一种单机架轧机中间辊窜辊控制方法及系统与流程

1.本发明属于工业自动化技术领域，具体涉及一种单机架轧机中间辊窜辊控制方法及系统。


背景技术：

2.目前，在单机架轧机的带钢连续生产线中，需要通过轴向窜动中间辊的位置，以控制带钢板形，保证带钢质量。现有技术中，一般是工作人员根据带钢钢板的板形实际情况及自身经验来调整中间辊窜辊的位置，通过调整中间辊窜辊的位置控制带钢板形，工作人员劳动强度大，板形控制效果不好，影响产品质量。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于克服现有技术之缺陷，提供了一种单机架轧机中间辊窜辊控制方法及系统，本发明根据带钢材质、板宽、板厚、实际板形、中间辊位置实际值等参数自动计算中间辊窜辊的位置设定值，并控制中间辊轴向窜动达到设定值，以达到调整板形的目的。本发明可靠性高，能够减轻操作人员劳动强度，提高劳动效率和产品质量。
4.为了到达预期效果，本发明采用了以下技术方案：
5.本发明公开了一种单机架轧机中间辊窜辊控制方法，包括：
6.人机接口装置接收带钢参数以及轧机设备参数，且将两参数发送到plc控制器；
7.板形检测装置检测带钢实际板形并发送到plc控制器；
8.中间辊位置检测装置检测工作辊窜辊实际位置并发送到plc控制器；
9.plc控制器根据带钢参数、轧机设备参数、带钢实际板形和工作辊窜辊实际位置，且基于窜辊模型计算工作辊窜辊设定值，并自动控制工作辊轴向窜动范围达到设定值。
10.进一步地，所述带钢参数包括带钢材质、板宽、板厚。
11.进一步地，所述工作辊窜辊设定值包括上中间辊的窜辊设定值与下中间辊的窜辊设定值，所述上中间辊的窜辊设定值与所述下中间辊的窜辊设定值相加等于零。
12.进一步地，所述自动控制工作辊轴向窜动达到设定值具体包括：plc控制器根据伺服阀开口度设定值自动调节伺服阀的开口度，通过动力装置控制上中间辊和下中间辊轴向窜动，使上中间辊和下中间辊的实际位置达到设定值。
13.进一步地，所述伺服阀开口度设定值计算方法包括：plc控制器根据中间辊的窜辊设定值与实际值的差，乘以补偿系数计算得到伺服阀开口度设定值，所述伺服阀开口度设定值包括上中间辊的伺服阀开口度设定值和下中间辊的伺服阀开口度设定值。
14.进一步地，所述上中间辊的伺服阀开口度设定值为：
15.valveset
top
＝k1
top
×
k2
top
×
(irset
top-iract
top
)，
16.其中，
17.valveset
top
：上中间辊伺服阀开口度设定值；
18.irset
top
：上中间辊的窜辊设定值；
19.iract
top
：上中间辊的窜辊实际值；
20.k1
top
：与动力装置特性有关的补偿系数，取值范围0.02-0.05；
21.k2
top
：补偿系数，取值范围0.5-0.8。
22.进一步地，所述下中间辊的伺服阀开口度设定值为：
23.valveset
bot
＝k1
bot
×
k2
bot
×
(irset
bot-iract
bot
)，
24.其中，
25.valveset
bot
：下中间辊伺服阀开口度设定值；
26.irset
bot
：下中间辊的窜辊设定值；
27.iract
bot
：下中间辊的窜辊实际值；
28.k1
bot
：与动力装置特性有关的补偿系数，取值范围0.02-0.05；
29.k2
bot
：补偿系数，取值范围0.5-0.8。
30.进一步地，所述窜辊模型通过以下方法进行优化：在带钢轧制的过程中，通过板形检测装置采集带钢板形的实际值，根据板形的实际值优化plc控制器中的窜辊模型中的自适应因子。
31.本发明还公开了一种单机架轧机中间辊窜辊控制系统，包括：人机接口装置，用于接收带钢参数以及轧机设备参数，且将两参数发送到plc控制器；板形检测装置，用于检测带钢实际板形并发送到plc控制器；中间辊位置检测装置，用于检测工作辊窜辊实际位置并发送到plc控制器；plc控制器，用于根据带钢参数、轧机设备参数、带钢实际板形、工作辊窜辊实际位置，且基于窜辊模型计算工作辊窜辊设定值，并自动控制工作辊轴向窜动范围达到设定值。
32.进一步地，所述plc控制器具体包括cpu、输入接口模板、输出接口模板、通讯接口模板，所述plc控制器通过输入接口模板分别与人机接口装置、板形检测装置和中间辊位置检测装置连接，所述plc控制器通过输出接口模板分别与上中间辊伺服装置和下中间辊伺服装置。
33.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明提供一种单机架轧机中间辊窜辊控制方法及系统，该系统包括：人机接口装置、plc控制器、板形检测装置、中间辊位置检测装置、上中间辊伺服装置、上中间辊动力装置、上中间辊、下中间辊伺服装置、下中间辊动力装置和下中间辊；所述plc控制器分别与人机接口装置、板形检测装置、中间辊位置检测装置、上中间辊伺服装置和下中间辊伺服装置连接；所述上中间辊动力装置分别与上中间辊伺服装置和上中间辊连接；所述下中间辊动力装置分别与下中间辊伺服装置和下中间辊连接；所述人机接口装置接收带钢参数以及轧机设备参数并把这些参数发送到所述plc控制器，所述板形检测装置检测带钢实际板形并发送到所述plc控制器，所述中间辊位置检测装置检测工作辊窜辊实际位置并发送到所述plc控制器，所述plc控制器根据带钢参数、轧机设备参数、带钢实际板形和工作辊窜辊实际位置，通过窜辊模型计算工作辊窜辊设定值，并自动控制工作辊轴向窜动达到设定值。本发明根据带钢材质、板宽、板厚、实际板形、中间辊位置实际值等参数自动计算中间辊窜辊的位置范围设定值，并控制中间辊轴向窜动达到范围设定值，进而达到调整板形的目的。本发明可靠性高，能够减轻操作人员劳动强度，提高劳动效率和产品质量。
附图说明
34.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
35.图1是本发明实施例提供的一种单机架轧机中间辊窜辊控制系统的结构示意图。
具体实施方式
36.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
37.参见图1，本发明公开了一种单机架轧机中间辊窜辊控制方法，包括：人机接口装置接收带钢参数以及轧机设备参数，且将两参数发送到plc控制器；板形检测装置检测带钢实际板形并发送到plc控制器；中间辊位置检测装置检测工作辊窜辊实际位置并发送到plc控制器；plc控制器根据带钢参数、轧机设备参数、带钢实际板形和工作辊窜辊实际位置，且基于窜辊模型计算工作辊窜辊设定值，并自动控制工作辊轴向窜动范围达到设定值。本发明能够较好地保证带钢板形，进而保证带钢质量。
38.本发明根据带钢参数、轧机设备参数、带钢实际板形、工作辊窜辊实际位置等参数自动计算中间辊窜辊的位置设定值，并控制中间辊轴向窜动达到设定值，进而达到调整板形的目的。本发明可靠性高，能够减轻操作人员劳动强度，提高劳动效率和产品质量。
39.优选的实施例中，所述带钢参数包括带钢材质、板宽、板厚等，本发明可适用于不同的带钢材质。
40.优选的实施例中，所述工作辊窜辊设定值包括上中间辊的窜辊设定值irset
top
与下中间辊的窜辊设定值irset
bot
，所述上中间辊的窜辊设定值irset
top
与所述下中间辊的窜辊设定值irset
bot
相加等于零，即irset
top
+irset
bot
＝0，即，窜辊调整过程中，上中间辊和下中间辊的动作方向相反且对称。
41.值得注意的是，中间辊位置检测装置通过编码器检测上工作辊位置实际值iract
top
，下工作辊位置实际值iract
bot
，并把实际值通过接口模板传送到plc控制器。
42.进一步地，所述自动控制工作辊轴向窜动达到设定值具体包括：plc控制器根据伺服阀开口度设定值自动调节伺服阀的开口度，通过动力装置控制上中间辊和下中间辊轴向窜动，使上中间辊和下中间辊的实际位置达到设定值，以此保证了带钢板形，进而保证了带钢质量。
43.优选的实施例中，所述伺服阀开口度设定值计算方法包括：plc控制器根据中间辊的窜辊设定值与实际值的差，乘以补偿系数计算得到伺服阀开口度设定值，所述伺服阀开口度设定值包括上中间辊的伺服阀开口度设定值和下中间辊的伺服阀开口度设定值。
44.一方面，所述上中间辊的伺服阀开口度设定值为：
45.valveset
top
＝k1
top
×
k2
top
×
(irset
top-iract
top
)，
46.其中，
47.valveset
top
：上中间辊伺服阀开口度设定值；
48.irset
top
：上中间辊的窜辊设定值；
49.iract
top
：上中间辊的窜辊实际值；
50.k1
top
：与动力装置特性有关的补偿系数，取值范围0.02-0.05；
51.k2
top
：补偿系数，取值范围0.5-0.8。
52.另一方面，所述下中间辊的伺服阀开口度设定值为：
53.valveset
bot
＝k1
bot
×
k2
bot
×
(irset
bot-iract
bot
)，
54.其中，
55.valveset
bot
：下中间辊伺服阀开口度设定值；
56.irset
bot
：下中间辊的窜辊设定值；
57.iract
bot
：下中间辊的窜辊实际值；
58.k1
bot
：与动力装置特性有关的补偿系数，取值范围0.02-0.05；
59.k2
bot
：补偿系数，取值范围0.5-0.8。
60.优选的实施例中，所述窜辊模型通过以下方法进行优化：中间辊窜辊调整完成后，在带钢轧制的过程中，通过板形检测装置采集带钢板形的实际值，根据板形的实际值优化plc控制器中的窜辊模型中的自适应因子，以使模型计算更精确，控制效果更好。
61.本发明根据带钢材质、板宽、板厚、实际板形、中间辊位置实际值等参数自动计算中间辊窜辊的位置设定值，并控制中间辊轴向窜动达到设定值，达到调整板形的目的。本发明可靠性高，能够减轻操作人员劳动强度，提高劳动效率和产品质量。
62.本发明还公开了一种单机架轧机中间辊窜辊控制系统，包括：
63.人机接口装置，用于接收带钢参数以及轧机设备参数，且将两参数发送到plc控制器；
64.板形检测装置，用于检测带钢实际板形并发送到plc控制器；
65.中间辊位置检测装置，用于检测工作辊窜辊实际位置并发送到plc控制器；
66.plc控制器，用于根据带钢参数、轧机设备参数、带钢实际板形、工作辊窜辊实际位置，且基于窜辊模型计算工作辊窜辊设定值，并自动控制工作辊轴向窜动范围达到设定值。
67.优选的实施例中，本发明还包括：上中间辊伺服装置、上中间辊动力装置、上中间辊、下中间辊伺服装置、下中间辊动力装置和下中间辊；所述plc控制器分别与人机接口装置、板形检测装置、中间辊位置检测装置、上中间辊伺服装置和下中间辊伺服装置连接；所述上中间辊动力装置分别与上中间辊伺服装置和上中间辊连接；所述下中间辊动力装置分别与下中间辊伺服装置和下中间辊连接。
68.优选的实施例中，所述plc控制器具体包括cpu、输入接口模板、输出接口模板、通讯接口模板，所述plc控制器通过输入接口模板分别与人机接口装置、板形检测装置和中间辊位置检测装置连接，所述plc控制器通过输出接口模板分别与上中间辊伺服装置和下中间辊伺服装置。
69.优选的实施例中，所述人机接口装置具体包括：显示器、输入设备、通讯模板等。
70.优选的实施例中，所述plc控制器具体包括：cpu、输入接口模板、输出接口模板、通讯接口模板等。
71.优选的实施例中，所述板形检测装置具体包括：板形仪、输出接口模板、通讯接口
模板等。
72.优选的实施例中，所述中间辊位置检测装置具体包括：绝对值编码器、输出接口模板、通讯接口模板等。
73.优选的实施例中，所述上中间辊伺服装置具体包括：伺服阀。
74.优选的实施例中，所述上中间辊动力装置具体包括：液压缸、液压管路。
75.优选的实施例中，所述上中间辊具体包括：轧机上中间辊、上中间辊框架。
76.优选的实施例中，所述下中间辊伺服装置具体包括：伺服阀。
77.优选的实施例中，所述下中间辊动力装置具体包括：液压缸、液压管路。
78.优选的实施例中，所述下中间辊具体包括：轧机下中间辊、下中间辊框架。
79.本发明公开了一种单机架轧机中间辊窜辊控制系统，该系统的人机接口装置接收操作人员输入的的带钢参数以及轧机设备参数，并把这些参数发送到plc控制器；板形检测装置检测带钢实际板形，并发送到plc控制器；中间辊位置检测装置检测工作辊窜辊的实际位置，并发送到plc控制器；plc根据带钢参数、轧机设备参数、带钢实际板形，通过窜辊模型计算工作辊窜辊设定值，并自动控制工作辊轴向窜动，保证了带钢板形，进而保证了带钢质量。
80.优选的实施例中，所述带钢参数包括带钢材质、板宽、板厚等，本发明可适用于不同的带钢材质。
81.优选的实施例中，所述工作辊窜辊设定值包括上中间辊的窜辊设定值irset
top
与下中间辊的窜辊设定值irset
bot
，所述上中间辊的窜辊设定值irset
top
与所述下中间辊的窜辊设定值irset
bot
相加等于零，即irset
top
+irset
bot
＝0，即，窜辊调整过程中，上中间辊和下中间辊的动作方向相反且对称。
82.值得注意的是，中间辊位置检测装置通过编码器检测上工作辊位置实际值iract
top
，下工作辊位置实际值iract
bot
，并把实际值通过接口模板传送到plc控制器。
83.进一步地，所述自动控制工作辊轴向窜动达到设定值具体包括：plc控制器根据伺服阀开口度设定值自动调节伺服阀的开口度，通过动力装置控制上中间辊和下中间辊轴向窜动，使上中间辊和下中间辊的实际位置达到设定值，以此保证了带钢板形，进而保证了带钢质量。
84.优选的实施例中，所述伺服阀开口度设定值计算方法包括：plc控制器根据中间辊的窜辊设定值与实际值的差，乘以补偿系数计算得到伺服阀开口度设定值，所述伺服阀开口度设定值包括上中间辊的伺服阀开口度设定值和下中间辊的伺服阀开口度设定值。
85.一方面，所述上中间辊的伺服阀开口度设定值为：
86.valveset
top
＝k1
top
×
k2
top
×
(irset
top-iract
top
)，
87.其中，
88.valveset
top
：上中间辊伺服阀开口度设定值；
89.irset
top
：上中间辊的窜辊设定值；
90.iract
top
：上中间辊的窜辊实际值；
91.k1
top
：与动力装置特性有关的补偿系数，取值范围0.02-0.05；
92.k2
top
：补偿系数，取值范围0.5-0.8。
93.另一方面，所述下中间辊的伺服阀开口度设定值为：
94.valveset
bot
＝k1
bot
×
k2
bot
×
(irset
bot-iract
bot
)，
95.其中，
96.valveset
bot
：下中间辊伺服阀开口度设定值；
97.irset
bot
：下中间辊的窜辊设定值；
98.iract
bot
：下中间辊的窜辊实际值；
99.k1
bot
：与动力装置特性有关的补偿系数，取值范围0.02-0.05；
100.k2
bot
：补偿系数，取值范围0.5-0.8。
101.优选的实施例中，所述窜辊模型通过以下方法进行优化：中间辊窜辊调整完成后，在带钢轧制的过程中，通过板形检测装置采集带钢板形的实际值，根据板形的实际值优化plc控制器中的窜辊模型中的自适应因子，以使模型计算更精确，控制效果更好。
102.基于同一发明思路，本发明还公开了一种电子设备，该电子设备包括：处理器、通信接口、存储器和通信总线，其中，处理器，通信接口，存储器通过通信总线完成相互间的通信。处理器可以调用存储器中的逻辑指令，以执行一种单机架轧机中间辊窜辊控制方法，该方法包括：人机接口装置接收带钢参数以及轧机设备参数，且将两参数发送到plc控制器；板形检测装置检测带钢实际板形并发送到plc控制器；中间辊位置检测装置检测工作辊窜辊实际位置并发送到plc控制器；plc控制器根据带钢参数、轧机设备参数、带钢实际板形和工作辊窜辊实际位置，且基于窜辊模型计算工作辊窜辊设定值，并自动控制工作辊轴向窜动范围达到设定值。
103.此外，上述的存储器中的逻辑指令可以通过软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、移动硬盘、只读存储器(rom，read-only memory)、随机存取存储器(ram，random access memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
104.另一方面，本发明实施例还提供一种计算机程序产品，所述计算机程序产品包括存储在非暂态计算机可读存储介质上的计算机程序，所述计算机程序包括程序指令，当所述程序指令被计算机执行时，计算机能够执行上述各方法实施例所提供的一种单机架轧机中间辊窜辊控制方法，该方法包括：人机接口装置接收带钢参数以及轧机设备参数，且将两参数发送到plc控制器；板形检测装置检测带钢实际板形并发送到plc控制器；中间辊位置检测装置检测工作辊窜辊实际位置并发送到plc控制器；plc控制器根据带钢参数、轧机设备参数、带钢实际板形和工作辊窜辊实际位置，且基于窜辊模型计算工作辊窜辊设定值，并自动控制工作辊轴向窜动范围达到设定值。
105.又一方面，本发明实施例还提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现以执行上述各实施例提供的一种单机架轧机中间辊窜辊控制方法，该方法包括：人机接口装置接收带钢参数以及轧机设备参数，且将两参数发送到plc控制器；板形检测装置检测带钢实际板形并发送到plc控制器；中间辊位置检测装置检测工作辊窜辊实际位置并发送到plc控制器；plc控制器根据带钢参数、轧机设
备参数、带钢实际板形和工作辊窜辊实际位置，且基于窜辊模型计算工作辊窜辊设定值，并自动控制工作辊轴向窜动范围达到设定值。
106.应该理解的是，虽然附图的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，其可以以其他的顺序执行。而且，附图的流程图中的至少一部分步骤可以包括多个子步骤或者多个阶段，这些子步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，其执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其他步骤或者其他步骤的子步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。
107.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种单机架轧机中间辊窜辊控制方法，其特征在于，包括：人机接口装置接收带钢参数以及轧机设备参数，且将两参数发送到plc控制器；板形检测装置检测带钢实际板形并发送到plc控制器；中间辊位置检测装置检测工作辊窜辊实际位置并发送到plc控制器；plc控制器根据带钢参数、轧机设备参数、带钢实际板形和工作辊窜辊实际位置，且基于窜辊模型计算工作辊窜辊设定值，并自动控制工作辊轴向窜动范围达到设定值。2.如权利要求1所述的一种单机架轧机中间辊窜辊控制方法，其特征在于，所述带钢参数包括带钢材质、板宽、板厚。3.如权利要求1所述的一种单机架轧机中间辊窜辊控制方法，其特征在于，所述工作辊窜辊设定值包括上中间辊的窜辊设定值与下中间辊的窜辊设定值，所述上中间辊的窜辊设定值与所述下中间辊的窜辊设定值相加等于零。4.如权利要求1所述的一种单机架轧机中间辊窜辊控制方法，其特征在于，所述自动控制工作辊轴向窜动达到设定值具体包括：plc控制器根据伺服阀开口度设定值自动调节伺服阀的开口度，通过动力装置控制上中间辊和下中间辊轴向窜动，使上中间辊和下中间辊的实际位置达到设定值。5.如权利要求4所述的一种单机架轧机中间辊窜辊控制方法，其特征在于，所述伺服阀开口度设定值计算方法包括：plc控制器根据中间辊的窜辊设定值与实际值的差，乘以补偿系数计算得到伺服阀开口度设定值，所述伺服阀开口度设定值包括上中间辊的伺服阀开口度设定值和下中间辊的伺服阀开口度设定值。6.如权利要求5所述的一种单机架轧机中间辊窜辊控制方法，其特征在于，所述上中间辊的伺服阀开口度设定值为：valveset
top
＝k1
top
×
k2
top
×
(irset
top-iract
top
)，其中，valveset
top
：上中间辊伺服阀开口度设定值；irset
top
：上中间辊的窜辊设定值；iract
top
：上中间辊的窜辊实际值；k1
top
：与动力装置特性有关的补偿系数，取值范围0.02-0.05；k2
top
：补偿系数，取值范围0.5-0.8。7.如权利要求5所述的一种单机架轧机中间辊窜辊控制方法，其特征在于，所述下中间辊的伺服阀开口度设定值为：valveset
bot
＝k1
bot
×
k2
bot
×
(irset
bot-iract
bot
)，其中，valveset
bot
：下中间辊伺服阀开口度设定值；irset
bot
：下中间辊的窜辊设定值；iract
bot
：下中间辊的窜辊实际值；k1
bot
：与动力装置特性有关的补偿系数，取值范围0.02-0.05；k2
bot
：补偿系数，取值范围0.5-0.8。8.如权利要求1所述的一种单机架轧机中间辊窜辊控制方法，其特征在于，所述窜辊模型通过以下方法进行优化：在带钢轧制的过程中，通过板形检测装置采集带钢板形的实际
值，根据板形的实际值优化plc控制器中的窜辊模型中的自适应因子。9.一种单机架轧机中间辊窜辊控制系统，其特征在于，包括：人机接口装置，用于接收带钢参数以及轧机设备参数，且将两参数发送到plc控制器；板形检测装置，用于检测带钢实际板形并发送到plc控制器；中间辊位置检测装置，用于检测工作辊窜辊实际位置并发送到plc控制器；plc控制器，用于根据带钢参数、轧机设备参数、带钢实际板形、工作辊窜辊实际位置，且基于窜辊模型计算工作辊窜辊设定值，并自动控制工作辊轴向窜动范围达到设定值。10.如权利要求9所述的一种单机架轧机中间辊窜辊控制系统，其特征在于，所述plc控制器具体包括cpu、输入接口模板、输出接口模板、通讯接口模板，所述plc控制器通过输入接口模板分别与人机接口装置、板形检测装置和中间辊位置检测装置连接，所述plc控制器通过输出接口模板分别与上中间辊伺服装置和下中间辊伺服装置。

技术总结
本发明公开了一种单机架轧机中间辊窜辊控制方法及系统，该方法包括：人机接口装置接收带钢参数以及轧机设备参数，且将两参数发送到PLC控制器；板形检测装置检测带钢实际板形并发送到PLC控制器；中间辊位置检测装置检测工作辊窜辊实际位置并发送到PLC控制器；PLC控制器根据带钢参数、轧机设备参数、带钢实际板形和工作辊窜辊实际位置，且基于窜辊模型计算工作辊窜辊设定值，并自动控制工作辊轴向窜动范围达到设定值。本发明根据带钢参数、实际板形、中间辊位置实际值等参数自动计算中间辊窜辊的位置范围设定值，并控制中间辊轴向窜动达到范围设定值，进而达到调整板形的目的。本发明可靠性高，减轻了操作人员劳动强度，提高了效率和产品质量。效率和产品质量。效率和产品质量。


技术研发人员：姚伟东 姚海涛
受保护的技术使用者：宝信软件（武汉）有限公司
技术研发日：2023.04.04
技术公布日：2023/7/12