前弯梁总成和具有其的车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种前弯梁总成和具有其的车辆。


背景技术：

2.相关技术中的弯梁采用整体式的管状结构，在折弯处应力较为集中，影响零部件的疲劳寿命。前弯梁的安装的集成化程度较低，需要单独安装于车架，由于车架需要安装不同的零部件，前弯梁会占用车架较大的空间，不利于整车布置，集成化设计有待提高。对于需要集成安装前弯梁以及板簧的前弯梁总成，零部件加工工艺复杂，重量偏重，装配的稳定性也有待提高。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种前弯梁总成，该前弯梁总成，具有轻量化程度高、集成化程度高、占用空间小、连接稳定等优点。
4.本实用新型还提出了一种具有所述前弯梁总成的车辆。
5.为实现上述目的，根据本实用新型第一方面的实施例的前弯梁总成，包括：板簧安装座，所述板簧安装座包括左支座和右支座，所述左支座和所述右支座均包括车架安装部和板簧支臂，所述左支座的所述车架安装部适于安装于车架的左纵梁，所述右支座的所述车架安装部适于安装于车架的右纵梁，所述左支座和所述右支座的所述板簧支臂的前后两侧分别设有前后间隔的前连接板和后连接板；前弯梁，所述前弯梁包括第一前弯梁和第二前弯梁，所述第一前弯梁和所述第二前弯梁构造成冲压片，所述第一前弯梁的两端分别安装于所述左支座和所述右支座的前连接板，所述第二前弯梁的两端分别安装于所述左支座和所述右支座的所述后连接板。
6.根据本实用新型实施例的前弯梁总成，具有轻量化程度高、集成化程度高、占用空间小、连接稳定等优点。
7.根据本实用新型的一些具体实施例，所述第一前弯梁的上边缘和下边缘构造有向前延伸的前翻边，所述第二前弯梁的上边缘和下边缘构造有向后延伸的后翻边。
8.根据本实用新型的一些具体实施例，所述板簧支臂包括：内侧支臂，所述内侧支臂连接于所述车架安装部，所述前连接板形成于所述内侧支臂的前侧，所述后连接板形成于所述内侧支臂的后侧；外侧支臂，所述外侧支臂连接于所述车架安装部，所述内侧支臂和所述外侧支臂间隔设置所述车架安装部的两侧。
9.根据本实用新型的一些具体实施例，所述车架安装部包括：车架侧安装部，所述左支座的所述车架侧安装部适于安装于车架的左纵梁的侧部，所述右支座的所述车架侧安装部适于安装于所述车架的右纵梁的侧部；车架安装平台，所述车架安装平台连接于所述车架侧安装部，所述外侧支臂和所述内侧支臂分别连接于车架安装平台的两侧。
10.进一步地，所述车架侧安装部构造有环绕于所述车架侧安装部的外侧面的边框连
接筋，所述车架侧安装部在所述边框连接筋的中心处形成减重孔。
11.根据本实用新型的一些具体实施例，所述车架侧安装部构造有多个环绕所述边框连接筋外侧的车架安装孔部。
12.根据本实用新型的一些具体实施例，所述车架安装平台的上表面构造有凸出且前后间隔设置的支撑平台。
13.进一步地，所述前弯梁总成设有依次连接所述内侧支臂、所述车架安装平台和所述外侧支臂的加强筋。
14.根据本实用新型的一些具体实施例，所述外侧支臂的外侧中心处构造有减重凹槽。
15.根据本实用新型第二方面的实施例提出了一种车辆，包括根据本实用新型第一方面实施例的前弯梁总成。
16.根据本实用新型实施例的车辆，通过利用根据本实用新型上述实施例的前弯梁总成，具有轻量化程度高、集成化程度高、占用空间小、连接稳定等优点。
17.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
18.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
19.图1是根据本实用新型实施例的前弯梁总成安装于车架的结构示意图；
20.图2是根据本实用新型实施例的前弯梁总成的爆炸图；
21.图3是根据本实用新型实施例的前弯梁总成的板簧安装座的结构示意图；
22.图4是根据本实用新型实施例的前弯梁总成的板簧安装座的另一个角度的结构示意图；
23.图5是根据本实用新型实施例的前弯梁总成的前弯梁的结构示意图。
24.附图标记：
25.前弯梁总成1、车架10、板簧20、板簧安装座100、左支座101、右支座102、
26.车架安装部110、板簧支臂120、外侧支臂121、内侧支臂122、前连接板123、
27.后连接板124、前弯梁200、第一前弯梁201、第二前弯梁202、前翻边210、
28.后翻边220、车架侧安装部111、车架安装平台112、边框连接筋113、减重孔114、加强筋115、支撑平台116、车架安装孔部117、减重凹槽125。
具体实施方式
29.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
30.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
31.在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。
32.在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，“若干”的含义是一个或多个。
33.在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。
34.在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。
35.下面参考附图描述根据本实用新型实施例的前弯梁总成1。
36.如图1－图5所示，根据本实用新型实施例的前弯梁总成1，包括板簧安装座100和前弯梁200。板簧安装座100包括左支座101和右支座102，左支座101和右支座102均包括车架安装部110和板簧支臂120，左支座101的车架安装部110适于安装于车架10的左纵梁，右支座102的车架安装部110适于安装于车架10的右纵梁，左支座101和右支座102的板簧支臂120彼此相对的一侧的前后两侧分别设有前后间隔的前连接板123和后连接板124。
37.前弯梁200包括第一前弯梁201和第二前弯梁202，第一前弯梁201和第二前弯梁202构造成冲压片，第一前弯梁201的两端分别安装于左支座101和右支座102的前连接板123，第二前弯梁202的两端分别安装于左支座101和右支座102的后连接板124。
38.举例而言，左支座101和右支座102对称设置于车架10纵梁的左右两侧，前弯梁200安装于左支座101和右支座102之间。左支座101和右支座102的上部安装于车架10纵梁，下部通过构造板簧支臂120用于安装板簧20。左支座101的前连接板123和后连接板124处于车架10的左纵梁的底部，右支座102的前连接板123和后连接板124处于车架10的右纵梁的底部。左支座101和右支座102的前连接板123向彼此相对的方向延伸，左支座101和右支座102的后连接板124向彼此相对的方向延伸。第一前弯梁201和第二前弯梁202均构造成两端高中间低的弧形。
39.根据本实用新型实施例的前弯梁总成1，通过在车架10左右两侧构造板簧安装座100，板簧安装座100的左支座101和右支座102分别通过车架安装部110与车架10的左右纵梁保持安装，左支座101和右支座102的板簧支臂120彼此相对的一侧构造有前连接板123安装第一前弯梁201，后连接板124安装第二前弯梁202，且左支座101和右支座102的板簧支臂120分别安装板簧20，使板簧安装座100具有集成安装板簧20和前弯梁200的功能。
40.前弯梁200通过构造成第一前弯梁201和第二前弯梁202的分体结构，使第一前弯梁201和第二前弯梁202可以单独安装，第一前弯梁201与左支座101和右支座102的前连接板123安装，第二前弯梁202与左支座101和右支座102的后连接板124安装。具体而言，第一前弯梁201安装于前连接板123的前侧，第二前弯梁202安装于后连接板124的后侧，将相关技术中整体式前弯梁调整为本实用新型中的分体式的第一前弯梁201和第二前弯梁202，第一前弯梁201和第二前弯梁202均为冲压片式弯梁，第一前弯梁201和第二前弯梁202仅需紧
固件即可进行安装，降低前弯梁200的安装难度以及加工难度，且更加轻量化，此外相较管状结构的前弯梁，降低了前弯梁200折弯处的应力，提升前弯梁200的结构强度。并且，通过左支座101和右支座102的前连接板123和后连接板124与第一前弯梁201和第二前弯梁202进行安装，提升板簧安装座100与第一前弯梁201和第二前弯梁202的安装面积，安装空间更大，安装更加牢固。
41.因此，根据本实用新型实施例的前弯梁总成1，具有轻量化程度高、集成化程度高、占用空间小、连接稳定等优点。
42.其中前弯梁200为热轧钢板件，板簧安装座100为球墨铸铁件如qt500、qt600、qt700、qt800等。
43.在本实用新型的一些具体实施例中，如图5所示，第一前弯梁201的上边缘和下边缘构造有向前延伸的前翻边210，第二前弯梁202的上边缘和下边缘构造有向后延伸的后翻边220。
44.第一前弯梁201的前翻边210和第二前弯梁202的后翻边220向彼此远离的方向向外弯折，在第一前弯梁201和第二前弯梁202的厚度方向进行加强，并且避免第一前弯梁201和第二前弯梁202形变。前翻边210和后翻边220可以分别使第一前弯梁201和第二前弯梁202的冲压片的形状更加立体，起到更好的加强作用。
45.在本实用新型的一些具体实施例中，如图3所示，板簧支臂120包括内侧支臂122和外侧支臂121。
46.内侧支臂122连接于车架安装部110，前连接板123形成于内侧支臂122的前侧，后连接板124形成于内侧支臂122的后侧。外侧支臂121连接于车架安装部110，内侧支臂122和外侧支臂121间隔设置车架安装部110的两侧。
47.板簧20的一端安装于内侧支臂122和外侧支臂121之间，通过内侧支臂122和外侧支臂121之间穿设销轴，使板簧铰接安装于内侧支臂122和外侧支臂121之间。并且，前连接板123和后连接板124形成于内侧支臂122背向板簧的一侧，板簧20的安装和前弯梁200的安装不会相互影响。
48.在本实用新型的一些具体实施例中，如图3和图4所示，车架安装部110包括车架侧安装部111和车架安装平台112。
49.左支座101的车架侧安装部111适于安装于车架10的左纵梁的侧部，右支座102的车架侧安装部111的车架侧安装部111适于安装于车架10的右纵梁的侧部。车架安装平台112连接于车架侧安装部111，外侧支臂121和内侧支臂122分别连接于车架安装平台112的两侧。
50.例如，车架侧安装部111沿竖直延伸，车架安装平台112沿水平延伸。车架侧安装部111连接于车架安装平台112的一侧，车架侧安装部111安装于车架10纵梁的侧部，车架安装平台112安装于车架10纵梁的底部。车架侧安装部111通过紧固件与车架10纵梁的外侧保持安装，车架安装平台112通过紧固件与车架10纵梁的底部保持安装。由此，车架安装部110与车架10的侧部和底部均保持安装，保证了前弯梁总成1与车架10的安装的强度。
51.在本实用新型的一些具体实施例中，如图4所示，车架侧安装部111构造有环绕于车架侧安装部111的外侧面的边框连接筋113，车架侧安装部111在边框连接筋113的中心处形成减重孔114。
52.举例而言，边框连接筋113构造成梯形，边框连接筋113的梯形的下底与车架安装平台112相连，连接面积较大。在边框连接筋113的中心处形成梯形的减重孔114，边框连接筋113在车架侧安装部111的厚度方向的延伸距离向减重孔114的方向逐渐减小，使边框连接筋113形成渐变的形状，适应车架侧安装部111的受力。
53.在本实用新型的一些具体实施例中，如图4所示，车架侧安装部111构造有多个环绕边框连接筋113外侧的车架安装孔部117。
54.例如，车架侧安装部111的顶部设有两个车架安装孔部117，车架侧安装部111的前后两侧也设有两个车架安装孔部117，相邻的车架安装孔部117彼此相连，车架侧安装部111通过车架安装孔部117穿设紧固件与车架10纵梁的侧面保持安装，车架安装孔部117与边框连接筋113的外侧连接，保证了车架侧安装部111与车架10纵梁的连接强度。
55.在本实用新型的一些具体实施例中，如图4所示，车架安装平台112的上表面构造有凸出且前后间隔设置的支撑平台116。
56.支撑平台116的顶面形成与车架10纵梁底面配合的平面，支撑平台116设有紧固件安装孔，通过紧固件穿设于紧固件安装孔，使支撑平台116与车架10纵梁的底面保持贴合，提升车架安装平台112与车架10纵梁安装的稳定性。
57.进一步地，如图3所示，前弯梁总成1设有依次连接内侧支臂122、车架安装平台112和外侧支臂121的加强筋115。具体而言，加强筋115形成于外侧支臂121和内侧支臂122彼此相对的一侧以及车架安装平台112的底部。加强筋115连续延伸，分别对内侧支臂122、车架安装平台112和外侧支臂121的结构进行加强，并且在车架安装平台112与内侧支臂122和外侧支臂121的连接处进行加强。
58.在本实用新型的一些具体实施例中，如图4所示，外侧支臂121的外侧中心处构造有减重凹槽125。
59.减重凹槽125的形状与外侧支臂121的外轮廓相适应，减重凹槽125和减重孔114分别处于支撑平台116的上下两侧，在外侧支臂121外侧和车架侧安装部111外侧的厚度均形成较厚的结构且中心处镂空或形成凹槽，在保证轻量化的同时结构更加稳定。
60.下面描述根据本实用新型实施例的车辆。
61.根据本实用新型实施例的车辆，包括根据本实用新型上述实施例的前弯梁总成1。
62.根据本实用新型实施例的车辆，通过利用根据本实用新型上述实施例的前弯梁总成1，具有轻量化程度高、集成化程度高、占用空间小、连接稳定等优点。
63.根据本实用新型实施例的前弯梁总成1和车辆的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。
64.在本说明书的描述中，参考术语“具体实施例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。
65.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种前弯梁总成，其特征在于，包括：板簧安装座，所述板簧安装座包括左支座和右支座，所述左支座和所述右支座均包括车架安装部和板簧支臂，所述左支座的所述车架安装部适于安装于车架的左纵梁，所述右支座的所述车架安装部适于安装于所述车架的右纵梁，所述左支座和所述右支座的所述板簧支臂的前后两侧分别设有前后间隔的前连接板和后连接板；前弯梁，所述前弯梁包括第一前弯梁和第二前弯梁，所述第一前弯梁和所述第二前弯梁构造成冲压片，所述第一前弯梁的两端分别安装于所述左支座和所述右支座的所述前连接板，所述第二前弯梁的两端分别安装于所述左支座和所述右支座的所述后连接板。2.根据权利要求1所述的前弯梁总成，其特征在于，所述第一前弯梁的上边缘和下边缘构造有向前延伸的前翻边，所述第二前弯梁的上边缘和下边缘构造有向后延伸的后翻边。3.根据权利要求1所述的前弯梁总成，其特征在于，所述板簧支臂包括：内侧支臂，所述内侧支臂连接于所述车架安装部，所述前连接板形成于所述内侧支臂的前侧，所述后连接板形成于所述内侧支臂的后侧；外侧支臂，所述外侧支臂连接于所述车架安装部，所述内侧支臂和所述外侧支臂间隔设置所述车架安装部的两侧。4.根据权利要求3所述的前弯梁总成，其特征在于，所述车架安装部包括：车架侧安装部，所述左支座的所述车架侧安装部适于安装于车架的左纵梁的侧部，所述右支座的所述车架侧安装部适于安装于车架的右纵梁的侧部；车架安装平台，所述车架安装平台连接于所述车架侧安装部，所述外侧支臂和所述内侧支臂分别连接于车架安装平台的两侧。5.根据权利要求4所述的前弯梁总成，其特征在于，所述车架侧安装部构造有环绕于所述车架侧安装部的外侧面的边框连接筋，所述车架侧安装部在所述边框连接筋的中心处形成减重孔。6.根据权利要求5所述的前弯梁总成，其特征在于，所述车架侧安装部构造有多个环绕所述边框连接筋外侧的车架安装孔部。7.根据权利要求4所述的前弯梁总成，其特征在于，所述车架安装平台的上表面构造有凸出且前后间隔设置的支撑平台。8.根据权利要求4所述的前弯梁总成，其特征在于，所述前弯梁总成设有依次连接所述内侧支臂、所述车架安装平台和所述外侧支臂的加强筋。9.根据权利要求3所述的前弯梁总成，其特征在于，所述外侧支臂的外侧中心处构造有减重凹槽。10.一种车辆，其特征在于，包括：根据权利要求1-9中任一项所述的前弯梁总成。

技术总结
本实用新型公开了一种前弯梁总成和具有其的车辆，前弯梁板簧支架包括：板簧安装座，板簧安装座包括左支座和右支座，左支座和右支座均包括车架安装部和板簧支臂，左支座的车架安装部适于安装于车架的左纵梁，右支座的车架安装部适于安装于车架的右纵梁，左支座和右支座的板簧支臂的前后两侧分别设有前连接板和后连接板。前弯梁，弯梁包括第一前弯梁和第二前弯梁，第一前弯梁和第二前弯梁构造成冲压片，第一前弯梁的两端分别安装于左支座和右支座的前连接板，第二前弯梁的两端分别安装于左支座和右支座的后连接板。根据本实用新型实施例的前弯梁板簧支架，具有轻量化程度高、集成化程度高、占用空间小、连接稳定等优点。连接稳定等优点。连接稳定等优点。


技术研发人员：赵冉
受保护的技术使用者：北京福田戴姆勒汽车有限公司
技术研发日：2023.01.31
技术公布日：2023/7/19