹簧。
13.进一步地，所述推移块内构造有l型通管，所述l型通管的水平端固定连通有与回油过滤器相连通的柔性管，所述l型通管另一端向下设置且其内部构造有锥形槽一，所述锥形槽一内放置有堵塞球一，所述l型通管的拐角处固定连接有用于限制堵塞球一活动范围的抵触杆。
14.进一步地，所述摁压抽吸件包括固定连接在l型通管底部的活塞管，所述活塞管外侧滑动套设有固定连接在支撑网板上的定位管，所述定位管内底部构造有锥形槽二，所述锥形槽二内放置有堵塞球二，所述活塞管底部固定连接有支撑弹簧，所述支撑弹簧底部固定连接有罩设在堵塞球二上的限位罩，所述定位管底部构造有贯穿支撑网板且靠近矩形盘内底部设置的抽吸管。
15.本技术的有益效果如下：本技术通过将液压泵配套使用的各部件连接在油箱的侧面，并且通过安装箱进行密封包裹，其产生的液压油泄漏均会流入到存油框当中，然后再利用回油组件将盘中的液压油进行收集，并重新注入到回油过滤器当中进行过滤最终填充到油箱中进行利用，极大地节省了液压油的消耗，节省成本。
16.本技术通过将液压缸集成连接在安装箱内，可以节省管路的排布，还可以避免液压缸与液压站使用软管连接受到外部伤害，并且在使用时避免出现管路漏油导致液压油浪费的情况发生，进一步节省成本。
附图说明
17.图1是本技术立体结构图；
图2是本技术局部立体结构图；图3是本技术又一局部立体结构半剖图；图4是本技术防护收集管立体结构爆炸图；图5是本技术滴油组件立体结构半剖图；图6是本技术图5中a处的放大图；图7是本技术存油框立体结构半剖图；图8是本技术摁压吸油件立体结构图；图9是本技术图8中立体结构半剖图；图10是本技术图9中b处的放大图；附图标记：1、液压泵；101、抽油管；102、出油管；2、电动机；3、油箱；4、阀块；5、回油过滤器；6、冷却器；7、安装箱；701、框体；702、阶梯槽；703、密封盖板；8、单向阀；9、液压缸体；901、柱缸；902、连通孔；903、过油通道；904、进油管；905、排油管；10、活塞杆；11、过油管；12、防护收集管；1201、连管件；1202、防护管；1203、收集环；1204、漏油孔；13、滴油组件；1301、插管；1302、横框；1303、滑槽；1304、u型阀板；1305、抽拉弹簧；1306、电磁铁；1307、软管；14、控制阀体；15、存油框；1501、矩形盘；1502、倾斜面；1503、支撑网板；16、回油组件；17、弹簧伸缩管；1701、固定管；1702、环形挡板；1703、封套管；1704、复位弹簧；18、推移块；1801、l型通管；1802、柔性管；1803、锥形槽一；1804、堵塞球一；1805、抵触杆；19、摁压抽吸件；1901、活塞管；1902、定位管；1903、锥形槽二；1904、堵塞球二；1905、支撑弹簧；1906、限位罩；1907、抽吸管。
实施方式
18.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。
19.如图1-图8所示，本技术一个实施例提出的节油型液压装置，包括液压泵1、电动机2、油箱3、阀块4、回油过滤器5以及冷却器6，上述部件均为液压站中的现有部件，用于配套使用，还包括：安装箱7，油箱3固定连接在安装箱7的一侧，液压泵1、电动机2、阀块4、回油过滤器5以及冷却器6均连接在油箱3朝向安装箱7的一侧，油箱3连接在安装箱7的竖直一侧，而液压泵1、电动机2、阀块4、回油过滤器5以及冷却器6均连接在油箱3的竖直侧，且与油箱3垂直相连并且处于安装箱7的包裹中，液压泵1一端固定连通有贯穿油箱3且靠近其底部设置的抽油管101，液压泵1另一端固定连通有与阀块4相连通的出油管102，出油管102端部固定连接有单向阀8，安装箱7与油箱3上贯穿安装有与阀块4相连通的液压缸体9，液压缸体9端部滑动插设有活塞杆10，活塞杆10滑动插设在液压缸体9内，利用电动机2驱动液压泵1进行运作通过抽油管101与出油管102将油箱3内的液压油抽取，并利用阀块4对液压油进行分配供给液压缸体9，以实现活塞杆10在液压缸体9内进行移动，之后液压油会从液压缸体9内重新注入到阀块4内，并进入到冷却器6中进行冷却，避免温度过高，然后再利用回油过滤器5对液压油进行过滤，最终回归到油箱3当中，该工作状态中，每个部件两两之间的连接处都会受到液压油的压力冲击，因此均可能产生漏油现象，但是安装箱7将各部件均包裹在了内部，即封闭空腔，可以有效的避免泄漏的液压油与外界接触，保证了液压油的纯净度，方便
后续的重新利用，将液压缸体9的另一端直接安装在安装箱7上，则无需在液压缸体9位于外侧的部分 另外再接管路，可避免管路受到外部伤害而破损，增加安全性；过油管11，数量为两个且分别连通在阀块4与冷却器6之间以及冷却器6与回油过滤器5之间，过油管11与出油管102外侧均包裹有防护收集管12，过油管11与出油管102均采用柔性材质如橡胶管，方便安装操作，主要用于各部件之间的连通；滴油组件13，固定连通在防护收集管12底部，滴油组件13内部安装有用于封闭防护收集管12的控制阀体14，防护收集管12包裹在过油管11与出油管102外侧，可以形成双重油管，在初始油管即过油管11与出油管102破碎漏油时，防护收集管12可以对液压油进行承接，避免液压油流经各部件表面，保障液压油的纯净度，而控制阀体14则可以控制其中的液压油是否排出，可以根据液压油的泄漏程度进行开合，如若液压油泄漏过大，则封闭控制阀体14，使防护收集管12直接作为液压油通过的油管，而泄漏较小的情况下可以打开控制阀体14，使液压油朝向安装箱7的底部滴落；存油框15，固定连接在安装箱7内底部且与滴油组件13相连通，用于汇集控制阀体14滴落的液压油；回油组件16，包括固定连通在单向阀8出油端的弹簧伸缩管17，弹簧伸缩管17另一端固定连接有与回油过滤器5相连通的推移块18，存油框15上安装有与推移块18另一端相连通的摁压抽吸件19，单向阀8内设置有弹簧和堵块，当其进油时弹簧收缩堵块打开，单向阀8的出油端会快速流通液压油，并不会对弹簧伸缩管17造成压力影响，而停止输油后，弹簧复位会推动堵块移动一段距离，从而使液压油缓慢推向阀块4，其间会有额外的液压油朝向弹簧伸缩管17内填充，从而使弹簧伸缩管17产生延伸效果，以此来抵触推移块18产生运动，以便于带动摁压抽吸件19将存油框15内的液压油抽入到回油过滤器5当中并重新注入油箱3，保障了液压油的利用率，避免浪费，节省成本。
20.如图1所示，在一些实施例中，安装箱7包括框体701，框体701朝向冷却器6的一端构造为开口且其内侧沿边缘构造有阶梯槽702，阶梯槽702内可拆卸扣合有包裹在冷却器6边缘的密封盖板703，框体701用于包裹液压站的各部件，为其提供一个封闭无尘环境，而冷却器6的一端通过密封盖板703暴露在外界，一方面用于对液压油进行冷却，另一方面则用于对框体701内封闭的空腔进行冷却，避免过热导致部件损坏，提高安全性，而密封盖板703的可拆卸连接，可以方便后续打开框体701对其内部的部件进行维修更换，提高便捷性。
21.如图1和图3所示，在一些实施例中，液压缸体9包括固定贯穿安装在框体701与油箱3上的柱缸901，柱缸901位于安装箱7内的一端构造有两个连通孔902，柱缸901侧壁内构造两个分别连通在其内腔端部的过油通道903，活塞杆10的活塞部分设置于两个过油通道903的开口一侧，两个连通孔902与阀块4之间分别连通有进油管904和排油管905，进油管904与排油管905外侧均包裹有防护收集管12，两个连通孔902通过进油管904和排油管905与阀块4进行连接，用于实现对液压缸体9的注油与出油操作，并且其完全设置在安装箱7的内部，不与外界接触，可以通过防护收集管12对泄漏的液压油同步进行收集，以便于回收利用，而设置过油通道903相较于原本连接的外界管路，一方面避免了外界的碰撞损坏，另一方面可以有效地避免外部管路漏油，进一步提高安全性。
22.如图2和图4所示，在一些实施例中，防护收集管12包括套设在过油管11、出油管102、进油管904以及排油管905两端的连管件1201，两个连管件1201之间连接有防护管
1202，防护管1202最下端的中部构造有收集环1203，防护管1202上沿其圆周阵列构造有多个与收集环1203相连通的漏油孔1204，滴油组件13固定连通在收集环1203的底部，连管件1201采用螺纹连接方便对其进行更换，而防护管1202则采用橡胶柔性管材质，但是其中部构造有一节钢环，漏油孔1204设置在钢环上，收集环1203包裹在钢环上，在有效的对内部管路进行柔性包裹保护的同时也能够避免受 到震动而损坏，提高安全性，而设置收集环1203以及漏油孔1204则用于对内部管路泄漏的液压油进行收集，以便于后续集中回收，避免泄漏的液压油朝向功能部件表面流淌，增加安全性。
23.如图4-图6所示，在一些实施例中，滴油组件13包括固定连通在收集环1203底部的插管1301，收集环1203底部固定连接有套设在插管1301上的横框1302，横框1302内水平构造有滑槽1303，滑槽1303内滑动安装有贯穿插管1301的u型阀板1304，u型阀板1304的封闭端与滑槽1303内端部之间连接有抽拉弹簧1305，滑槽1303内另一端固定连接有与u型阀板1304开口端相对设置的电磁铁1306，插管1301处于收集环1203的最下端，可以对液压油进行导向使其朝向安装箱7的内底部流动，而设置u型阀板1304可以利用电磁铁1306进行移动，以此来封堵插管1301，使防护收集管12形成整体密封状态，以便于内部管路大量破碎时替代使用，增加了装置的功能性与容错性，而在常态下抽拉弹簧1305拉动u型阀板1304处于打开插管1301的状态，以便于泄漏的液压油能够快速滴落，其中电磁铁1306上方安装有感应器，用于测量液压油的流量，以便于判断是否封闭插管1301。
24.如图7所示，在一些实施例中，存油框15包括固定连接在框体701内底部的矩形盘1501，矩形盘1501内底部构造有两个相对设置的倾斜面1502，两个倾斜面1502的对接端位于摁压抽吸件19的正下方，矩形盘1501上端为开口且端部连接有支撑网板1503，摁压抽吸件19固定连接在支撑网板1503上，矩形盘1501一方面用于对滴油组件13的液压油进行收集，另一方面也对各部件工作时泄漏的液压油进行收集，以此来保障泄漏的液压油都能汇集到其中，并通过支撑网板1503对杂物进行初步过滤，以便于后续的回油利用，其中两个倾斜面1502方便将液压油汇集到摁压抽吸件19的正下方，以便于其进行抽取，保障抽油的完整性。
25.如图2和图5所示，在一些实施例中，插管1301底部均固定连通有软管1307，软管1307的另一端固定连通在支撑网板1503上，用于对滴油组件13当中的液压油直接导流到支撑网板1503上，避免其滴落时四处飞溅，增加安全性。
26.如图8-图9所示，在一些实施例中，弹簧伸缩管17包括固定连通在单向阀8出油端底侧的固定管1701，固定管1701底部构造有环形挡板1702，固定管1701上滑动套设有包裹在环形挡板1702上的封套管1703，封套管1703内顶部与环形挡板1702之间连接有复位弹簧1704，利用液压油的压力来推动外部的封套管1703沿固定管1701 的长度方向进行移动，即朝向其内部填充液压油，以此来推动推移块18进行下压操作，而复位弹簧1704则用于带动封套管1703产生复位移动，以此来形成往复升降的运动，方便对摁压抽吸件19进行驱动。
27.如图2和图10所示，在一些实施例中，推移块18内构造有l型通管1801，l型通管1801的水平端固定连通有与回油过滤器5相连通的柔性管1802，l型通管1801另一端向下设置且其内部构造有锥形槽一1803，锥形槽一1803内放置有堵塞球一1804，l型通管1801的拐角处固定连接有用于限制堵塞球一1804活动范围的抵触杆1805，l型通管1801 内的堵塞球一1804和抵触杆1805可以形成一个单向流通结构，使液压油只能朝向上方流动，不能回流，
以此来避免液压油在抽取时发生回流，增加安全性。
28.如图10所示，在一些实施例中，摁压抽吸件19包括固定连接在l型通管1801底部的活塞管1901，活塞管1901外侧滑动套设有固定连接在支撑网板1503上的定位管1902，定位管1902内底部构造有锥形槽二1903，锥形槽二1903内放置有堵塞球二1904，活塞管1901底部固定连接有支撑弹簧1905，支撑弹簧1905底部固定连接有罩设在堵塞球二1904上的限位罩1906，定位管1902底部构造有贯穿支撑网板1503且靠近矩形盘1501内底部设置的抽吸管1907，当推移块18向下摁压时，定位管1902处于固定状态，此时活塞管1901会在定位管1902内进行下移，定位管1902下端因堵塞球二1904进行了封堵，因此活塞管1901与定位管1902底部之间的气压增大，以此来推动堵塞球一1804上移，并挤出多余气体，然后支撑弹簧1905回弹会带动活塞管1901产生复位，此时堵塞球一1804将上方开口封堵，气压只能从下方进入，因此会通过抽吸管1907将矩形盘1501内的液压油抽取到活塞管1901与定位管1902之间，然后再次摁压推移块18时会挤压液压油向上移动，并逐步朝向回油过滤器5当中流动，无需额外电能驱动，利用液压系统本体工作时的压力往复驱动推移块18进行移动，以此来形成抽吸操作，节省资源。
29.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

技术特征：
1.节油型液压装置，包括液压泵（1）、电动机（2）、油箱（3）、阀块（4）、回油过滤器（5）以及冷却器（6），其特征在于，还包括：安装箱（7），所述油箱（3）固定连接在安装箱（7）的一侧，所述液压泵（1）、电动机（2）、阀块（4）、回油过滤器（5）以及冷却器（6）均连接在油箱（3）朝向安装箱（7）的一侧，所述液压泵（1）一端固定连通有贯穿油箱（3）且靠近其底部设置的抽油管（101），所述液压泵（1）另一端固定连通有与阀块（4）相连通的出油管（102），所述出油管（102）端部固定连接有单向阀（8），所述安装箱（7）与油箱（3）上贯穿安装有与阀块（4）相连通的液压缸体（9），所述液压缸体（9）端部滑动插设有活塞杆（10）；过油管（11），数量为两个且分别连通在阀块（4）与冷却器（6）之间以及冷却器（6）与回油过滤器（5）之间，所述过油管（11）与出油管（102）外侧均包裹有防护收集管（12）；滴油组件（13），固定连通在防护收集管（12）底部，所述滴油组件（13）内部安装有用于封闭防护收集管（12）的控制阀体（14）；存油框（15），固定连接在安装箱（7）内底部且与滴油组件（13）相连通；回油组件（16），包括固定连通在单向阀（8）出油端的弹簧伸缩管（17），所述弹簧伸缩管（17）另一端固定连接有与回油过滤器（5）相连通的推移块（18），所述存油框（15）上安装有与推移块（18）另一端相连通的摁压抽吸件（19）。2.根据权利要求1所述的节油型液压装置，其特征在于，所述安装箱（7）包括框体（701），所述框体（701）朝向冷却器（6）的一端构造为开口且其内侧沿边缘构造有阶梯槽（702），所述阶梯槽（702）内可拆卸扣合有包裹在冷却器（6）边缘的密封盖板（703）。3.根据权利要求2所述的节油型液压装置，其特征在于，所述液压缸体（9）包括固定贯穿安装在框体（701）与油箱（3）上的柱缸（901），所述柱缸（901）位于安装箱（7）内的一端构造有两个连通孔（902），所述柱缸（901）侧壁内构造两个分别连通在其内腔端部的过油通道（903），所述活塞杆（10）的活塞部分设置于两个过油通道（903）的开口一侧，两个所述连通孔（902）与阀块（4）之间分别连通有进油管（904）和排油管（905），所述进油管（904）与排油管（905）外侧均包裹有防护收集管（12）。4.根据权利要求3所述的节油型液压装置，其特征在于，所述防护收集管（12）包括套设在过油管（11）、出油管（102）、进油管（904）以及排油管（905）两端的连管件（1201），两个所述连管件（1201）之间连接有防护管（1202），所述防护管（1202）最下端的中部构造有收集环（1203），所述防护管（1202）上沿其圆周阵列构造有多个与收集环（1203）相连通的漏油孔（1204），所述滴油组件（13）固定连通在收集环（1203）的底部。5.根据权利要求4所述的节油型液压装置，其特征在于，所述滴油组件（13）包括固定连通在收集环（1203）底部的插管（1301），所述收集环（1203）底部固定连接有套设在插管（1301）上的横框（1302），所述横框（1302）内水平构造有滑槽（1303），所述滑槽（1303）内滑动安装有贯穿插管（1301）的u型阀板（1304），所述u型阀板（1304）的封闭端与滑槽（1303）内端部之间连接有抽拉弹簧（1305），所述滑槽（1303）内另一端固定连接有与u型阀板（1304）开口端相对设置的电磁铁（1306）。6.根据权利要求5所述的节油型液压装置，其特征在于，所述存油框（15）包括固定连接在框体（701）内底部的矩形盘（1501），所述矩形盘（1501）内底部构造有两个相对设置的倾斜面（1502），两个所述倾斜面（1502）的对接端位于摁压抽吸件（19）的正下方，所述矩形盘
（1501）上端为开口且端部连接有支撑网板（1503），所述摁压抽吸件（19）固定连接在支撑网板（1503）上。7.根据权利要求6所述的节油型液压装置，其特征在于，所述插管（1301）底部均固定连通有软管（1307），所述软管（1307）的另一端固定连通在支撑网板（1503）上。8.根据权利要求1所述的节油型液压装置，其特征在于，所述弹簧伸缩管（17）包括固定连通在单向阀（8）出油端底侧的固定管（1701），所述固定管（1701）底部构造有环形挡板（1702），所述固定管（1701）上滑动套设有包裹在环形挡板（1702）上的封套管（1703），所述封套管（1703）内顶部与环形挡板（1702）之间连接有复位弹簧（1704）。9.根据权利要求8所述的节油型液压装置，其特征在于，所述推移块（18）内构造有l型通管（1801），所述l型通管（1801）的水平端固定连通有与回油过滤器（5）相连通的柔性管（1802），所述l型通管（1801）另一端向下设置且其内部构造有锥形槽一（1803），所述锥形槽一（1803）内放置有堵塞球一（1804），所述l型通管（1801）的拐角处固定连接有用于限制堵塞球一（1804）活动范围的抵触杆（1805）。10.根据权利要求9所述的节油型液压装置，其特征在于，所述摁压抽吸件（19）包括固定连接在l型通管（1801）底部的活塞管（1901），所述活塞管（1901）外侧滑动套设有固定连接在支撑网板（1503）上的定位管（1902），所述定位管（1902）内底部构造有锥形槽二（1903），所述锥形槽二（1903）内放置有堵塞球二（1904），所述活塞管（1901）底部固定连接有支撑弹簧（1905），所述支撑弹簧（1905）底部固定连接有罩设在堵塞球二（1904）上的限位罩（1906），所述定位管（1902）底部构造有贯穿支撑网板（1503）且靠近矩形盘（1501）内底部设置的抽吸管（1907）。

技术总结
本申请公开了节油型液压装置，涉及液压装置技术领域。本申请包括液压泵、电动机、油箱、阀块、回油过滤器以及冷却器，还包括：安装箱，所述油箱固定连接在安装箱的一侧，所述液压泵、电动机、阀块、回油过滤器以及冷却器均连接在油箱朝向安装箱的一侧，所述液压泵一端固定连通有贯穿油箱且靠近其底部设置的抽油管，所述液压泵另一端固定连通有与阀块相连通的出油管。本申请通过将液压泵配套使用的各部件连接在油箱的竖侧，并且通过安装箱进行密封包裹，其产生的液压油泄漏均会流入到存油框当中，然后再利用回油组件将盘中的液压油进行收集，重新注入到回油过滤器与油箱中进行利用，极大地节省了液压油的消耗，节省成本。节省成本。节省成本。


技术研发人员：陶宏义 杨文权
受保护的技术使用者：多门朗工程技术（上海）有限公司
技术研发日：2023.06.08
技术公布日：2023/7/12