一种滑动轴承内温粘效应对振动影响的评估装置及方法

1.本技术涉及轴承振动评估技术领域，尤其涉及一种滑动轴承内温粘效应对振动影响的评估装置及方法。


背景技术：

2.滑动轴承通过轴的转动将润滑油带入轴承与轴之间的楔形间隙，润滑油膜受到挤压后在楔形间隙内产生压力以支撑轴颈上的载荷。由于润滑油存在粘性，油质点会不断消耗轴颈供给的机械能，摩擦功耗会转化为热能从而提高油膜温度，并通过油膜将热量传递给轴颈，使得轴颈温度升高，该现象被称为温粘效应。
3.图1为轴颈在滑动轴承内以椭圆轨迹作同步涡动的示意图。轴颈与轴承之间的润滑油膜厚度随着轴颈位置变化而变化，根据牛顿内摩擦定律，不同油膜厚度处摩擦产生热量不同，因此轴颈表面周向各点接触到的油膜温度不同，将导致轴颈周向温度分布不均匀。尤其在油膜较薄处，摩擦功耗产生的热量更多，使最薄油膜处温度最高，油膜最厚处温度最低。轴颈温差不均匀会导致一定的热弯曲变形，进而影响旋转机械轴系的振动稳定，轴颈涡动程度加剧又会轴颈温差进一步增大，从而形成振动和轴颈温差相互作用的恶性循环，危害转子安全运行。
4.滑动轴承内温粘效应可能会引发转子不稳定振动，然而在工程实际中，引发旋转机械不稳定振动因素很多，如轴系中静止部件与轴之间的碰摩、转子存在不平衡量、润滑油管路压力波动等均会影响转子的稳定运行。因此旋转机械内出现不稳定振动是否为滑动轴承内温粘效应导致，需要一种评估方法。
5.目前国内外的工程实际中出现了不少可能与轴颈表面温度有关的不稳定振动问题，研究者们主要从理论计算层面分析温粘效应的影响，并且在试验中仅仅通过润滑油温度及轴颈表面温度分布就认为温粘效应是导致不稳定振动的主要原因，缺少滑动轴承内温粘效应对转子振动影响的综合分析及评估方法。
6.目前已有方法主要为数值分析法和变工况试验法。
7.数值分析法通过构建转子滑动轴承内油膜温度分布计算一维模型，以及运用软件求解轴颈温度分布三维模型，得到轴颈表面温度分布，以此判断是否发生温粘效应及其对振动的影响。但一维计算模型简化了真实情况下的散热条件，不能够准确体现真实工况，计算精度不足；而三维计算模型要想较为精确得到结果，计算时间较长，且缺少试验对比验证，因此数值仿真的计算结果可靠程度不足。
8.变工况试验法则在转子运行过程中，通过改变润滑油进油温度、轴承标高、载荷等条件，在停机后根据轴颈表面周向温度分布分析温粘效应对轴系振动的影响。但通过改变转子运行工况，在停机后获得轴颈表面温度分布，缺少对运行过程中实时轴颈温度分布与转子振动的综合分析，因此不能够准确实时地评估温粘效应对轴系振动的影响。
9.因此亟需一种滑动轴承内温粘效应对转子振动影响的综合分析及评估方法。


技术实现要素：

10.本技术提供了一种滑动轴承内温粘效应对振动影响的评估装置及方法，其技术目的是根据实时测量技术获得转子运行过程中的振动状态以及轴颈表面温度分布，对轴颈表面最大温差和涡动幅值之间的关联性进行综合分析，对滑动轴承内温粘效应对转子的振动影响进行评估。
11.本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
12.一种滑动轴承内温粘效应对振动影响的评估装置，包括键相传感器、第一涡流传感器、第二涡流传感器、振动分析仪、控制器和在轴颈表面沿周向均匀布置的热电阻温度传感器组；所述键相传感器、所述第一涡流传感器和所述第二涡流传感器均与所述振动分析仪连接，所述振动分析仪与所述控制器连接，所述热电阻温度传感器组与所述控制器连接；所述键相传感器和所述第一涡流传感器均设置在轴颈的垂直方向上，所述第二涡流传感器设置在轴颈的水平方向上；所述第一涡流传感器和所述第二涡流传感器的测试方向均垂直于轴颈表面；
13.轴颈表面设有反光条，所述反光条用于所述键相传感器进行感应，且所述热电阻温度传感器组中存在一个热电阻温度传感器与所述反光条在同一条轴线上。
14.进一步地，所述热电阻温度传感器组与所述控制器通过无线方式或蓝牙连接。
15.进一步地，所述热电阻温度传感器组中相邻的所述热电阻温度传感器之间的角度差不大于22.5
°
。
16.一种滑动轴承内温粘效应对振动影响的评估方法，包括：
17.s1：根据第一涡流传感器、第二涡流传感器与键相传感器结合测得的振动幅值得到轴颈转动的涡动幅度；
18.s2：通过热电阻温度传感器组测得轴颈表面的最高温度和最低温度，从而得到轴颈表面的最大温差；其中，最高温度对应温度高点，最低温度对应温度地点；
19.s3：获取方向由温度高点指向温度低点的热不平衡力，以反光条位置为零点，得到热不平衡力和初始机械不平衡力之间的夹角；
20.s4：根据涡动幅度、最大温差及夹角对任意时刻或一段时间内的轴颈温粘效应对转子振动的影响进行评估，首先对最大温差是否超过2℃进行判断，若是转至步骤s5，否则忽略轴颈温粘效应对转子振动的影响；
21.s5：对热不平衡力和初始机械不平衡力之间的夹角是否小于90
°
进行判断，若是转至步骤s6，否则忽略轴颈温粘效应对转子振动的影响；
22.s6：对涡动幅值和最大温差之间的关联性r进行计算，若r≥0.8时，则涡动幅值和最大温差之间存在强相关性，即轴颈温粘效应对转子振动产生了影响，否则忽略轴颈温粘效应对转子振动的影响。
23.进一步地，步骤s1中，涡动幅度表示为：
[0024][0025]
其中，a
x
表示第一涡流传感器测得的振动幅值，ay表示第二涡流传感器测得的振动幅值。
[0026]
进一步地，步骤s3中，根据涡动幅度和最大温差对任意时刻的轴颈温粘效应对转
子振动的影响进行评估，包括：
[0027]
s311：对该时刻的最大温差是否超过2℃进行判断，若是转至步骤s312，否则忽略该时刻轴颈温粘效应对转子振动的影响；
[0028]
s312：对该时刻热不平衡力和初始机械不平衡力之间的夹角是否小于90
°
进行判断，若是转至步骤s313，否则忽略该时刻轴颈温粘效应对转子振动的影响；
[0029]
s313：对该时刻涡动幅值和最大温差之间的关联性进行计算，表示为：
[0030][0031]
其中，x表示该时刻的涡动幅值smax，y表示该时刻的最大温差δt；
[0032]
s314：当r≥0.8时，则涡动幅值和最大温差之间存在强相关性，即该时刻轴颈温粘效应对转子振动产生了影响，否则忽略该时刻轴颈温粘效应对转子振动的影响。
[0033]
进一步地，步骤s3中，根据涡动幅度和最大温差对一段时间内的轴颈温粘效应对转子振动的影响进行评估，包括：
[0034]
s321：对该一段时间内是否存在最大温差超过2℃的时刻，若存在则转至步骤s322，否则忽略该一段时间内轴颈温粘效应对转子振动的影响；
[0035]
s322：对该一段时间内是否存在热不平衡力和初始机械不平衡力之间的夹角小于90
°
的时刻，若存在则转至步骤s323，否则忽略该一段时间内轴颈温粘效应对转子振动的影响；
[0036]
s323：对该一段时间内轴颈表面的最大温差是否呈不断增大趋势或周期性波动趋势进行判断，若是则转至步骤s324，否则通过步骤s311至步骤s314对任意时刻的轴颈温粘效应对转子振动的影响进行评估；
[0037]
s324：对该一段时间内涡动幅值和最大温差之间的关联性进行计算，表示为：
[0038][0039]
其中，xi表示i时刻的涡动幅值smaxi，yi表示i时刻的最大温差δti；
[0040]
s325：当r≥0.8时，则该一段时间内涡动幅值和最大温差之间存在强相关性，即该该一段时间内轴颈温粘效应对转子振动产生了影响，否则通过步骤s311至步骤s314对任意时刻的轴颈温粘效应对转子振动的影响进行评估。
[0041]
本技术的有益效果在于：本技术在轴颈表面粘贴热电阻传感器，对轴颈温度分布数据进行实时获取，结合转子实时振动数据，综合分析轴颈最大温差与转子涡动幅值之间的相关性，对滑动轴承内温粘效应是否对转子振动情况存在影响进行评估，该评估方法能够较为准确的对温粘效应是否对转子振动情况存在影响进行评估，能够指导预防和及时处理滑动轴承内温粘效应对旋转机械稳定运行带来的不利影响，确保转子安全稳定运行。
附图说明
[0042]
图1为轴颈同步涡动示意图；
[0043]
图2为本技术所述评估装置的示意图；
[0044]
图3为轴颈附近周向温度分布示意图；
[0045]
图4为轴颈转子热弯曲示意图；
[0046]
图5为夹角小于90
°
时热不平衡力与初始机械不平衡力的位置关系示意图；
[0047]
图6为夹角大于90
°
时热不平衡力与初始机械不平衡力的位置关系示意图；
[0048]
图7为本技术所述评估方法流程图；
[0049]
图8为本技术实施例一中涡动幅值和轴颈最大温差随时间变化情况示意图；
[0050]
图9为本技术实施例一中轴颈涡动轨迹和轴颈最大温差的关系示意图；
[0051]
图10为本技术实施例二中涡动幅值和轴颈最大温差随时间变化情况示意图；
[0052]
图11为本技术实施例二中轴颈涡动轨迹和轴颈最大温差的关系示意图；
[0053]
图12为本技术实施例三中涡动幅值和轴颈最大温差随时间变化情况示意图。
具体实施方式
[0054]
下面将结合附图对本技术技术方案进行详细说明。
[0055]
如图2所示，本技术所述的滑动轴承内温粘效应对振动影响的评估装置，包括键相传感器、第一涡流传感器、第二涡流传感器、振动分析仪、控制器和在轴颈表面沿周向均匀布置的热电阻温度传感器组；所述键相传感器、所述第一涡流传感器和所述第二涡流传感器均与所述振动分析仪连接，所述振动分析仪与所述控制器连接，所述热电阻温度传感器组与所述控制器连接；所述键相传感器和所述第一涡流传感器均设置在轴颈的垂直方向上，所述第二涡流传感器设置在轴颈的水平方向上，且所述第一涡流传感器和所述第二涡流传感器的测试方向均垂直于轴颈表面。
[0056]
轴颈表面设有反光条，所述反光条用于所述键相传感器进行感应，且所述热电阻温度传感器组中存在一个热电阻温度传感器与所述反光条在同一条轴线上。
[0057]
本技术实施例中，键相传感器通过轴颈表面的反光条感应转子转速，转子转一圈，键相感应器感应一次获得一个转速。另外，在轴颈表面以反光条位置为起点，沿周向均匀布置16个热电阻温度传感器(即相邻热电阻温度传感器之间的角度差为22.5
°
)，通过无线或蓝牙方式将温度信号实时传输至电脑分析软件中(控制器)，从而实现轴颈附近温度的监测，得到轴颈表面最大温差的变化情况。
[0058]
如图7所示，本技术所述的滑动轴承内温粘效应对振动影响的评估方法包括：
[0059]
s1：根据第一涡流传感器、第二涡流传感器与键相传感器结合测得的振动幅值得到轴颈转动的涡动幅度。
[0060]
具体地，步骤s1中，涡动幅度表示为：
[0061][0062]
其中，a
x
表示第一涡流传感器测得的振动幅值，ay表示第二涡流传感器测得的振动幅值。振动幅值需要结合键相传感器获取的转速和相位获取。
[0063]
s2：通过热电阻温度传感器组测得轴颈表面的最高温度和最低温度，从而得到轴颈表面的最大温差。其中，最高温度对应温度高点，最低温度对应温度地点。
[0064]
由热电阻温度传感器组得到的轴颈附近周向温度分布如图3所示，轴颈表面温度高点和温度低点之间的温差最大，两者温差即为轴颈表面的最大温差δt。以轴颈上反光条位置为零点，可以同时得到轴颈表面最大温差对应的角度位置，该角度位置可以通过键相传感器获得。
[0065]
s3：获取方向由温度高点指向温度低点的热不平衡力，以反光条位置为零点，得到热不平衡力和初始机械不平衡力之间的夹角。
[0066]
由图4可知，轴颈在最大温差作用下会发生热弯曲变形，形成方向由温度高点指向温度低点的热不平衡力，从而与转子的初始机械不平衡力共同作用，引发转子振动情况变化。
[0067]
由测得的实时振动和温度数据，得到热不平衡力f
t
和初始机械不平衡力fm的位置关系。如图5所示，当两者夹角小于90
°
时，根据力的矢量合成可知，两者合成的不平衡力f明显大于初始机械不平衡力，导致轴颈振动增大，轴颈表面温差也会增加。如图6所示，当两者夹角大于90
°
时，两者合成的不平衡力f小于初始机械不平衡力，使得轴颈涡动幅度减小，轴颈表面温差由此减小。在转子实际运行过程中，轴颈表面温度分布和转子振动情况相互影响，热不平衡力与初始机械不平衡力的夹角可能会随时发生变化，随着轴颈表面最大温差数值或者角度位置的变化，转子振动幅值有以下变化可能：振动减小，振动稳定，振动发散或呈现周期性变化。
[0068]
s4：根据涡动幅度、最大温差及夹角对任意时刻或一段时间内的轴颈温粘效应对转子振动的影响进行评估，首先对最大温差是否超过2℃进行判断，若是转至步骤s5，否则忽略轴颈温粘效应对转子振动的影响。
[0069]
s5：对热不平衡力和初始机械不平衡力之间的夹角是否小于90
°
进行判断，若是转至步骤s6，否则忽略轴颈温粘效应对转子振动的影响；
[0070]
s6：对涡动幅值和最大温差之间的关联性r进行计算，若r≥0.8时，则涡动幅值和最大温差之间存在强相关性，即轴颈温粘效应对转子振动产生了影响，否则忽略轴颈温粘效应对转子振动的影响。
[0071]
具体地，根据涡动幅度和最大温差对任意时刻的轴颈温粘效应对转子振动的影响进行评估，包括：
[0072]
s311：对该时刻的最大温差是否超过2℃进行判断，若是转至步骤s312，否则忽略该时刻轴颈温粘效应对转子振动的影响；
[0073]
s312：对该时刻热不平衡力和初始机械不平衡力之间的夹角是否小于90
°
进行判断，若是转至步骤s313，否则忽略该时刻轴颈温粘效应对转子振动的影响；
[0074]
s313：对该时刻涡动幅值和最大温差之间的关联性进行计算，表示为：
[0075][0076]
其中，x表示该时刻的涡动幅值smax，y表示该时刻的最大温差δt；
[0077]
s314：当r≥0.8时，则涡动幅值和最大温差之间存在强相关性，即该时刻轴颈温粘效应对转子振动产生了影响，否则忽略该时刻轴颈温粘效应对转子振动的影响。
[0078]
具体地，根据涡动幅度和最大温差对一段时间内的轴颈温粘效应对转子振动的影响进行评估，包括：
[0079]
s321：对该一段时间内是否存在最大温差超过2℃的时刻，若存在则转至步骤s322，否则忽略该一段时间内轴颈温粘效应对转子振动的影响；
[0080]
s322：对该一段时间内是否存在热不平衡力和初始机械不平衡力之间的夹角小于90
°
的时刻，若存在则转至步骤s323，否则忽略该一段时间内轴颈温粘效应对转子振动的影
响；
[0081]
s323：对该一段时间内轴颈表面的最大温差是否呈不断增大趋势或周期性波动趋势进行判断，若是则转至步骤s324，否则通过步骤s311至步骤s314对任意时刻的轴颈温粘效应对转子振动的影响进行评估；
[0082]
s324：对该一段时间内涡动幅值和最大温差之间的关联性进行计算，表示为：
[0083][0084]
其中，xi表示i时刻的涡动幅值smaxi，yi表示i时刻的最大温差δti；
[0085]
s325：当r≥0.8时，则该一段时间内涡动幅值和最大温差之间存在强相关性，即该该一段时间内轴颈温粘效应对转子振动产生了影响，否则通过步骤s311至步骤s314对任意时刻的轴颈温粘效应对转子振动的影响进行评估。
[0086]
根据上述描述，得到某一时刻温粘效应对振动产生影响的评估标准为：(1)转子运行过程中，轴颈表面最大温差超过2℃，热不平衡力和初始机械不平衡力之间的夹角小于90
°
；(2)轴颈表面最大温差δt与转子涡动幅值smax之间相关性系数r≥0.8。
[0087]
相应地，一段时间内温粘效应对振动产生影响的评估标准为：(1)转子运行过程中，轴颈表面存在最大温差超过2℃，且呈现不断增大趋势或周期性波动趋势，热不平衡力和初始机械不平衡力之间的夹角小于90
°
；(2)轴颈表面最大温差δt与转子涡动幅值smax之间相关性系数r≥0.8。
[0088]
同时满足上述两个条件，则表明某一时刻或一段时间内滑动轴承内温粘效应对转子振动造成了影响，即该转子振动不稳定现象是由于滑动轴承内温粘效应导致的。
[0089]
实施例一：
[0090]
图8为实施例一中涡动幅值和轴颈最大温差随时间变化情况示意图。实施例一中，工作转速下转子初始轴颈最大温差较小，为0.6℃，涡动幅值smax为66um左右。随着运行时间变长，涡动幅值有小幅度增加，轴颈最大温差先有小幅度上升，最后稳定在1.4℃。图9为在转子到达1500r/min初始状态和运行60min后的振动和轴颈最大温差变化情况示意图，60min内涡动幅值最终稳定在73um，轴颈最大温差δt增加了0.8℃左右。
[0091]
在该实施例中，轴颈最大温差为1.4℃，小于本技术提出的2℃温差标准，轴颈最大温差和涡动幅值两者之间无明显联系，且计算两者皮尔森相关系数r为0.527，因此认为该工况下滑动轴承内温粘效应对转子振动情况不存在影响。
[0092]
实施例二：
[0093]
图10为实施例二中涡动幅值和轴颈最大温差随时间变化情况示意图。工作转速下转子初始轴颈最大温差为0.6℃，涡动幅值为63um左右。转子运行60min后，转子涡动幅值增加到81um，轴颈最大温差增大至3.4℃。图11为在转子到达1500r/min初始状态和运行60min后的振动和轴颈最大温差变化情况示意图，60min内涡动幅值增加了18um，轴颈最大温差δt增加了2.8℃。
[0094]
在该实施例中，轴颈最大温差从初始状态的0.6℃增大至3.4℃，大于2℃的温差标准，且涡动幅值和最大温差均有继续增大的趋势，两者之间呈正相关，计算得到皮尔森相关系数为0.962，大于本技术提出的0.8，因此认为该工况下滑动轴承内温粘效应对转子振动情况有影响，即认为转子振动不稳定现象是由于滑动轴承内温粘效应导致。
[0095]
实施例三：
[0096]
图12为本技术实施例三中涡动幅值和轴颈最大温差随时间变化情况示意图。如图12所示，在转子运行的60min内，轴颈最大温差和涡动幅值均呈周期性波动，但是两者的高点并不同步出现，可能是因为轴颈涡动幅值的变化滞后于轴颈最大温差，因此在计算两者的皮尔森相关系数时，同时以两者的高点为起点选取相同长度的数据进行计算。
[0097]
在该实施例中，轴颈最大温差和涡动幅值均呈周期性波动，轴颈最大温差变化范围为1.5℃～3.1℃(该段时间内存在的最大温差为3.1℃，大于2℃)，涡动幅值变化范围为57-81μm，两者皮尔森相关系数为0.962，因此认为该工况下滑动轴承内温粘效应对转子振动情况有影响，即该情况下转子振动不稳定现象是由于滑动轴承内温粘效应导致。
[0098]
表1中列举了上述三个实施例的对比分析，具体如下：
[0099]
表1
[0100][0101]
以上为本技术示范性实施例，本技术的保护范围由权利要求及其等效物限定。

技术特征：
1.一种滑动轴承内温粘效应对振动影响的评估装置，其特征在于，包括键相传感器、第一涡流传感器、第二涡流传感器、振动分析仪、控制器和在轴颈表面沿周向均匀布置的热电阻温度传感器组；所述键相传感器、所述第一涡流传感器和所述第二涡流传感器均与所述振动分析仪连接，所述振动分析仪与所述控制器连接，所述热电阻温度传感器组与所述控制器连接；所述键相传感器和所述第一涡流传感器均设置在轴颈的垂直方向上，所述第二涡流传感器设置在轴颈的水平方向上；所述第一涡流传感器和所述第二涡流传感器的测试方向均垂直于轴颈表面；轴颈表面设有反光条，所述反光条用于所述键相传感器进行感应，且所述热电阻温度传感器组中存在一个热电阻温度传感器与所述反光条在同一条轴线上。2.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述热电阻温度传感器组与所述控制器通过无线方式或蓝牙连接。3.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述热电阻温度传感器组中相邻的所述热电阻温度传感器之间的角度差不大于22.5
°
。4.一种滑动轴承内温粘效应对振动影响的评估方法，其特征在于，包括：s1：根据第一涡流传感器、第二涡流传感器与键相传感器结合测得的振动幅值得到轴颈转动的涡动幅度；s2：通过热电阻温度传感器组测得轴颈表面的最高温度和最低温度，从而得到轴颈表面的最大温差；其中，最高温度对应温度高点，最低温度对应温度地点；s3：获取方向由温度高点指向温度低点的热不平衡力，以反光条位置为零点，得到热不平衡力和初始机械不平衡力之间的夹角；s4：根据涡动幅度、最大温差及夹角对任意时刻或一段时间内的轴颈温粘效应对转子振动的影响进行评估，首先对最大温差是否超过2℃进行判断，若是转至步骤s5，否则忽略轴颈温粘效应对转子振动的影响；s5：对热不平衡力和初始机械不平衡力之间的夹角是否小于90
°
进行判断，若是转至步骤s6，否则忽略轴颈温粘效应对转子振动的影响；s6：对涡动幅值和最大温差之间的关联性r进行计算，若r≥0.8时，则涡动幅值和最大温差之间存在强相关性，即轴颈温粘效应对转子振动产生了影响，否则忽略轴颈温粘效应对转子振动的影响。5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，步骤s1中，涡动幅度表示为：其中，a
x
表示第一涡流传感器测得的振动幅值，a
y
表示第二涡流传感器测得的振动幅值。6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，步骤s3中，根据涡动幅度和最大温差对任意时刻的轴颈温粘效应对转子振动的影响进行评估，包括：s311：对该时刻的最大温差是否超过2℃进行判断，若是转至步骤s312，否则忽略该时刻轴颈温粘效应对转子振动的影响；s312：对该时刻热不平衡力和初始机械不平衡力之间的夹角是否小于90
°
进行判断，若是转至步骤s313，否则忽略该时刻轴颈温粘效应对转子振动的影响；
s313：对该时刻涡动幅值和最大温差之间的关联性进行计算，表示为：其中，x表示该时刻的涡动幅值smax，y表示该时刻的最大温差δt；s314：当r≥0.8时，则涡动幅值和最大温差之间存在强相关性，即该时刻轴颈温粘效应对转子振动产生了影响，否则忽略该时刻轴颈温粘效应对转子振动的影响。7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，步骤s3中，根据涡动幅度和最大温差对一段时间内的轴颈温粘效应对转子振动的影响进行评估，包括：s321：对该一段时间内是否存在最大温差超过2℃的时刻，若存在则转至步骤s322，否则忽略该一段时间内轴颈温粘效应对转子振动的影响；s322：对该一段时间内是否存在热不平衡力和初始机械不平衡力之间的夹角小于90
°
的时刻，若存在则转至步骤s323，否则忽略该一段时间内轴颈温粘效应对转子振动的影响；s323：对该一段时间内轴颈表面的最大温差是否呈不断增大趋势或周期性波动趋势进行判断，若是则转至步骤s324，否则通过步骤s311至步骤s314对任意时刻的轴颈温粘效应对转子振动的影响进行评估；s324：对该一段时间内涡动幅值和最大温差之间的关联性进行计算，表示为：其中，x
i
表示i时刻的涡动幅值smax
i
，y
i
表示i时刻的最大温差δt
i
；s325：当r≥0.8时，则该一段时间内涡动幅值和最大温差之间存在强相关性，即该该一段时间内轴颈温粘效应对转子振动产生了影响，否则通过步骤s311至步骤s314对任意时刻的轴颈温粘效应对转子振动的影响进行评估。

技术总结
本发明公开了一种滑动轴承内温粘效应对振动影响的评估装置及方法，涉及轴承振动评估技术领域，解决了仅通过数值计算或单独分析轴颈表面温度分布来评估温粘效应对转子振动的影响不够准确的技术问题，其技术方案要点是在轴颈表面粘贴热电阻传感器，对轴颈温度分布数据进行实时获取，结合转子实时振动数据，综合分析轴颈最大温差与转子涡动幅值之间的相关性，对滑动轴承内温粘效应是否对转子振动情况存在影响进行评估，该评估方法能够较为准确的对温粘效应是否对转子振动情况存在影响进行评估，能够指导预防和及时处理滑动轴承内温粘效应对旋转机械稳定运行带来的不利影响，确保转子安全稳定运行。转子安全稳定运行。转子安全稳定运行。


技术研发人员：付豪 杨建刚
受保护的技术使用者：东南大学
技术研发日：2023.03.21
技术公布日：2023/7/19