一种含能粉体自动四分法取样装置的制作方法

1.本发明涉及分料设备技术领域，更具体的是涉及含能粉体自动四分法取样装置技术领域。


背景技术：

2.含能材料(energetic material)是一类含有爆炸性基团或含有氧化剂和可燃物、能独立进行化学反应并输出能量的化合物或混合物，是军用炸药、发射药和火箭推进剂配方的重要组成部分。
3.早期的黑火药，传统的硝基炸药如三硝基甲苯，硝酸酯炸药如硝化甘油，硝胺炸药如黑索金和奥克托今，高密度高氮含量化合物如三硝基氮杂环丁烷、六硝基六氮杂异伍兹烷、二氨基二硝基乙烯和八硝基立方烷，以及高能推进剂如聚叠氮缩水甘油醚等，都属于含能材料的范畴。含能材料目前的研究热点是超高能含能材料。这种材料是指能量比常规炸药(通常为103j/g)高出至少一个数量级的新型高能物质，能量水平达到104j/g～105j/g，甚至105j/g以上，比如金属氢、全氮化合物、高张力键能释放材料(比如纳米铝)等。
4.堆密度是指粉体质量除以该粉体所占容器的体积v求得的密度，亦称堆密度，即ρb＝w/v。含能粉体材料在试验时需要测量其堆密度，现有测量含能粉体材料的堆密度时，通常通过人工把含能粉体材料随机分成几份，在测量每一份的堆密度，由于含能粉体材料具有易燃易爆的特性，人工分料存在安全隐患和效率低的缺点；现有也有一些分料设备，如现有专利公开了如下技术：
5.公开号为cn109795752a，专利名称为“一种物料分料设备”的专利公开了如下内容：一种物料分料设备，包括分料器和设于分料器下方的接料转运机构，其特征在于：分料器包括进料斗和与进料斗贯通的多个分料管，分料管上端之间连接处为拱形；接料转运机构包括基座、接料斗、气缸和落料斗，基座的中部设有安装槽，气缸置于安装槽内，气缸的驱动杆上设有推板，接料斗与分料管的数量一致，且设于分料管的下方，基座上设有用于安装接料斗的支撑柱，支撑柱相对设于接料斗的两侧且该支撑柱的上端与接料斗之间铰接，接料斗的下端设有出料管；采用本发明技术方案的一种物料分料设备，能够自动测量物料的重量并实现物料的自动转移，具有分装效率高的优势。
6.上述专利的分料设备均存在自动化程度地，需要人工在进料口持续的加入物料，由于含能粉体材料具有易燃易爆的特性，存在安全隐患。


技术实现要素：

7.本发明的目的在于：为了解决现有含能粉体材料测量堆密度时，分料设备自动化程度低及存在安全隐患的技术问题，本发明提供一种含能粉体自动四分法取样装置。
8.本发明为了实现上述目的具体采用以下技术方案：
9.一种含能粉体自动四分法取样装置，包括支撑底座、盛料组件、分料组件、翻转倒料组件、升降组件以及取料组件，盛料组件上放置有物料承载盘，盛料组件、取料组件和升
降组件均安装在支撑底座上，翻转倒料组件设置在升降组件上，分料组件与翻转倒料组件连接，盛料组件和取料组件均位于述分料组件的下方，盛料组件与翻转状态的分料组件配合实现物料上料，取料组件与正立位的盛料组件配合实现物料下料。
10.本方案中，分料系统不用人工分料，保证了安全性，且具有自动化程度高及极大提高了分料效率的优点。初始状态，分料组件为正立位设置(竖直放置)，把物料承载盘中放入物料(可以通过外部设备实现自动来料)，然后把物料承载盘放置在盛料组件上，通过翻转倒料组件把分料组件翻转180
°
整体成翻转状态(倒立状态)，然后通过升降组件把倒立的分料组件下降到与物料承载盘接触，在把物料承载盘固定在分料组件上，然后通过翻转倒料组件再把分料组件翻转180
°
回到正立位，此时物料承载盘的物料进入到分料组件实现物料的上料和分料，然后通过分料组件与取料组件的配合实现物料下料。该分料系统的前后端皆可配备自动化设备，进一步提高自动化程度。
11.另外，支撑底座为四方形板，四方形板底部的四角处均设置有带刹车机构的减震脚。
12.进一步地，分料组件包括分料腔体、设置在分料腔体下方的分料仓、设在分料腔体内的分料组合板以及设在分料仓下端的用于控制出料的放料机构，分料组合板部分延伸出分料腔体上边缘与物料承载盘配合，分料腔体外壁上均布有多个用于夹紧物料承载盘的夹紧机构。
13.本方案中，介绍了分料组件的一种优选结构，该结构具有结构合理、操作简单及装配制造成本低的优点，分料组件翻转后的分料组合板与物料承载盘配合，用于划分物料承载盘上的物料份数，分料组件翻转后的夹紧机构用于夹紧物料承载盘。分料腔体的外形为圆形时，夹紧机构为按圆周均布在分料腔体外壁上边缘的多个夹紧气缸，可以选择夹紧气缸的数量为四个。
14.进一步地，盛料组件包括用于放置物料承载盘的支撑架，物料承载盘与分料腔体的尺寸相适应，物料承接盘边缘设有向外倾斜的斜边，斜边的倾斜角度范围为3
°
～5
°
。
15.本方案中，介绍了盛料组件的一种优选结构，该结构具有结构合理、操作简单及装配制造成本低的优点；分料前先把物料承载盘放置在支撑架上，翻转分料组件后，通过升降组件把分料组件顶部与物料承接盘接触，在通过夹紧机构把物料承载盘夹紧在分料组件上，在进行后续分料工作。另外该盛料组件也可以是其他能够实现设计目的结构。
16.夹紧机构采用气缸夹头结构进行抓取，物料承接盘边缘设计有3
°
～5
°
的斜边(物料承接盘的直径下小上大)，使物料承载盘夹取后不易掉落。
17.进一步地，分料仓包括对称布置的四个分料漏斗，分料组合板包括“十字”型板，“十字”型板与四个分料漏斗顶部边缘重合，“十字”型板部分延伸出分料腔体上边缘。
18.本方案中，公开了分料仓的一种形状及布置形式，以及公开了分料组合板的一种形状和具体位置，该方案利用四分法原理，将一份物料随机的倒在物料承载盘中，利用“十字”型板中互相垂直的分隔片将物料承载盘的物料完全分成四份，将四份物料送至后端处理，分析并测得堆密度。
19.进一步地，放料机构包括安装板、设置在安装板上的多个出料筒以及控制所有出料筒同步出料的放料控制件，安装板固定安装在分料仓的出料口处，出料筒与分料仓的数量相同且一一对应。
20.本方案中，介绍了放料机构的一种优选结构，该结构具有结构合理、操作简单及装配制造成本低的优点；工作时，物料从分料仓的各出料口进入到放料机构的对应出料筒内，通过放料机构控制对应的出料筒出料与否。另外该放料机构也可以是其他能够实现设计目的结构。
21.进一步地，各放料控制件均包括控制盒、抽板和第一驱动机构，控制盒设置在安装板下方，控制盒上方与对应分料仓的出料口连通，控制盒下方与对应出料筒连通，控制盒一侧开设有滑板出口，抽板通过滑板出口滑动插接在控制盒内，第一驱动机构控制抽板往复运动实现对应出料筒的开闭。
22.本方案中，介绍了放料控制件的一种优选结构，该结构具有结构合理、操作简单及装配制造成本低的优点，另外该放料控制件也可以是其他能够实现设计目的结构。具体来说，本方案的第一驱动机构选择为驱动气缸，驱动气缸的缸体固定在安装板下方，驱动气缸的活塞末端与对应的滑板出口。抽板采用聚四氟乙烯材料加工，减小摩擦阻力。
23.进一步地，抽板部分位于滑板出口外侧，第一驱动机构与位于滑板出口外侧的抽板连接，第一驱动机构固定在安装板上，滑板出口与抽板之间的配合形式是间隙配合，间隙的宽度小于物料的粒径。
24.本方案中，具体介绍了抽板与第一驱动机构的连接形式及位置关系，另外设计时抽板的尺寸需要大于出料筒的尺寸，这种尺寸的设计能够有效实现出料桶的开闭，避免出料筒的开闭不完整；滑板出口与抽板之间的间隙的宽度小于物料的粒径，设计目的是避免抽板进出时带出控制盒内的物料，造成物料浪费。
25.进一步地，取料组件包括移动基座、设置在移动基座上的多个料杯及带动移动基座移动的平移推送机构，料杯的数量与分料组件的出料口数量相同，移动基座能够延伸到盛料组件底部。
26.本方案中，移动基座能够延伸到盛料组件的支撑架的正下方，移动基座带动多个料杯位于支撑架的正下方，当盛料组件的物料承载盘被分料组件取走后，不用移动分料组件的位置，只需翻转实现分料组件的上下料，这种位置布置形式能够提高工作效率，分料组件下料完成后，平移推送机构缩回，同时带动移动基座和其上的多个料杯移出支撑架，方便后续物料堆密度的测试。
27.另外，平移推送机构为水平设置在支撑底座上的平移气缸、平移油缸、平移电缸或平移丝杆中的一种，也可以是能够实现直线驱动目的的其他驱动机构。
28.进一步地，升降组件包括竖直设置在支撑底座上的安装座及设置在安装座顶部的升降机构，升降机构的升降端与翻转倒料组件固定连接。
29.本方案中，升降机构可以选择升降气缸、升降油缸、升降电缸或升降丝杆中的一种，也可以是其他能够实现升降的升降驱动机构；安装槽的设置能够方便升降机构的安装，其中安装座为截面为u型安装槽，由三块挡板围成，其中翻转倒料组件位于u型安装槽内部，升降时能够对翻转倒料组件起到保护作用，且具有稳定升降的效果。
30.进一步地，翻转倒料组件包括旋转构建和旋转驱动机构，旋转构建的一端与分料组件固定连接，旋转构建的另一端与旋转驱动机构的输出端连接，旋转驱动机构固定在升降组件上。
31.本方案中，介绍了翻转倒料组件的一种优选结构，具有结构简单，方便装配及使用
成本低的优点。具体来说，旋转构建包括水平设置的转动轴和设置在转动轴一端的连接部，连接部与分料组件外壁通过螺栓形式可拆卸的连接在一起，转动轴的另一端与旋转驱动机构的输出端连接，旋转驱动机构可以选择伺服电机和减速器，伺服电机带动减速器工作，减速器的输出端与转动轴连接，伺服电机和减速器可以进行精确翻转控制。
32.工作原理：
33.升降组件初始化到上止点位
→
将物料随机的倒在物料承接盘中
→
物料承接盘放置到盛料组件的定位工装上
→
平移推送装置伸出
→
将料杯放入移动基座内
→
平移推送机构将料杯移至物料承接盘位正下方
→
翻转倒料组件跟随升降组件下降到抓取位置
→
分料组件的气缸夹块伸出并夹住物料承接盘
→
升降装置上升到翻转位
→
翻转倒料组件翻转分料组件和物料承接盘使物料进入分料组件内
→
升降组件下降到出料位置
→
分料组件的出料口抽板打开
→
物料进入料杯内
→
翻转倒料组件跟随升降组件上升并翻转
→
翻转倒料组件跟随升降组件下降并将物料承接盘重新放置到定位工装上
→
平移推送机构送出料杯
→
待操作人员取走料杯并重新放置空料杯和平铺物料到物料承接盘，进入下一个循环。
34.本发明的有益效果如下：
35.1、本发明设计合理、该分料系统不用人工分料，能够安全分料，且自动化程度高，极大提高了分料效率。初始状态，分料组件为正立位竖直放置，把物料承载盘中部放置物料，然后把物料承载盘放置在盛料组件上，通过翻转倒料组件把分料组件翻到180
°
后，然后通过升降组件把倒立的分料组件下降到相应高度与物料承载盘接触其把物料承载盘固定在分料组件上，然后通过翻转倒料组件把分料组件在翻转180
°
回到正立位，通过分料组件实现物料的上料和分料，然后通过分料组件与取料组件的配合实现物料下料。该分料系统的前后端皆可加自动化设备，进一步提高自动化。
36.2、本发明为全自动分料设备，除上下料外全程均为无人化，保证安全性，并且确保了人为因素对材料堆密度的影响因素。
37.3、紧机构采用气缸夹头结构进行抓取，物料承接盘边缘设计有3
°
～5
°
的斜边(物料承接盘的直径下小上大)，使物料承载盘夹取后不易掉落。
38.4、本发明具体介绍了抽板与驱动机构的连接形式及位置关系，另外设计时抽板的尺寸需要大于出料筒的尺寸，这种尺寸的设计能够有效实现出料桶的开闭，避免出料筒的开闭不完整；滑板出口与抽板之间的间隙的宽度小于物料的粒径，设计目的是避免抽板进出时带出控制盒内的物料，造成物料浪费。
附图说明
39.图1是本发明的结构示意图；
40.图2是图1的左视图；
41.图3是图1的俯视图；
42.图4是图2中a-a处的剖视图；
43.图5是图1中分料组件处于正立状态的立体图；
44.图6是图1中分料组件处于翻倒状态的立体图；
45.附图标记：10-支撑底座，20-取料组件，21-平移推送机构，22-移动基座，23-料杯，30-盛料组件，40-分料组件，41-分料腔体，42-分料仓，43-放料机构，431-控制盒，432-抽
板，433-第一驱动机构，50-物料承载盘，60-翻转倒料组件，61-旋转驱动机构，62-旋转构建，70-升降组件，71-升降机构，72-安装座，80-减震脚。
具体实施方式
46.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
47.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
48.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
49.在本发明实施方式的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
50.实施例1
51.如图1到6所示，本实施例提供一种含能粉体自动四分法取样装置，包括支撑底座10，还包括盛料组件30、分料组件40、翻转倒料组件60、升降组件70以及取料组件20，盛料组件30上放置有物料承载盘50，盛料组件30、取料组件20和升降组件70均安装在支撑底座10上，翻转倒料组件60设置在升降组件70上，分料组件40与翻转倒料组件60连接，盛料组件30和取料组件20均位于述分料组件40的下方，盛料组件30与翻转状态的分料组件40配合实现物料上料，取料组件20与正立位的盛料组件30配合实现物料下料。
52.本实施例中，分料系统不用人工分料，保证了安全性，且具有自动化程度高及极大提高了分料效率的优点。初始状态，分料组件40为正立位设置(竖直放置)，把物料承载盘50中放入物料(可以通过外部设备实现自动来料)，然后把物料承载盘50放置在盛料组件30上，通过翻转倒料组件60把分料组件40翻转180
°
整体成翻转状态(倒立状态)，然后通过升降组件70把倒立的分料组件40下降到与物料承载盘50接触，在把物料承载盘50固定在分料组件40上，然后通过翻转倒料组件60再把分料组件40翻转180
°
回到正立位，此时物料承载盘50的物料进入到分料组件40实现物料的上料和分料，然后通过分料组件40与取料组件20的配合实现物料下料。该分料系统的前后端皆可配备自动化设备，进一步提高自动化程度。
53.所有与物料接触的部位均采用不锈钢或聚四氟乙烯材料，不锈钢采用镜面抛光工艺，各个组成部位均采用了接地防静电；
54.实施例2
55.本实施例是在实施例1的基础上做了进一步优化，具体是：
56.分料组件40包括分料腔体41、设置在分料腔体41下方的分料仓42、设在分料腔体
41内的分料组合板以及设在分料仓42下端的用于控制出料的放料机构43，分料组合板部分延伸出分料腔体41上边缘与物料承载盘50配合，分料腔体41外壁上均布有多个用于夹紧物料承载盘50的夹紧机构。
57.本实施例中，介绍了分料组件40的一种优选结构，该结构具有结构合理、操作简单及装配制造成本低的优点，分料组件40翻转后的分料组合板与物料承载盘50配合，用于划分物料承载盘50上的物料份数，分料组件40翻转后的夹紧机构用于夹紧物料承载盘50。分料腔体41的外形为圆形时，夹紧机构为按圆周均布在分料腔体41外壁上边缘的多个夹紧气缸，可以选择夹紧气缸的数量为四个。
58.实施例3
59.本实施例是在实施例1或2的基础上做了进一步优化，具体是：
60.盛料组件30包括用于放置物料承载盘50的支撑架，物料承载盘50与分料腔体41的尺寸相适应，物料承接盘边缘设有向外倾斜的斜边，斜边的倾斜角度范围为3
°
～5
°
。
61.本实施例中，介绍了盛料组件30的一种优选结构，该结构具有结构合理、操作简单及装配制造成本低的优点；分料前先把物料承载盘50放置在支撑架上，翻转分料组件40后，通过升降组件70把分料组件40顶部与物料承接盘接触，在通过夹紧机构把物料承载盘50夹紧在分料组件40上，在进行后续分料工作。另外该盛料组件30也可以是其他能够实现设计目的结构。
62.夹紧机构采用气缸夹头结构进行抓取，物料承接盘边缘设计有3
°
～5
°
的斜边(物料承接盘的直径下小上大)，使物料承载盘50夹取后不易掉落。
63.实施例4
64.本实施例是在实施例1至3中任一实施例的基础上做了进一步优化，具体是：
65.分料仓42包括对称布置的四个分料漏斗，分料组合板包括“十字”型板，“十字”型板与四个分料漏斗顶部边缘重合，“十字”型板部分延伸出分料腔体41上边缘。
66.本实施例中，公开了分料仓42的一种形状及布置形式，以及公开了分料组合板的一种形状和具体位置，该方案利用四分法原理，将一份物料随机的倒在物料承载盘50中，利用“十字”型板中互相垂直的分隔片将物料承载盘50的物料完全分成四份，将四份物料送至后端处理，分析并测得堆密度。
[0067]“十字”型板的材质采用聚四氟乙烯材料，该种材料具有防静电、减小摩擦、起到安全保护作用。
[0068]
实施例5
[0069]
本实施例是在实施例2的基础上做了进一步优化，具体是：
[0070]
放料机构43包括安装板、设置在安装板上的多个出料筒以及控制所有出料筒同步出料的放料控制件，安装板固定安装在分料仓42的出料口处，出料筒与分料仓42的数量相同且一一对应。
[0071]
各放料控制件均包括控制盒431、抽板432和第一驱动机构433，控制盒431设置在安装板下方，控制盒431上方与对应分料仓42的出料口连通，控制盒431下方与对应出料筒连通，控制盒431一侧开设有滑板出口，抽板432通过滑板出口滑动插接在控制盒431内，第一驱动机构433控制抽板432往复运动实现对应出料筒的开闭。
[0072]
本实施例中，介绍了放料机构43的一种优选结构，该结构具有结构合理、操作简单
及装配制造成本低的优点；工作时，物料从分料仓42的各出料口进入到放料机构43的对应出料筒内，通过放料机构43控制对应的出料筒出料与否。另外该放料机构43也可以是其他能够实现设计目的结构。
[0073]
还介绍了放料控制件的一种优选结构，该结构具有结构合理、操作简单及装配制造成本低的优点，另外该放料控制件也可以是其他能够实现设计目的结构。具体来说，本方案的第一驱动机构433选择为驱动气缸，气缸的缸体固定在安装板下方，气缸的活塞末端与对应的滑板出口。抽板432采用聚四氟乙烯材料加工，减小摩擦阻力。
[0074]
实施例6
[0075]
本实施例是在实施例5的基础上做了进一步优化，具体是：
[0076]
抽板432部分位于滑板出口外侧，第一驱动机构433与位于滑板出口外侧的抽板432连接，第一驱动机构433固定在安装板上，滑板出口与抽板432之间的配合形式是间隙配合，间隙的宽度小于物料的粒径。
[0077]
本实施例中，具体介绍了抽板432与第一驱动机构433的连接形式及位置关系，另外设计时抽板432的尺寸需要大于出料筒的尺寸，这种尺寸的设计能够有效实现出料桶的开闭，避免出料筒的开闭不完整；滑板出口与抽板432之间的间隙的宽度小于物料的粒径，设计目的是避免抽板432进出时带出控制盒431内的物料，造成物料浪费。
[0078]
实施例7
[0079]
本实施例是在实施例1-6中任一实施例的基础上做了进一步优化，具体是：
[0080]
进一步地，取料组件20包括移动基座22、设置在移动基座22上的多个料杯23及带动移动基座22移动的平移推送机构21，料杯23的数量与分料组件40的出料口数量相同，移动基座22能够延伸到盛料组件30底部。
[0081]
本实施例中，移动基座22能够延伸到盛料组件30的支撑架的正下方，移动基座22带动多个料杯23位于支撑架的正下方，当盛料组件30的物料承载盘50被分料组件40取走后，不用移动分料组件40的位置，只需翻转实现分料组件40的上下料，这种位置布置形式能够提高工作效率，分料组件40下料完成后，平移推送机构21缩回，同时带动移动基座22和其上的多个料杯23移出支撑架，方便后续物料堆密度的测试。
[0082]
另外，平移推送机构21为水平设置在支撑底座10上的平移气缸、平移油缸、平移电缸或平移丝杆中的一种，也可以是能够实现直线驱动目的的其他驱动机构。
[0083]
实施例8
[0084]
本实施例是在实施例1-7中任一实施例的基础上做了进一步优化，具体是：
[0085]
升降组件70包括竖直设置在支撑底座10上的安装座72及设置在安装座72顶部的升降机构71，升降机构71的升降端与翻转倒料组件60固定连接。
[0086]
本方案中，升降机构71可以选择升降气缸、升降油缸、升降电缸或升降丝杆中的一种，也可以是其他能够实现升降的升降驱动机构；安装槽的设置能够方便升降机构71的安装，其中安装座72为截面为u型安装槽，由三块挡板围成，其中翻转倒料组件60位于u型安装槽内部，升降时能够对翻转倒料组件60起到保护作用，且具有稳定升降的效果。
[0087]
实施例9
[0088]
本实施例是在实施例1-8中任一实施例的基础上做了进一步优化，具体是：
[0089]
翻转倒料组件60包括旋转构建62和旋转驱动机构61，旋转构建62的一端与分料组
件40固定连接，旋转构建62的另一端与旋转驱动机构61的输出端连接，旋转驱动机构61固定在升降组件70上。
[0090]
本实施例中，介绍了翻转倒料组件60的一种优选结构，具有结构简单，方便装配及使用成本低的优点。具体来说，旋转构建62包括水平设置的转动轴和设置在转动轴一端的连接部，连接部与分料组件40外壁通过螺栓形式可拆卸的连接在一起，转动轴的另一端与旋转驱动机构61的输出端连接，旋转驱动机构61可以选择伺服电机和减速器，伺服电机带动减速器工作，减速器的输出端与转动轴连接，伺服电机和减速器可以进行精确翻转控制。

技术特征：
1.一种含能粉体自动四分法取样装置，包括支撑底座(10)，其特征在于，还包括盛料组件(30)、分料组件(40)、翻转倒料组件(60)、升降组件(70)以及取料组件(20)，所述盛料组件(30)上放置有物料承载盘(50)，所述盛料组件(30)、取料组件(20)和升降组件(70)均安装在所述支撑底座(10)上，所述翻转倒料组件(60)设置在所述升降组件(70)上，所述分料组件(40)与所述翻转倒料组件(60)连接，所述盛料组件(30)与翻转状态的所述分料组件(40)配合实现物料上料，所述取料组件(20)与正立位的所述盛料组件(30)配合实现物料下料。2.根据权利要求1所述的一种含能粉体自动四分法取样装置，其特征在于，所述分料组件(40)包括分料腔体(41)、设置在所述分料腔体(41)下方的分料仓(42)、设在所述分料腔体(41)内的分料组合板以及设在分料仓(42)下端的用于控制出料的放料机构(43)，所述分料组合板部分延伸出所述分料腔体(41)上边缘与所述物料承载盘(50)配合，所述分料腔体(41)外壁上均布有多个用于夹紧物料承载盘(50)的夹紧机构。3.根据权利要求1或2所述的一种含能粉体自动四分法取样装置，其特征在于，所述盛料组件(30)包括用于放置物料承载盘(50)的支撑架，所述物料承载盘(50)与所述分料腔体(41)的尺寸相适应，所述物料承接盘边缘设有向外倾斜的斜边，斜边的倾斜角度范围为3
°
～5
°
。4.根据权利要求2所述的一种含能粉体自动四分法取样装置，其特征在于，所述分料仓(42)包括对称布置的四个分料漏斗，所述分料组合板包括“十字”型板，所述“十字”型板与所述四个分料漏斗顶部边缘重合，所述“十字”型板部分延伸出所述分料腔体(41)上边缘。5.根据权利要求2所述的一种含能粉体自动四分法取样装置，其特征在于，所述放料机构(43)包括安装板、设置在所述安装板上的多个出料筒以及控制所有所述出料筒同步出料的放料控制件，所述安装板固定安装在多个所述分料仓(42)的出料口处，所述出料筒与所述分料仓(42)的数量相同且一一对应。6.根据权利要求5所述的一种含能粉体自动四分法取样装置，其特征在于，各所述放料控制件均包括控制盒(431)、抽板(432)和第一驱动机构(433)，所述控制盒(431)设置在所述安装板下方，所述控制盒(431)上方与对应所述分料仓(42)的出料口连通，所述控制盒(431)下方与对应所述出料筒连通，所述控制盒(431)一侧开设有滑板出口，所述抽板(432)通过所述滑板出口滑动插接在所述控制盒(431)内，所述第一驱动机构(433)控制所述抽板(432)往复运动实现对应所述出料筒的开闭。7.根据权利要求6所述的一种含能粉体自动四分法取样装置，其特征在于，所述抽板(432)部分位于所述滑板出口外侧，所述第一驱动机构(433)与位于所述滑板出口外侧的所述抽板(432)连接，所述第一驱动机构(433)固定在所述安装板上，所述滑板出口与所述抽板(432)之间的配合形式是间隙配合，间隙的宽度小于物料的粒径。8.根据权利要求1所述的一种含能粉体自动四分法取样装置，其特征在于，所述取料组件(20)包括移动基座(22)、设置在所述移动基座(22)上的多个料杯(23)及带动移动基座(22)移动的平移推送机构(21)，所述料杯(23)的数量与所述分料组件(40)的出料口数量相同，所述移动基座(22)能够延伸到盛料组件(30)底部。9.根据权利要求1或8所述的一种含能粉体自动四分法取样装置，其特征在于，所述升降组件(70)包括竖直设置在所述支撑底座(10)上的安装座(72)及设置在所述安装座(72)
顶部的升降机构(71)，所述升降机构(71)的升降端与所述翻转倒料组件(60)固定连接。10.根据权利要求1至2或5至8中任一项所述的一种含能粉体自动四分法取样装置，其特征在于，所述翻转倒料组件(60)包括旋转构建(62)和旋转驱动机构(61)，所述旋转构建(62)的一端与所述分料组件(40)固定连接，所述旋转构建(62)的另一端与所述旋转驱动机构(61)的输出端连接，所述旋转驱动机构(61)固定在所述升降组件(70)上。

技术总结
本发明公开了一种含能粉体自动四分法取样装置，涉及分料设备技术领域，解决现有的技术问题，包括支撑底座、盛料组件、分料组件、翻转倒料组件、升降组件以及取料组件，盛料组件上放置有物料承载盘，盛料组件、取料组件和升降组件均安装在支撑底座上，翻转倒料组件设置在升降组件上，分料组件与翻转倒料组件连接，盛料组件和取料组件均位于述分料组件的下方，盛料组件与翻转状态的分料组件配合实现物料上料，取料组件与正立位的盛料组件配合实现物料下料。本发明设计合理，该分料系统不用人工分料，能够安全分料，且自动化程度高，极大提高了分料效率。了分料效率。了分料效率。


技术研发人员：刘辉 熊长江 李培 杨立
受保护的技术使用者：绵阳市奥派科技有限公司
技术研发日：2023.04.06
技术公布日：2023/7/12