一种高连接稳定性的汽车发动机悬置用轻量化外壳的制作方法

1.本实用新型涉及汽车发动机悬置技术领域，尤其涉及一种高连接稳定性的汽车发动机悬置用轻量化外壳。


背景技术：

2.随着科学技术的不断发展和人们生活水平的不断提高，人们对汽车的乘坐舒适性要求日益提高，汽车发动机是汽车振动的主要激振源之一，因此对汽车发动机的运行平顺性和低噪声性能的要求越来越高。在汽车发动机中，发动机悬置系统以其良好的减振性能，能够自成体系的结构特点及多种多样的结构类型，对降低汽车振动和噪声发挥着重要的作用。
3.现有的发动机悬置一般为金属橡胶组合式结构，通常包括橡胶硫化体和底安装座，在装配时，先将橡胶硫化体插入到底安装座中，再在底安装座的后部翻折橡胶硫化体中插入的安装板，从而组装成发动机悬置，发动机悬置通常通过底安装座与车架连接。现有技术中的由于发动机悬置承受的载荷较大且运行工况复杂，钢材或有如下专利涉及发动机悬置及其连接结构：
4.1、专利号为“201720386316.8”，专利名称为“一种发动机悬置连接结构”的实用新型专利，包括悬置软垫总成与悬置支臂，悬置软垫总成包括外壳体及安装凸台，悬置支臂通过螺栓与安装凸台相连接，悬置支臂上设置有螺纹孔，安装凸台上设置有光孔，螺栓穿经光孔后与螺纹孔相连接；悬置支臂上还设有导向凸台，安装凸台上位于光孔两侧的部位均设置有定位孔，导向凸台与定位孔相配合。该方案的装配精度和装配效率高，可靠性高。
5.2、专利号为“202120091910.0”，专利名称为“一种前副车架与发动机悬置的连接结构”的实用新型专利，包括下控制臂板，下控制臂板的顶部固定安装有前副车架本体，通过紧固螺栓、螺纹孔、抵块、伸缩弹簧、凸台、凹槽、插块和开槽结构，可提高悬置与车体连接的准确性，解决了悬置与车体连接不稳固、容易错装的问题。
6.但上述专利仍存在如下问题：
7.1、现有技术中发动机悬置与车体的连接处增设了复杂的连接部件，加大了生产的材料成本，延长了生产周期，当汽车承受大载荷时，存在弹性橡胶体从外壳中松动脱落的风险，安装可靠性难以得到保证，且安装工序较复杂。
8.2、壳体各部分未做减重设计，导致悬置整体的质量依然较大，不利于悬置的轻量化。
9.综上所述，如何设计一种连接稳定性高且符合轻量化要求的汽车发动机悬置外壳，是当下亟需解决的问题。


技术实现要素：

10.本实用新型为解决上述问题，提供了一种高连接稳定性的汽车发动机悬置用轻量化外壳，可通过连接套使得发动机悬置与车架稳定连接，避免车体在承受大载荷时发动机
悬置发生转动、松动或脱落现象，可提高发动机悬置的连接稳定性和使用性能，同时可实现外壳及发动机悬置的整体轻量化。
11.为达到上述目的，本实用新型提出如下技术方案：一种高连接稳定性的汽车发动机悬置用轻量化外壳，包括底安装座和围合设置于底安装座上端的侧支撑座，侧支撑座与底安装座之间形成容纳弹性橡胶体的容纳腔；底安装座远离容纳腔的底壁为多边体结构，底壁上设有多个安装孔和多个减重槽；安装孔内预装有带内螺纹的连接套，连接套的外壁上设有限位凸起部且安装孔的孔壁与连接套的外壁匹配设置，发动机悬置通过连接套与车架连接。
12.优选的，限位凸起部包括在连接套的两端部沿周向向外侧凸出形成上限位凸台和下限位凸台，上限位凸台和下限位凸台之间为限位凹台；安装孔的孔壁内凹形成分别与上限位凸台和下限位凸台匹配限位的上限位槽和下限位槽，且安装孔的孔壁中位于上限位槽和下限位槽之间的外凸台容纳于限位凹台内。
13.优选的，上限位凸台和/或下限位凸台的外周壁上全部或部分均布有外限位体；上限位槽和/或下限位槽的槽壁上与外限位体匹配设有限位容纳区。
14.优选的，下限位凸台的下端部设有底连接台，底连接台包括与下限位凸台的下端面平行设置的底平台，底平台与下限位凸台之间通过侧连接壁进行连接，侧连接壁为从下限位凸台向底平台方向朝连接套的轴向中心线倾斜设置的锥形壁结构。
15.优选的，连接套的外壁上对称开设有竖直切面，上限位凸台、限位凹台和下限位凸台使得切面整体呈“工字型”。
16.优选的，底壁为矩形壁和梯形壁组合式结构，梯形壁的长直边与矩形壁的顶边重合；安装孔均布于矩形壁的角部处。
17.优选的，多个减重槽包括位于矩形壁上的环形槽且环形槽开设于竖向中心线l上，竖向中心线l为梯形壁的短直边与矩形壁的底边的中部连线；环形槽的槽壁形成环形加强筋。
18.优选的，多个减重槽包括位于环形槽竖向两侧的三角形减重槽一和三角形减重槽二，三角形减重槽一和三角形减重槽二均为顶角与环形槽的圆心重合且中垂线与竖向中心线l重合的等腰三角形结构；三角形减重槽一和三角形减重槽二的底边分别与梯形壁的短直边和矩形壁的底边重合；三角形减重槽一和三角形减重槽二均包括两个以上均布于中垂线两侧的多边形减重子槽且多边形减重子槽的槽壁形成中部加强筋。
19.优选的，环形槽、三角形减重槽一和三角形减重槽二的外侧以竖向中心线l为基准均布有多个大小不同的侧部减重槽；侧部减重槽中包括位于矩形壁上且倾斜设置的橡胶体插入槽，橡胶体插入槽的槽壁形成插入区加强筋；橡胶体插入槽包括容纳通孔和位于容纳通孔外侧的内侧加强筋；内侧加强筋位于插入区加强筋内部且内侧加强筋的高度小于插入区加强筋的高度。
20.优选的，侧支撑座包括由矩形壁的底边向远离底壁一侧延伸设置的后部承载壁和由梯形壁的短直边向远离底壁一侧延伸设置的前部减重壁，后部承载壁和前部减重壁的两端由侧部承载壁连接；容纳腔由前部减重壁、后部承载壁和侧部承载壁围合形成。
21.本实用新型的有益效果是：
22.1、本实用新型中轻量化外壳的底安装座上设有安装孔且在安装孔内预设了带有
外限位体的连接套，发动机悬置通过连接套与车架连接，可提高发动机悬置连接的稳定性，以避免大载荷时发动机悬置因旋转偏转而松动脱落。
23.2、本实用新型中轻量化外壳的底安装座和侧支撑座上设有多个减重槽结构和加强筋结构，可在保证轻量化外壳承载性能的同时大大减轻发动机悬置的整体质量。
附图说明
24.图1是本实用新型实施例一提供的发动机悬置的整体结构示意图一。
25.图2是本实用新型实施例一提供的发动机悬置的整体结构示意图二。
26.图3是本实用新型实施例一提供的轻量化外壳的结构示意图。
27.图4是本实用新型实施例一提供的底安装座中底壁的结构示意图。
28.图5是本实用新型实施例一提供的连接套的结构示意图（内螺纹未示出）。
29.图6是本实用新型实施例二提供的连接套的结构示意图（内螺纹未示出）。
30.图7是本实用新型实施例三提供的连接套的结构示意图（内螺纹未示出）。
31.附图标记：轻量化外壳1、弹性橡胶体2、底安装座3、侧支撑座4、容纳腔5、后部承载壁6、前部减重壁7、侧部承载壁8、底壁9、安装孔10、连接套11、外限位体12、竖直切面13、矩形壁14、梯形壁15、环形槽16、环形加强筋17、三角形减重槽一18、三角形减重槽二19、多边形减重子槽20、中部加强筋21、橡胶体插入槽22、插入区加强筋23、内侧加强筋24、容纳通孔25、前部减重槽26、侧部减重槽27、中部直面段28、侧部弧面段29、承载台30、承载区减重槽31、上限位凸台32、下限位凸台33、限位凹台34、底连接台35、底平台36、侧连接壁37。
具体实施方式
32.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图1-7及具体实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，而不构成对本实用新型的限制。
实施例一
33.一种高连接稳定性的汽车发动机悬置用轻量化外壳1，如图1-3所示，包括底安装座3和围合设置于底安装座3上端的侧支撑座4，侧支撑座4与底安装座3之间形成容纳弹性橡胶体2的容纳腔5；如图4所示，底安装座3远离容纳腔5的底壁9为多边体结构，底壁9上设有多个安装孔10和多个减重槽；底壁9为矩形壁14和梯形壁15组合式结构，梯形壁15的长直边与矩形壁14的顶边重合与图4中m所示处；安装孔10一共包括四个并均布于矩形壁14的角部处，以避免安装孔10位于中部而对发动机悬置与车架其他部件发生干涉现象。
34.安装孔10内预装有带内螺纹的连接套11，连接套11的外壁上设有限位凸起部，安装孔10的孔壁与连接套11的外壁匹配设置，发动机悬置通过连接套11与车架连接；如图5所示，限位凸起部包括在连接套11的两端部沿周向向外侧凸出形成上限位凸台32和下限位凸台33，上限位凸台32和下限位凸台33之间为限位凹台34；安装孔10的孔壁内凹形成分别与上限位凸台32和下限位凸台33匹配限位的上限位槽和下限位槽，安装孔10的孔壁中位于上限位槽和下限位槽之间的外凸台容纳于限位凹台34内，通过上限位凸台32、下限位凸台33、上限位槽、下限位槽、外凸台和限位凹台34将连接套11稳定限位于安装孔10内。
35.如图5所示，连接套11的外壁上对称开设有竖直切面13，上限位凸台32、限位凹台34和下限位凸台33使得切面整体呈“工字型”；即连接套11的圆周面上开设有对称设置的两处竖直切面13，使得连接套11的圆周面不再是整圆结构，可进一步避免车体在承载时发动机悬置发生转动现象和脱落现象。
36.如图4所示，多个减重槽包括位于矩形壁14上的环形槽16，环形槽16开设于竖向中心线l上，竖向中心线l为梯形壁15的短直边与矩形壁14的底边的中部连线，梯形壁15的短直边和矩形壁14的底边分别如图4中e和f处所示；环形槽16的槽壁形成环形加强筋17；多个减重槽包括位于环形槽16竖向两侧的三角形减重槽一18和三角形减重槽二19，三角形减重槽一18和三角形减重槽二19均为顶角与环形槽16的圆心o重合且中垂线与竖向中心线l重合的等腰三角形结构；三角形减重槽一18和三角形减重槽二19的底边分别与梯形壁15的短直边和矩形壁14的底边重合；三角形减重槽一18和三角形减重槽二19均包括两个以上均布于中垂线两侧的多边形减重子槽20，多边形减重子槽20的槽壁形成中部加强筋21；底壁9中部所承受的承载力较大，通过位于中部位置的环形槽16、三角形减重槽一18、三角形减重槽二19、环形加强筋17和中部加强筋21可在保证轻量化的同时，增强轻量化外壳1及发动机悬置的整体承载性能。
37.如图4所示，环形槽16、三角形减重槽一18和三角形减重槽二19的外侧以竖向中心线l为基准均布有多个大小不同的侧部减重槽27；侧部减重槽27中包括位于矩形壁14上且倾斜设置的橡胶体插入槽22，橡胶体插入槽22包括容纳通孔25和位于容纳通孔25外侧的内侧加强筋24，橡胶体插入槽22的槽壁形成插入区加强筋23；当发动机悬置进行安装时，将弹性橡胶体2插入容纳腔5中，此时弹性橡胶体2的底部插入件插入容纳通孔25内；由于橡胶体插入槽22处承受的载荷较大，内侧加强筋24可进一步提高橡胶体插入槽22的承载能力及容纳通孔25周侧的承载刚度，同时内侧加强筋24位于插入区加强筋23内部且内侧加强筋24的高度小于插入区加强筋23的高度，以避免内侧加强筋24对其他部件的安装造成干涉。
38.如图1-3所示，侧支撑座4包括后部承载壁6和前部减重壁7，后部承载壁6由矩形壁14的底边向远离底壁9一侧延伸设置形成，前部减重壁7由梯形壁15的短直边向远离底壁9一侧延伸设置形成，后部承载壁6和前部减重壁7的两端由侧部承载壁8连接；容纳腔5由前部减重壁7、后部承载壁6和侧部承载壁8围合形成；前部减重壁7的高度小于后部承载壁6及侧部承载壁8的高度，以保证主承载区处后部承载壁6及侧部承载壁8的承载力，并通过降低非主承载区处前部减重壁7的高度来进一步实现发动机悬置的整体轻量化；前部减重壁7的上端设有多个前部减重槽26；后部承载壁6远离底安装座3的外侧部设有朝向远离容纳腔5向外延伸设置的承载台30，承载台30包括中部直面段28和位于中部直面段28两侧端且与侧部承载壁8过渡连接的侧部弧面段29；中部直面段28和侧部弧面段29的外侧端上均包括多个承载区减重槽31；由于后部承载壁6处所受的承载力较大，通过承载台30可进一步加强承载力，并在保证承载力的同时通过承载区减重槽31实现轻量化。
实施例二
39.上限位凸台32和/或下限位凸台33的外周壁上全部或部分均布有外限位体12；上限位槽和/或下限位槽的槽壁上与外限位体12匹配设有限位容纳区。如图6所示，本实施例与实施例一的区别在于，连接套11上未设置竖直切面13，同时上限位凸台32的高度低于下
限位凸台33的高度，上限位凸台32和下限位凸台33的外周壁上均设有外限位体12，上限位凸台32的外周壁上全部设有外限位体12，下限位凸台33的外周壁上部分设有外限位体12且外限位体12位于下限位凸台33外周壁的上部，通过外限位体12可进一步提高连接套11与车架之间的连接稳定性。
实施例三
40.如图7所示，本实施例与实施例二的区别在于，上限位凸台32的外周壁上未设置外限位体12，下限位凸台33的外周壁上全部设有外限位体12；且下限位凸台33的下端部设有底连接台35，通过底连接台35进一步加强连接套11连接的稳定性；底连接台35包括与下限位凸台33的下端面平行设置的底平台36，底平台36与下限位凸台33之间通过侧连接壁37进行连接，侧连接壁37为从下限位凸台33向底平台36方向朝连接套11的轴向中心线h倾斜设置的锥形壁结构。
41.尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制。本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
42.以上本实用新型的具体实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何根据本实用新型的技术构思所做出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围内。

技术特征：
1.一种高连接稳定性的汽车发动机悬置用轻量化外壳，其特征在于，包括底安装座（3）和围合设置于底安装座（3）上端的侧支撑座（4），侧支撑座（4）与底安装座（3）之间形成容纳弹性橡胶体（2）的容纳腔（5）；所述底安装座（3）远离容纳腔（5）的底壁（9）为多边体结构，底壁（9）上设有多个安装孔（10）和多个减重槽；所述安装孔（10）内预装有带内螺纹的连接套（11），连接套（11）的外壁上设有限位凸起部且安装孔（10）的孔壁与连接套（11）的外壁匹配设置，发动机悬置通过连接套（11）与车架连接。2.根据权利要求1所述的高连接稳定性的汽车发动机悬置用轻量化外壳，其特征在于，所述限位凸起部包括在连接套（11）的两端部沿周向向外侧凸出形成的上限位凸台（32）和下限位凸台（33），所述上限位凸台（32）和下限位凸台（33）之间为限位凹台（34）；安装孔（10）的孔壁内凹形成分别与上限位凸台（32）和下限位凸台（33）匹配限位的上限位槽和下限位槽，且安装孔（10）的孔壁中位于上限位槽和下限位槽之间的外凸台容纳于限位凹台（34）内。3.根据权利要求2所述的高连接稳定性的汽车发动机悬置用轻量化外壳，其特征在于，所述上限位凸台（32）和/或下限位凸台（33）的外周壁上全部或部分均布有外限位体（12）；上限位槽和/或下限位槽的槽壁上与外限位体（12）匹配设有限位容纳区。4.根据权利要求3所述的高连接稳定性的汽车发动机悬置用轻量化外壳，其特征在于，所述下限位凸台（33）的下端部设有底连接台（35），所述底连接台（35）包括与下限位凸台（33）的下端面平行设置的底平台（36），所述底平台（36）与下限位凸台（33）之间通过侧连接壁（37）进行连接，所述侧连接壁（37）为从下限位凸台（33）向底平台（36）方向朝连接套（11）的轴向中心线倾斜设置的锥形壁结构。5.根据权利要求2-4中任一项所述的高连接稳定性的汽车发动机悬置用轻量化外壳，其特征在于，所述连接套（11）的外壁上对称开设有竖直切面（13），所述上限位凸台（32）、限位凹台（34）和下限位凸台（33）使得切面整体呈“工字型”。6.根据权利要求5所述的高连接稳定性的汽车发动机悬置用轻量化外壳，其特征在于，所述底壁（9）为矩形壁（14）和梯形壁（15）组合式结构，梯形壁（15）的长直边与矩形壁（14）的顶边重合；所述安装孔（10）均布于矩形壁（14）的角部处。7.根据权利要求6所述的高连接稳定性的汽车发动机悬置用轻量化外壳，其特征在于，多个减重槽包括位于矩形壁（14）上的环形槽（16）且环形槽（16）开设于竖向中心线l上，竖向中心线l为梯形壁（15）的短直边与矩形壁（14）的底边的中部连线；环形槽（16）的槽壁形成环形加强筋（17）。8.根据权利要求7所述的高连接稳定性的汽车发动机悬置用轻量化外壳，其特征在于，多个减重槽包括位于环形槽（16）竖向两侧的三角形减重槽一（18）和三角形减重槽二（19），三角形减重槽一（18）和三角形减重槽二（19）均为顶角与环形槽（16）的圆心重合且中垂线与竖向中心线l重合的等腰三角形结构；三角形减重槽一（18）和三角形减重槽二（19）的底边分别与梯形壁（15）的短直边和矩形壁（14）的底边重合；三角形减重槽一（18）和三角形减重槽二（19）均包括两个以上均布于中垂线两侧的多边形减重子槽（20）且多边形减重子槽（20）的槽壁形成中部加强筋（21）。9.根据权利要求8所述的高连接稳定性的汽车发动机悬置用轻量化外壳，其特征在于，所述环形槽（16）、三角形减重槽一（18）和三角形减重槽二（19）的外侧以竖向中心线l为基
准均布有多个大小不同的侧部减重槽（27）；所述侧部减重槽（27）中包括位于矩形壁（14）上且倾斜设置的橡胶体插入槽（22），所述橡胶体插入槽（22）的槽壁形成插入区加强筋（23）；橡胶体插入槽（22）包括容纳通孔（25）和位于容纳通孔（25）外侧的内侧加强筋（24）；内侧加强筋（24）位于插入区加强筋（23）内部且内侧加强筋（24）的高度小于插入区加强筋（23）的高度。10.根据权利要求9所述的高连接稳定性的汽车发动机悬置用轻量化外壳，其特征在于，所述侧支撑座（4）包括由矩形壁（14）的底边向远离底壁（9）一侧延伸设置的后部承载壁（6）和由梯形壁（15）的短直边向远离底壁（9）一侧延伸设置的前部减重壁（7），所述后部承载壁（6）和前部减重壁（7）的两端由侧部承载壁（8）连接；容纳腔（5）由前部减重壁（7）、后部承载壁（6）和侧部承载壁（8）围合形成。

技术总结
本实用新型涉及汽车发动机悬置领域，具体了提供了一种高连接稳定性的汽车发动机悬置用轻量化外壳，包括底安装座和侧支撑座，侧支撑座与底安装座之间形成容纳弹性橡胶体的容纳腔,侧支撑座包括后部承载壁、前部减重壁和侧部承载壁；底安装座远离容纳腔的底壁为多边体结构，底壁上设有多个安装孔和多个减重槽；安装孔内预装有内外分别带有内螺纹和限位凸起部的连接套，安装孔的孔壁与连接套的外壁匹配设置，发动机悬置通过连接套与车架连接。本方案中的轻量化外壳可通过安装孔和外限位体与车架稳定连接，并通过多个减重槽的设计实现发动机悬置的整体轻量化。发动机悬置的整体轻量化。发动机悬置的整体轻量化。


技术研发人员：贺新峰 郭春杰 缪丛德 焦黎明
受保护的技术使用者：博戈橡胶塑料(株洲)有限公司
技术研发日：2023.03.23
技术公布日：2023/7/19