一种垂直布置浸泡式金属箔材清洗机的制作方法

1.本发明涉及金属箔材清洗机技术领域，具体涉及一种垂直布置浸泡式金属箔材清洗机。


背景技术：

2.金属箔材在轧制过程中，其表面会附着有脱落的金属细屑、异物或轧制油，因此金属箔材轧制完成后，在进行后续其他工序处理前，均需通过金属箔材清洗机对其表面做清洗处理，以提高金属箔材的表面清洁度。
3.目前，金属箔材清洗机有喷淋式和浸泡式两种，这两种金属箔材清洗机均采用水平式布置结构，但水平式布置存在清洗机整体长度长、占地面积大的问题，致使设备及厂房投资均较大，给企业带来资金上的压力；另外，现有水平布置的浸泡式清洗机的清洗箱深度通常在1.8米；金属箔材清洗时，由于金属箔材厚度极薄，在清洗过程中如果张力控制不良时，容易发生断带事故；一旦发生断带事故，就需重新进行穿带作业，由于清洗箱深度较深，造成穿带作业非常不便，穿带作业效率低、时间长，因此导致金属箔材清洗机的稼动率降低，从而影响到企业的经济效益；还有，现有水平布置浸泡式清洗机的清洗箱中，清洗液或清水的深度通常在1.0米以上，因此每个清洗箱中存储的清洗液或清水量较大；在断带事故发生后，首先需要将清洗箱中存储的清洗液或清水排空，然后才能进行穿带作业，穿带作业完成后，还要进行清洗液或清水的注入到清洗箱中；由于清洗箱中存储的清洗液或清水量较大，就必须在清洗机外另外设置一个容积较大储水箱来临时储存清洗液或清水，因此进一步增加了设备投资；同时因清洗箱中存储的清洗液或清水量过大，其排空时间和注入时间也相对较长，因此也造成金属箔材清洗机的稼动率进一步降低，进而进一步影响到了企业的经济效益。


技术实现要素：

4.为了克服背景技术中的不足，本发明公开了一种垂直布置浸泡式金属箔材清洗机，将清洗箱改为深度较浅的清洗槽，同时降低了清洗槽中清洗液或清水的深度，使清洗槽中清洗液或清水的量得到大幅减少；清洗槽以上下布置的方式，构成垂直布置浸泡式清洗机；该垂直布置结构极大缩短了清洗机的整体长度，使清洗机的设备投资及厂房投资均得以大幅降低；当金属箔材清洗过程中发生断带事故时，由于清洗槽的深度低，因此穿带作业方便，穿带作业效率高、时间短；同时由于清洗槽中清洗液或清水的量较少，排空时间和注入时间也得以大幅缩短，使穿带作业效率进一步提高。
5.为了实现所述发明目的，本发明采用如下技术方案：一种垂直布置浸泡式金属箔材清洗机，包括清洗槽a、清洗槽b、漂洗槽a、漂洗槽b；清洗槽b固定设置在清洗槽a上方；漂洗槽a、漂洗槽b并列设置在同一水平面，漂洗槽a和漂洗槽b固定设置在清洗槽b上方；本专利申请技术方案的实质是通过改变现有水平浸泡式金属箔材清洗机结构设计的空间架构，
将现有水平浸泡式金属箔材清洗机的清洗箱从水平排列改为上下垂直排列，从而极大缩短了金属箔材清洗机的整体长度；该结构设计突破了现有金属箔材清洗机中清洗箱大深度、水平排列设置结构设计的固有思维模式，在不改变金属箔材在清洗液或清水中浸泡长度的前提下，大幅压缩了清洗箱高度，使金属箔材清洗机的清洗箱在空间中上下垂直排列设置成为可能。
6.进一步的，清洗槽a、清洗槽b、漂洗槽a、漂洗槽b深度在600mm以下；清洗槽a、清洗槽b、漂洗槽a、漂洗槽b工作时，清洗液或清水深度在300mm以下。
7.进一步的，清洗槽a、清洗槽b、漂洗槽a、漂洗槽b上转动设置有挤干辊组、导辊，挤干辊组设置在清洗槽a、清洗槽b、漂洗槽a、漂洗槽b上部两侧，导辊设置在清洗槽a、清洗槽b、漂洗槽a、漂洗槽b内侧靠近下部两侧；金属箔材在通过清洗机时，通过挤干辊组的转向，使金属箔材呈“s”形依次通过在空间中垂直排列设置的清洗槽a、清洗槽b、漂洗槽a、漂洗槽b，通过导辊的转向，使金属箔材呈水平状沉浸在深度较浅的清洗液或清水中，从而在清洗液或清水深度较浅的情况下，仍然保证了金属箔材在清洗液或清水中的浸泡长度。
8.进一步的，还包括储液箱，储液箱分割有清水箱、清洗液箱b、清洗液箱a、废水箱；储液箱设置在清洗槽a下方，埋在地下；储液箱的此种布置方式进一步减小清洗机的占地面积。
9.优选的，储液箱固定设置在清洗槽a侧边，此种布置方式方便对储水箱进行清理。
10.进一步的，清洗槽a通过清洗槽a上液管、清洗槽a排液管a连通至清洗液箱a，通过清洗槽a排液管b连通至废水箱；清洗槽b通过清洗槽b上液管、清洗槽b排液管a连通至清洗液箱b，通过清洗槽b排液管b连通至清洗槽a；漂洗槽a通过漂洗槽a排液管连通至清洗槽b；漂洗槽b通过漂洗槽b上液管、漂洗槽b排液管连通至清水箱；漂洗槽a与漂洗槽b之间通过溢流管连通，或通过溢流板连通，溢流板下侧设有通孔；清洗槽a上液管、清洗槽b上液管、漂洗槽b上液管上设置有单向泵；清洗槽a排液管a、清洗槽a排液管b、清洗槽b排液管a、清洗槽b排液管b、漂洗槽a排液管、漂洗槽b排液管上设置有阀门。
11.优选的，清洗槽a通过清洗槽a排液管b连通至废水箱，通过清洗槽a双向液管连通至清洗液箱a；清洗槽b通过清洗槽b排液管b连通至清洗槽a，通过清洗槽b双向液管连通至清洗液箱b；漂洗槽a通过漂洗槽a排液管连通至清洗槽b；漂洗槽b通过漂洗槽b双向液管连通至清水箱；清洗槽a排液管b上设置有单向泵；清洗槽a双向液管、清洗槽b双向液管、漂洗槽b双向液管上设置有双向泵；漂洗槽a排液管、清洗槽b排液管b上设置有阀门。
12.进一步的，清洗槽a周边固定设置有工作站台；在本专利申请技术方案中，虽然清洗箱的深度得到大幅压缩，但垂直布置方式仍然使处于最上部的清洗槽a、清洗槽b距地面有1.8米左右的高度，会造成穿带作业的不便；清洗机周边设置工作站台后，在进行穿带作业时，工作人员站在工作站台上，极大方便了对处于最上部的清洗槽a、清洗槽b的穿带作业。
13.由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下有益效果：本发明公开的一种垂直布置浸泡式金属箔材清洗机，将清洗箱改为深度较浅的清洗槽，同时降低了清洗槽中清洗液或清水的深度，使清洗槽中清洗液或清水的量得到大幅减少；清洗槽以上下布置的方
式，构成垂直布置浸泡式清洗机；该垂直布置结构极大缩短了清洗机的整体长度，使清洗机的设备投资及厂房投资均得以大幅降低；当金属箔材清洗过程中发生断带事故时，由于清洗槽的深度低，因此穿带作业方便，穿带作业效率高、时间短；同时由于清洗槽中清洗液或清水的量较少，排空时间和注入时间也得以大幅缩短，使穿带作业效率进一步改善，因此使金属箔材清洗机的稼动率得以大幅提高，极大改善了企业的经济效益。
附图说明
14.图1为实施例1的垂直布置浸泡式金属箔材清洗机示意图；图2为清洗槽a结构示意图；图3为清洗槽b结构示意图；图4为实施例1的漂洗槽a和漂洗槽b结构示意图；图5为实施例2的漂洗槽a和漂洗槽b结构示意图；图6为实施例1的垂直布置浸泡式金属箔材清洗机侧向示意图；图7为实施例3的垂直布置浸泡式金属箔材清洗机示意图。
15.图中：1、清洗槽a；1.1、清洗槽a上液管；1.2、清洗槽a排液管a；1.3、清洗槽a排液管b；1.4、清洗槽a双向液管；2、清洗槽b；2.1、清洗槽b上液管；2.2、清洗槽b排液管a；2.3、清洗槽b排液管b；2.4、清洗槽b双向液管；3、漂洗槽a；3.1、漂洗槽a排液管；4、漂洗槽b；4.1、漂洗槽b上液管；4.2、漂洗槽b排液管；4.4、漂洗槽b双向液管；5、储液箱；5.1、清水箱；5.1.1、清水管；5.2、清洗液箱b；5.3、清洗液箱a；5.4、废水箱；5.4.1、废液管；6、挤干辊组；7、导辊；8、溢流管；9、溢流板；10、工作站台；11、立柱；12、支撑架；13、金属箔材。
具体实施方式
16.通过下面的实施例可以详细的解释本发明，公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切技术改进。
实施例一：
17.参见说明书附图1：一种垂直布置浸泡式金属箔材清洗机，包括清洗槽a1、清洗槽b2、漂洗槽a3、漂洗槽b4；参见说明书附图6的垂直布置浸泡式金属箔材清洗机侧向示意图，清洗槽a1、清洗槽b2、漂洗槽a3、漂洗槽b4前后两侧固定设置有立柱11，清洗槽a1、清洗槽b2、漂洗槽a3、漂洗槽b4通过支撑架12与立柱11固定连接；清洗槽b2固定设置在清洗槽a1上方；漂洗槽a3、漂洗槽b4并列设置在同一水平面，固定设置在清洗槽b2上方；清洗槽a1、清洗槽b2、漂洗槽a3、漂洗槽b4深度在500mm，清洗槽a1距地面高度100mm，清洗槽a1上顶面距清洗槽b2下底面100mm，清洗槽b2上顶面距漂洗槽a3、漂洗槽b4的下底面100mm，金属箔材垂直布置浸泡式清洗机总高度约1800mm；参见说明书附图1：清洗槽a1、清洗槽b2、漂洗槽a3、漂洗槽b4上转动设置有挤干辊组6、导辊7，挤干辊组6设置在清洗槽a1、清洗槽b2、漂洗槽a3、漂洗槽b4上部两侧，导辊7设置在清洗槽a1、清洗槽b2、漂洗槽a3、漂洗槽b4内侧靠近下部两侧；清洗槽a1、清洗槽b2、漂洗槽a3、漂洗槽b4工作时，清洗液或清水深度设定在300mm左右；金属箔材13在通过清洗机时，通过挤干辊组6的转向，使金属箔材13呈“s”形依次通过在空间中垂直排列设置的清洗
槽a1、清洗槽b2、漂洗槽a3、漂洗槽b4，通过导辊7的转向，使金属箔材13呈水平状沉浸在深度300mm左右的清洗液或清水中，金属箔材13距离清洗槽或漂洗槽底部约100mm，从而在清洗液或清水深度仅有300mm左右的情况下，仍然保证了金属箔材在清洗液或清水中的浸泡长度；参见说明书附图1：金属箔材垂直布置浸泡式清洗机还包括储液箱5，储液箱5分割有清水箱5.1、清洗液箱b5.2、清洗液箱a5.3、废水箱5.4，清水箱5.1通过清水管5.1.1连接有纯水机，废水箱5.4通过废液管5.4.1连接至废水处理装置；储液箱5设置在清洗槽a1下方，埋在地下；参见说明书附图1-4：清洗槽a1通过清洗槽a上液管1.1、清洗槽a排液管a1.2连通至清洗液箱a5.3，通过清洗槽a排液管b1.3连通至废水箱5.4；清洗槽b2通过清洗槽b上液管2.1、清洗槽b排液管a2.2连通至清洗液箱b5.2，通过清洗槽b排液管b2.3连通至清洗槽a1；漂洗槽a3通过漂洗槽a排液管3.1连通至清洗槽b2；漂洗槽b4通过漂洗槽b上液管4.1、漂洗槽b排液管4.2连通至清水箱5.1；漂洗槽a3与漂洗槽b4之间通过溢流管8连通；清洗槽a上液管1.1、清洗槽b上液管2.1、漂洗槽b上液管4.1上设置有单向泵；清洗槽a排液管a1.2、清洗槽a排液管b1.3、清洗槽b排液管a2.2、清洗槽b排液管b2.3、漂洗槽a排液管3.1、漂洗槽b排液管4.2上设置有阀门；清洗槽a1周边固定设置有工作站台10，工作站台10高度为400mm左右。
18.金属箔材垂直布置浸泡式清洗机工作前，清洗槽a排液管b1.3、漂洗槽b排液管4.2处于关闭状态；清洗槽a排液管a1.2、清洗槽b排液管a2.2、清洗槽b排液管b2.3、漂洗槽a排液管3.1处于完全打开状态；纯水机生产的去离子水（清水）经清水管5.1.1输入至清水箱5.1，经清洗槽a上液管1.1泵至漂洗槽b4中；漂洗槽b4中的清水经溢流管8溢流到漂洗槽a3中；漂洗槽a3的清水经漂洗槽a排液管3.1流至清洗槽b2中；清洗槽b2中的一部分清水经清洗槽b排液管a2.2进入清洗液箱b5.2，另一部分清水经清洗槽b排液管b2.3流至清洗槽a1中；清洗槽a1中的清水经清洗槽a排液管a1.2流入清洗液箱a5.3中；待清水箱5.1、清洗液箱b5.2、清洗液箱a5.3中清水高度达到设定值时，首先关闭漂洗槽b上液管4.1上的水泵，待清洗槽a1、清洗槽b2、漂洗槽a3、漂洗槽b4中的清水完全排空后，关闭清洗槽a排液管a1.2、清洗槽b排液管a2.2、清洗槽b排液管b2.3、漂洗槽a排液管3.1；向清洗液箱b5.2、清洗液箱a5.3加入清洗药剂，使清洗液箱b5.2、清洗液箱a5.3中的清水配置成设定要求ph值的清洗液；作业人员站在工作站台10上，完成金属箔材13的穿带作业，使金属箔材13呈“s”型依次穿过清洗槽a1、清洗槽b2、漂洗槽a3、漂洗槽b4；完成穿带作业后，打开清洗槽a上液管1.1、清洗槽b上液管2.1、漂洗槽b上液管4.1上的单向泵，使清洗槽a1和清洗槽b2中的清洗液及漂洗槽a3、漂洗槽b4中的清水达到设定300mm的高度，然后关闭清洗槽a上液管1.1、清洗槽b上液管2.1上的单向泵，调整漂洗槽b上液管4.1上的单向泵运行在设定速度，打开清洗槽a排液管b1.3、清洗槽b排液管b2.3、漂洗槽a排液管3.1上的阀门至设定开度，使漂洗槽b4、漂洗槽a3、清洗槽b2、清洗槽a1中的液体高度始终保持在300mm左右；启动清洗机，金属箔材13以设定速度依次通过清洗槽a1、清洗槽b2、漂洗槽a3、漂洗槽b4，完成清洗作业；在金属箔材13清洗过程中，清洗槽a1、清洗槽b2中以设定速度加入清洗药剂，使清洗槽a1、清洗槽b2中清洗液的ph值保持稳定；清洗槽a1中
用过的清洗液经清洗槽a排液管b1.3流入废水箱5.4中，再经废液管5.4.1泵至废水处理装置进行处理；当金属箔材13在清洗过程中发生断带事故时，关闭漂洗槽b上液管4.1上的单向泵，及清洗槽a排液管b1.3、清洗槽b排液管b2.3、漂洗槽a排液管3.1上的阀门；打开清洗槽a排液管a1.2、清洗槽b排液管a2.2、漂洗槽b排液管4.2上的阀门，使清洗槽a1中的清洗液流入清洗液箱a5.3中，清洗槽b2中的清洗液流入清洗液箱b5.2中，漂洗槽a3、漂洗槽b4中的清水流入清水箱5.1中；当清洗槽a1、清洗槽b2、漂洗槽a3、漂洗槽b4中清洗液或清水排空后，作业人员站在工作站台10上，完成金属箔材13的穿带作业；穿带作业完成后，重新向清洗槽a1和清洗槽b2中泵入清洗液，及向漂洗槽a3、漂洗槽b4中泵入清水，并达到设定300mm的高度；然后重新启动启动清洗机，进行金属箔材13的清洗作业；由于清洗槽a1、清洗槽b2、漂洗槽a3、漂洗槽b4中清洗液或清水的量较少，其排空及重新泵入所需时间较短，使穿带作业效率得到大幅提高。
实施例二：
19.参见说明书附图5：漂洗槽a3、漂洗槽b4并列设置在同一水平面，固定设置在清洗槽b2上方；漂洗槽a3、漂洗槽b4之间通过溢流板9连通，溢流板9下侧设有通孔；在该实施例中，漂洗槽a3、漂洗槽b4上部转动设置有三组挤干辊组6，其中两组挤干辊组6设置在漂洗槽a3和漂洗槽b4上部两侧，另一组挤干辊组6设置在漂洗槽a3和漂洗槽b4之间溢流板9的上部。
实施例三：
20.参见说明书附图7：在该实施例中，储液箱5固定设置在清洗槽a1侧边；清洗槽a1通过清洗槽a排液管b1.3连通至废水箱5.4，通过清洗槽a双向液管1.4连通至清洗液箱a5.3；清洗槽b2通过清洗槽b排液管b2.3连通至清洗槽a1，通过清洗槽b双向液管2.4连通至清洗液箱b5.2；漂洗槽a3通过漂洗槽a排液管3.1连通至清洗槽b2；漂洗槽b4通过漂洗槽b双向液管4.4连通至清水箱5.1；清洗槽a排液管b1.3上设置有单向泵；清洗槽a双向液管1.4、清洗槽b双向液管2.4、漂洗槽b双向液管4.4上设置有双向泵；漂洗槽a排液管3.1、清洗槽b排液管b2.3上设置有阀门；在该实施例中，清洗槽a1、清洗槽b2、漂洗槽a3、漂洗槽b4中清洗液或清水的泵入或排空过程可参见实施例中的具体说明，不再详细赘述；该实施例与实施例一的不同之处在于将部分管道中的阀门更改为了单向泵或双向泵。
21.本发明未详述部分为现有技术。

技术特征：
1.一种垂直布置浸泡式金属箔材清洗机，其特征是：包括清洗槽a（1）、清洗槽b（2）、漂洗槽a（3）、漂洗槽b（4）；清洗槽b（2）固定设置在清洗槽a（1）上方；漂洗槽a（3）、漂洗槽b（4）并列设置在同一水平面，漂洗槽a（3）和漂洗槽b（4）固定设置在清洗槽b（2）上方；清洗槽a（1）、清洗槽b（2）、漂洗槽a（3）、漂洗槽b（4）深度在600mm以下；清洗槽a（1）、清洗槽b（2）、漂洗槽a（3）、漂洗槽b（4）工作时，清洗液或清水深度在300mm以下；清洗槽a（1）、清洗槽b（2）、漂洗槽a（3）、漂洗槽b（4）上转动设置有挤干辊组（6）、导辊（7），挤干辊组（6）设置在清洗槽a（1）、清洗槽b（2）、漂洗槽a（3）、漂洗槽b（4）上部两侧，导辊（7）设置在清洗槽a（1）、清洗槽b（2）、漂洗槽a（3）、漂洗槽b（4）内侧靠近下部两侧。2.根据权利要求1所述金属箔材材垂直布置浸泡式清洗线结构，其特征是：还包括储液箱（5），储液箱（5）分割有清水箱（5.1）、清洗液箱b（5.2）、清洗液箱a（5.3）、废水箱（5.4）；储液箱（5）设置在清洗槽a（1）下方，埋在地下。3.根据权利要求1所述金属箔材材垂直布置浸泡式清洗线结构，其特征是：还包括储液箱（5），储液箱（5）分割有清水箱（5.1）、清洗液箱b（5.2）、清洗液箱a（5.3）、废水箱（5.4）；储液箱（5）固定设置在清洗槽a（1）侧边。4.根据权利要求2所述金属箔材材垂直布置浸泡式清洗线结构，其特征是：清洗槽a（1）通过清洗槽a上液管（1.1）、清洗槽a排液管a（1.2）连通至清洗液箱a（5.3），通过清洗槽a排液管b（1.3）连通至废水箱（5.4）；清洗槽b（2）通过清洗槽b上液管（2.1）、清洗槽b排液管a（2.2）连通至清洗液箱b（5.2），通过清洗槽b排液管b（2.3）连通至清洗槽a（1）；漂洗槽a（3）通过漂洗槽a排液管（3.1）连通至清洗槽b（2）；漂洗槽b（4）通过漂洗槽b上液管（4.1）、漂洗槽b排液管（4.2）连通至清水箱（5.1）；漂洗槽a（3）与漂洗槽b（4）之间通过溢流管（8）连通，或通过溢流板（9）连通，溢流板（9）下侧设有通孔；清洗槽a上液管（1.1）、清洗槽b上液管（2.1）、漂洗槽b上液管（4.1）上设置有单向泵；清洗槽a排液管a（1.2）、清洗槽a排液管b（1.3）、清洗槽b排液管a（2.2）、清洗槽b排液管b（2.3）、漂洗槽a排液管（3.1）、漂洗槽b排液管（4.2）上设置有阀门。5.根据权利要求3所述金属箔材材垂直布置浸泡式清洗线结构，其特征是：清洗槽a（1）通过清洗槽a排液管b（1.3）连通至废水箱（5.4），通过清洗槽a双向液管（1.4）连通至清洗液箱a（5.3）；清洗槽b（2）通过清洗槽b排液管b（2.3）连通至清洗槽a（1），通过清洗槽b双向液管（2.4）连通至清洗液箱b（5.2）；漂洗槽a（3）通过漂洗槽a排液管（3.1）连通至清洗槽b（2）；漂洗槽b（4）通过漂洗槽b双向液管（4.4）连通至清水箱（5.1）；清洗槽a排液管b（1.3）上设置有单向泵；清洗槽a双向液管（1.4）、清洗槽b双向液管（2.4）、漂洗槽b双向液管（4.4）上设置有双向泵；漂洗槽a排液管（3.1）、清洗槽b排液管b（2.3）上设置有阀门。6.根据权利要求1所述金属箔材材垂直布置浸泡式清洗线结构，其特征是：清洗槽a（1）周边固定设置有工作站台（10）。

技术总结
一种垂直布置浸泡式金属箔材清洗机，将清洗箱改为深度较浅的清洗槽，同时降低了清洗槽中清洗液或清水的深度，使清洗槽中清洗液或清水的量得到大幅减少；清洗槽以上下布置的方式，构成垂直布置浸泡式清洗机；该垂直布置结构极大缩短了清洗机的整体长度，使清洗机的设备投资及厂房投资均得以大幅降低；当金属箔材清洗过程中发生断带事故时，由于清洗槽的深度低，因此穿带作业方便，穿带作业效率高、时间短；同时由于清洗槽中清洗液或清水的量较少，排空时间和注入时间也得以大幅缩短，使穿带作业效率进一步提高，因此使金属箔材清洗机的稼动率得以大幅提高，极大改善了企业的经济效益。益。益。


技术研发人员：安燕子 安晓燕
受保护的技术使用者：洛阳安清机械设计有限公司
技术研发日：2023.05.11
技术公布日：2023/7/18