一种离心无蜗壳通风机结构的制作方法

1.本实用新型涉及离心通风机技术领域，特别涉及一种离心无蜗壳通风机结构。


背景技术：

2.现有的离心无蜗壳通风机进风口与支撑条安装，其作用是保证进风口与叶轮的间隔和均匀度，在风机高转速情况下保证两者不会碰撞，能有效的提高风机的强度和效率。该安装结构中，一种为标准圆形进风口，可以拆装，两头各用一支螺栓固定，进风口的安装面有螺栓影响平面安装，支撑条是焊接成形，整体强度较差。


技术实现要素：

3.本实用新型的主要目的在于提出一种离心无蜗壳通风机结构，旨在增强风机强度、保证分机性能，并使其气流导向性更好，减少气流旋转产生的涡流损失，提升使用效率。
4.为实现上述目的，本实用新型提供了一种离心无蜗壳通风机结构，包括：安装座、电机、保温箱、散热轮、叶轮、若干一体式支撑杆和方形进风口。
5.其中，所述电机设置于所述安装座的一侧，所述保温箱设置于所述安装座的另一侧，所述散热轮设置于所述保温箱内，所述电机的输出轴与所述散热轮连接，所述叶轮均匀设置于所述散热轮的外周，所述方形进风口通过所述若干一体式支撑杆固定设置于所述安装座上。
6.本实用新型的进一步技术方案是，所述一体式支撑杆的一端通过第一螺栓安装于所述安装座上，另一端通过若干第二螺栓与所述方形进风口连接。
7.本实用新型的进一步技术方案是，所述若干第二螺栓分设于所述方形进风口的两侧、顶部和底部。
8.本实用新型的进一步技术方案是，所述一体式支撑杆包括第一支撑杆和第二支撑杆，所述第一支撑杆和所述第二支撑杆垂直设置，所述第一支撑杆的位于靠近所述方形进风口的一端于一侧设置有用于安装所述方形进风口的第一安装耳，所述第二支撑杆的位于靠近所述方形进风口的一端于顶部设置有用于安装所述方形进风口的第二安装耳。
9.本实用新型的进一步技术方案是，所述保温箱、散热轮、叶轮和方形进风口同轴设置。
10.本实用新型离心无蜗壳通风机结构的有益效果是：本实用新型通过上述技术方案，包括：安装座、电机、保温箱、散热轮、叶轮、若干一体式支撑杆和方形进风口；其中，所述电机设置于所述安装座的一侧，所述保温箱设置于所述安装座的另一侧，所述散热轮设置于所述保温箱内，所述电机的输出轴与所述散热轮连接，所述叶轮均匀设置于所述散热轮的外周，所述方形进风口通过所述若干一体式支撑杆固定设置于所述安装座上，能增强风机强度、保证分机性能，并使其气流导向性更好，减少气流旋转产生的涡流损失，提升使用效率。
附图说明
11.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
12.图1是本实用新型离心无蜗壳通风机结构较佳实施例的侧视图；
13.图2是本实用新型离心无蜗壳通风机结构较佳实施例的主视图；
14.图3是方形进风口的主视图；
15.图4是方形进风口的侧视图；
16.图5是一体式支撑杆的主视图；
17.图6是一体式支撑杆的侧视图。
18.附图标号说明：
19.方形进风口1；一体式支撑杆2；安装座3；电机4；保温箱5；散热轮6；叶轮7；第一支撑杆8；第二支撑杆9；第一安装耳10；第二安装耳11。
20.本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
21.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
23.另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案、或b方案、或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
24.请参照图1至图6，本实用新型提出一种离心无蜗壳通风机结构，本实用新型所采用的技术方案主要是将进风口设置为方形进风口1，增大接触面积，并通过一体式支撑杆2将方形进风口1装配于安装座3上，由此增加装配强度，并方便安装和密封。
25.具体地，本实用新型离心无蜗壳通风机结构较佳实施例包括安装座3、电机4、保温箱5、散热轮6、叶轮7、若干一体式支撑杆2和方形进风口1。
26.其中，所述电机4设置于所述安装座3的一侧，所述保温箱5设置于所述安装座3的另一侧，所述散热轮6设置于所述保温箱5内，所述电机4的输出轴与所述散热轮6连接，所述
叶轮7均匀设置于所述散热轮6的外周，所述方形进风口1通过所述若干一体式支撑杆2固定设置于所述安装座3上。
27.本实施例中，所述进风口设置为方形，相对于圆形进风口接触面积更大，且采用一体式支撑杆2安装，强度更牢固，方便安装和密封。
28.进一步地，本实施例中，所述一体式支撑杆2的一端通过第一螺栓安装于所述安装座3上，另一端通过若干第二螺栓与所述方形进风口1连接。
29.本实施例通过所述第一螺栓将所述一体式支撑杆2安装于所述安装座3上，便于拆装，且安装强度高。
30.进一步地，本实施例中，所述若干第二螺栓分设于所述方形进风口1的两侧、顶部和底部。
31.本实施例将所述第二螺栓设置于所述方形进风口1的两侧、顶部和底部，不会影响到所述方形进风口1的安装面，而且方形进风口1的接触面积更大，所以密封性更好，对客户的安装要求也有所放宽。
32.具体地，本实施例中，所述一体式支撑杆2包括第一支撑杆8和第二支撑杆9，所述第一支撑杆8和所述第二支撑杆9垂直设置，所述第一支撑杆8的位于靠近所述方形进风口1的一端于一侧设置有用于安装所述方形进风口1的第一安装耳10，所述第二支撑杆9的位于靠近所述方形进风口1的一端于顶部设置有用于安装所述方形进风口1的第二安装耳11。
33.作为一种实施方案，本实施例中，所述一体式支撑杆2的根数为四根，所述四根一体式支撑杆2分别位于所述方形进风口1的四角，所述方形进风口1通过第二螺栓与每根所述一体式支撑杆2上的第一安装耳10、第二安装耳11连接。
34.进一步地，本实施例中，所述保温箱5、散热轮6、叶轮7和所述方形进风口1同轴设置。本实施例将所述保温箱5、散热轮6、叶轮7和所述方形进风口1同轴设置可以提升整个离心无蜗壳通风机结构在工作过程中的稳定性。
35.本实用新型离心无蜗壳通风机结构的有益效果是：本实用新型通过上述技术方案，包括：安装座、电机、保温箱、散热轮、叶轮、若干一体式支撑杆和方形进风口；其中，所述电机设置于所述安装座的一侧，所述保温箱设置于所述安装座的另一侧，所述散热轮设置于所述保温箱内，所述电机的输出轴与所述散热轮连接，所述叶轮均匀设置于所述散热轮的外周，所述方形进风口通过所述若干一体式支撑杆固定设置于所述安装座上，能增强风机强度、保证分机性能，并使其气流导向性更好，减少气流旋转产生的涡流损失，提升使用效率。
36.以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

技术特征：
1.一种离心无蜗壳通风机结构，其特征在于，包括：安装座、电机、保温箱、散热轮、叶轮、若干一体式支撑杆和方形进风口；其中，所述电机设置于所述安装座的一侧，所述保温箱设置于所述安装座的另一侧，所述散热轮设置于所述保温箱内，所述电机的输出轴与所述散热轮连接，所述叶轮均匀设置于所述散热轮的外周，所述方形进风口通过所述若干一体式支撑杆固定设置于所述安装座上。2.根据权利要求1所述的离心无蜗壳通风机结构，其特征在于，所述一体式支撑杆的一端通过第一螺栓安装于所述安装座上，另一端通过若干第二螺栓与所述方形进风口连接。3.根据权利要求2所述的离心无蜗壳通风机结构，其特征在于，所述若干第二螺栓分设于所述方形进风口的两侧、顶部和底部。4.根据权利要求3所述的离心无蜗壳通风机结构，其特征在于，所述一体式支撑杆包括第一支撑杆和第二支撑杆，所述第一支撑杆和所述第二支撑杆垂直设置，所述第一支撑杆的位于靠近所述方形进风口的一端于一侧设置有用于安装所述方形进风口的第一安装耳，所述第二支撑杆的位于靠近所述方形进风口的一端于顶部设置有用于安装所述方形进风口的第二安装耳。5.根据权利要求1至4任意一项所述的离心无蜗壳通风机结构，其特征在于，所述保温箱、散热轮、叶轮和方形进风口同轴设置。

技术总结
本实用新型公开了一种离心无蜗壳通风机结构，包括：安装座、电机、保温箱、散热轮、叶轮、若干一体式支撑杆和方形进风口；其中，所述电机设置于所述安装座的一侧，所述保温箱设置于所述安装座的另一侧，所述散热轮设置于所述保温箱内，所述电机的输出轴与所述散热轮连接，所述叶轮均匀设置于所述散热轮的外周，所述方形进风口通过所述若干一体式支撑杆固定设置于所述安装座上。相对于现有技术，本实用新型能增强风机强度、保证分机性能，并使其气流导向性更好，减少气流旋转产生的涡流损失，提升使用效率。使用效率。使用效率。


技术研发人员：黄莉 王华
受保护的技术使用者：广东肇庆德通有限公司
技术研发日：2023.04.07
技术公布日：2023/7/17