一种凸轮轴生产用网带式回火炉的制作方法

1.本实用新型涉及凸轮轴生产技术领域，具体涉及一种凸轮轴生产用网带式回火炉。


背景技术：

2.凸轮轴是活塞发动机里的一个部件。它的作用是控制气门的开启和闭合动作。虽然在四冲程发动机里凸轮轴的转速是曲轴的一半（在二冲程发动机中凸轮轴的转速与曲轴相同），不过通常它的转速依然很高，而且需要承受很大的扭矩，因此设计中对凸轮轴在强度和支撑方面的要求很高，其材质一般是优质合金钢或合金钢。
3.现有技术中，凸轮轴在淬火后会产生残余应力，需要在回火炉进行回火热处理，凸轮轴在回火炉进行上下料时，一般为人工作业，不但作业效率较低，并且凸轮轴在回火炉的网带上容易出现不规则放置而导致凸轮轴间的接触，从而使得凸轮轴回火受热不均匀。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是开发一种提高凸轮轴上下料作业效率的凸轮轴生产用网带式回火炉。
5.本实用新型通过如下的技术方案实现：
6.一种凸轮轴生产用网带式回火炉，包括：
7.炉体，炉体内设有传送网带；
8.进料输送带，设于传送网带输送始端的侧部；
9.下料输送带，设于传送网带输送末端的侧部；
10.两个移料机构，分别设于传送网带与进料输送带、下料输送带之间，移料机构包括：
11.基座和支座，按照凸轮轴的输送方向顺次设置；
12.导板，倾斜设于基座上；
13.定位板，设于导板的较低端；
14.夹持组件，转动设于支座上；
15.其中，所述导板的长度方向沿凸轮轴的输送方向设置，所述导板的宽度及位置与凸轮轴上凸轮间的间隙配合，两个移料机构中导板的较高端分别延伸至对应的进料输送带输送末端及传送网带的输送末端。
16.可选的，所述导板的较高端呈弹头状。
17.可选的，所述定位板的内壁设有一层垫层。
18.可选的，所述导板上设有减速槽，所述减速槽内转动设有减速板，所述减速板与减速槽之间设有弹力组件。
19.可选的，所述减速板倾斜设置，所述减速板靠近导板较高端的端部为减速板的较低端，所述减速板的较低端与减速槽侧壁转动连接。
20.可选的，所述弹力组件为扭力弹簧，所述扭力弹簧设置在减速板的转动端，所述扭力弹簧两受力端分别与减速板及减速槽连接。
21.可选的，所述导板在其长度方向上等间距设有多个减速槽。
22.可选的，所述基座两侧设有竖直设置的挡板，所述导板设于两挡板之间，所述导板的较高端及较低端均伸出基座一定长度。
23.可选的，所述夹持组件包括转动设于支座上的两个转动臂，所述支座上设有驱动转动臂转动的旋转平台，所述转动臂的自由端滑动设有夹持筒。
24.可选的，所述转动臂的自由端设有夹持座，两所述夹持座相互靠近的内侧分别设有夹持筒，所述夹持筒外端部设有容纳凸轮轴端部的夹持孔，所述夹持座上设有驱动夹持筒滑动的气缸。
25.本实用新型的有益效果是：
26.本实用新型实现在凸轮轴回火处理过程中自动对凸轮轴上下料，提高了作业效率，降低了人工劳动强度，并且夹持组件保持固定频率将凸轮轴逐个放入传送网带，使得传送网带上的凸轮轴等间距均匀摆放，避免出现凸轮轴不规则放置导致回火受热不均匀的问题。
附图说明
27.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
28.图1为本实用新型结构图；
29.图2为基座及夹持组件俯视图；
30.图3为减速板结构图。
具体实施方式
31.在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本发明创造的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。
32.在本发明创造的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。
33.下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。
34.如图1~3所示，本实用新型公开了一种凸轮轴生产用网带式回火炉，包括炉体1，炉体1内设有传送网带2，传送网带2的输送始端及输送末端分别位于炉体1两侧。凸轮轴由传送网带2的输送始端随其进入炉体1内，完成回火处理后，凸轮轴随传送网带2运动至输送末
端离开炉体1。
35.传送网带2输送始端及输送末端的侧部分别设有，进料输送带3输送末端与传送网带2输送始端之间以及下料输送带4输送始端与传送网带2输送末端之间均设有移料机构，移料机构带动凸轮轴在进料输送带3、传送网带2以及下料输送带4间转移。
36.移料机构包括基座5和支座6，基座5和支座6底部均设有作为支撑结构的支撑柱，按照凸轮轴的转运方向，基座5和支座6顺次设置，支座6上转动设有夹持组件，凸轮轴进入基座5后，可转动的夹持组件夹持凸轮轴将其转运。
37.进料输送带3与传送网带2之间的移料机构，其基座5设于进料输送带3输送末端处，进料输送带3上输送的凸轮轴进入基座5上。下料输送带4与传送网带2之间的移料机构，其基座5设于传送网带2输送末端处，在炉体1内完成回火处理的凸轮轴最终由传送网带2输送末端进入基座5上。
38.基座5两侧设有竖直设置的挡板7，两挡板7内侧的基座5上设有三个与凸轮轴配合的导板8，导板8的长度方向沿凸轮轴的输送方向设置，导板8的宽度及位置与凸轮轴上凸轮间的间隙配合。导板8的始端处于进料输送带3或传送网带2的输送末端处，凸轮轴由进料输送带3或传送网带2的输送末端滑入导板8上，凸轮轴在导板8上滚动，导板8具有一定厚度，使得凸轮轴在三个导板8上滚动时，凸轮轴上的凸轮及轴承在导板8侧部的基座5上方悬空。
39.凸轮轴由导板8的始端滑入并最终滑入导板8的末端，导板8倾斜设置，导板8的始端为较高端，导板8的始端及末端均伸出基座5一定长度，凸轮轴在导板8的末端时，凸轮轴两端未被挡板7遮挡，便于夹持组件对其夹持。导板8的始端呈弹头状，利于凸轮轴滑入导板8。导板8的末端设有与其垂直的定位板9，凸轮轴在导板8上滑至其末端后与定位板9接触，定位板9与凸轮轴接触的内壁设有一层垫层10。
40.导板8顶部在其长度方向上等间距设有多个减速槽17，减速槽17内转动设有减速板11，减速板11靠近导板8始端的端部与减速槽17侧壁转动连接，减速板11转动入减速槽17后，减速板11顶面与导板8顶面处于同一平面。减速板11底部与减速槽17之间设有弹力组件，弹力组件的弹力推动减速板11转动而离开减速槽17，远离导板8始端的减速板11端部翘起，使得减速板11处于抬起状态，处于抬起状态的减速板11倾斜，其较高端为远离导板8始端的端部。凸轮轴在导板8上滑动进入减速板11后，由于减速板11处于抬起状态，凸轮轴在减速板11上进行的是上坡滑动，凸轮轴逐步减速并逐步缓慢向减速板11远离导板8始端的端部滑动，随着凸轮轴滑动的进行，凸轮轴自身重力在减速板11上的力臂逐渐增大，产生的力矩逐渐增大，直至克服弹力组件的弹力使减速板11滑入减速槽17内，减速板11顶面与导板8同平面，凸轮轴处于倾斜状态再继续向导板8的末端滑动，通过设置多个减速板11，避免凸轮轴在导板8上滑动速度过快。弹力组件可以是扭力弹簧，扭力弹簧设置在减速板11的转动端，扭力弹簧两受力端分别与减速板11及减速槽17连接，弹力组件也可以是设置于减速板11与减速槽17之间的弹簧或其他弹性件。
41.夹持组件包括转动设于支座6上的两个转动臂12，支座6上设有驱动转动臂12转动的旋转平台。两转动臂12分别处于基座5两侧，转动臂12的自由端设有夹持座13，两夹持座13相互靠近的内侧分别设有夹持筒14，夹持筒14外端部设有容纳凸轮轴端部的夹持孔15，夹持座13上设有驱动夹持筒14沿垂直于导板8长度方向滑动的气缸16。旋转平台驱动转动臂12转动，使两夹持座13分别处于导板8末端两侧，凸轮轴运动至导板8末端后，气缸16驱动
夹持筒14滑动，使夹持筒14滑向凸轮轴端部，直至凸轮轴端部进入夹持筒14上的夹持孔15中，此时两夹持筒14完成对凸轮轴的夹持，旋转平台驱动转动臂12转动至传送网带2或下料输送带4上，气缸16驱动两夹持筒14滑离凸轮轴，将凸轮轴放入传送网带2或下料输送带4上。
42.凸轮轴放入进料输送带3上，凸轮轴随进料输送带3输送，凸轮轴由进料输送带3输送末端进入基座5上的导板8上，凸轮轴在导板8上滑动的过程中，减速板11避免凸轮轴滑动速度过快。凸轮轴在导板8上滑动直至抵在定位板9处，两转动臂12转动带动两夹持座13至定位板9处的凸轮轴两端，气缸16驱动夹持座13上的夹持筒14对凸轮轴夹持，转动臂12转动将凸轮轴放在传送网带2的输送始端，气缸16驱动夹持筒14滑动释放凸轮轴，凸轮轴处于传送网带2上并随传送网带2进入炉体1内。凸轮轴在炉体1内完成回火处理后，凸轮轴随传送网带2运动至其输送末端处，并进入传送网带2输送末端处的导板8上，凸轮轴滑至该导板8的末端并抵在定位板9后，下料输送带4侧部的夹持组件将凸轮轴转移至下料输送带4上输出。
43.本实用新型实现在凸轮轴回火处理过程中自动对凸轮轴上下料，提高了作业效率，降低了人工劳动强度，并且夹持组件保持固定频率将凸轮轴逐个放入传送网带2，使得传送网带2上的凸轮轴等间距均匀摆放，避免出现凸轮轴不规则放置导致回火受热不均匀的问题。
44.上述实施例只是本实用新型的较佳实施例，并不是对本实用新型技术方案的限制，只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视为落入本实用新型专利的权利保护范围内。

技术特征：
1.一种凸轮轴生产用网带式回火炉，其特征在于，包括：炉体，炉体内设有传送网带；进料输送带，设于传送网带输送始端的侧部；下料输送带，设于传送网带输送末端的侧部；两个移料机构，分别设于传送网带与进料输送带、下料输送带之间，移料机构包括：基座和支座，按照凸轮轴的输送方向顺次设置；导板，倾斜设于基座上；定位板，设于导板的较低端；夹持组件，转动设于支座上；其中，所述导板的长度方向沿凸轮轴的输送方向设置，所述导板的宽度及位置与凸轮轴上凸轮间的间隙配合，两个移料机构中导板的较高端分别延伸至对应的进料输送带输送末端及传送网带的输送末端。2.根据权利要求1所述的凸轮轴生产用网带式回火炉，其特征在于，所述导板的较高端呈弹头状。3.根据权利要求1所述的凸轮轴生产用网带式回火炉，其特征在于，所述定位板的内壁设有一层垫层。4.根据权利要求1所述的凸轮轴生产用网带式回火炉，其特征在于，所述导板上设有减速槽，所述减速槽内转动设有减速板，所述减速板与减速槽之间设有弹力组件。5.根据权利要求4所述的凸轮轴生产用网带式回火炉，其特征在于，所述减速板倾斜设置，所述减速板靠近导板较高端的端部为减速板的较低端，所述减速板的较低端与减速槽侧壁转动连接。6.根据权利要求4所述的凸轮轴生产用网带式回火炉，其特征在于，所述弹力组件为扭力弹簧，所述扭力弹簧设置在减速板的转动端，所述扭力弹簧两受力端分别与减速板及减速槽连接。7.根据权利要求4所述的凸轮轴生产用网带式回火炉，其特征在于，所述导板在其长度方向上等间距设有多个减速槽。8.根据权利要求1所述的凸轮轴生产用网带式回火炉，其特征在于，所述基座两侧设有竖直设置的挡板，所述导板设于两挡板之间，所述导板的较高端及较低端均伸出基座一定长度。9.根据权利要求1所述的凸轮轴生产用网带式回火炉，其特征在于，所述夹持组件包括转动设于支座上的两个转动臂，所述支座上设有驱动转动臂转动的旋转平台，所述转动臂的自由端滑动设有夹持筒。10.根据权利要求9所述的凸轮轴生产用网带式回火炉，其特征在于，所述转动臂的自由端设有夹持座，两所述夹持座相互靠近的内侧分别设有夹持筒，所述夹持筒外端部设有容纳凸轮轴端部的夹持孔，所述夹持座上设有驱动夹持筒滑动的气缸。

技术总结
本实用新型提供了一种凸轮轴生产用网带式回火炉，涉及凸轮轴生产技术领域。本实用新型包括炉体，炉体内设有传送网带，传送网带输送始端及输送末端的侧部分别设有进料输送带和下料输送带，两个移料机构分别设于传送网带与进料输送带、下料输送带之间，移料机构包括按照凸轮轴的输送方向顺次设置的基座和支座，导板倾斜设于基座上，定位板设于导板的较低端，夹持组件转动设于支座上，导板的长度方向沿凸轮轴的输送方向设置，导板的宽度及位置与凸轮轴上凸轮间的间隙配合，两个移料机构中导板的较高端分别延伸至对应的进料输送带输送末端及传送网带的输送末端。本实用新型提高了凸轮轴的上下料作业效率，并使凸轮轴均匀进入回火炉。回火炉。回火炉。


技术研发人员：武斌学 许宝 朱德松 曹镇川 冯俊
受保护的技术使用者：中汽成都配件有限公司
技术研发日：2023.03.01
技术公布日：2023/7/19