一种新型隔膜泵油缸

1.本实用新型涉及油缸技术领域，特别是涉及一种新型隔膜泵油缸。


背景技术：

2.隔膜泵是近些年发展起来的固液两相介质输送设备，因效率高、运行可靠等优点，在氧化铝、水煤浆、尾矿输送等多个领域都得到了广泛应用。
3.隔膜泵油缸是隔膜泵的关键组成部分，包括活塞、活塞杆、缸筒、缸盖及润滑管等。其活塞杆与动力端介杆直接相连，通过介杆的传递作用，油缸内的活塞在动力端的驱动下进行往复直线运动。
4.目前，大型隔膜泵油缸结构存在如下不足：1）活塞重量大，使密封圈下部承受很大的来自活塞芯的重力作用，造成活塞芯的上半部密封不严易泄露、活塞芯的下半部摩擦系数增大导致密封圈磨损过快。2）活塞杆、以及活塞均采用整体锻造或铸造，制造成本高，重量大，不利于密封。3）在缸盖上开设一个喷淋孔进行喷淋，喷淋范围小，润滑不充分，而且喷淋孔加工困难。


技术实现要素：

5.本实用新型主要目的是要克服上述技术问题中的不足，提供一种新型隔膜泵油缸。
6.为克服上述技术中的不足，本实用新型采用的技术方案是：
7.包括缸筒、设置在所述缸筒内的活塞、与所述活塞连接的活塞杆，其特征在于：所述活塞外端面设有凹陷区、所述凹陷区的端面均布设置凹空部、所述凹陷区的芯部设有用于连接活塞杆的安装孔；
8.所述活塞杆包括中空腔、与所述中空腔一端连接的第一执行部、以及与所述中空腔另一端连接的第二执行部；
9.所述第一执行部的芯部设有第一空腔、所述第一空腔均布设置贯通于第一执行部喷淋孔；
10.所述第二执行部的芯部设有与中空腔相通的第二空腔。
11.进一步的，还包括通过螺栓与活塞杆两端连接的压环。
12.进一步的，所述活塞的凹空部为圆孔，在所述凹空部的圆孔与圆孔之间形成轮辐条；
13.本实用新型的有益效果是：通过在活塞上设置的凹空部减轻活塞的重量，同时也使其散热性能、输送介质的性能、以及隔膜泵的膜片使用性能均得以提升。同时也改善了密封圈的密封性能、解决了密封圈的易磨损泄露问题。通过优化活塞杆、以及活塞的结构，改变制造工艺性，使其更利于加工并降低制造成本。通过活塞杆的第一执行部上的喷淋孔，使缸体内部的润滑更加充分，使缸体与活塞、以及密封圈的摩擦力减小，提高缸体、活塞、以及密封圈的使用寿命。
附图说明
14.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明；
15.图1是本实用新型一种新型隔膜泵油缸的主视图；
16.图2是图1的左视图；
17.图3是图1所示沿a-a线的剖视图；
18.图4是图3所示为d区域的局部放大视图；
19.图5是图1的等轴测视图；
20.图6是本实用新型中活塞的主视图；
21.图7是图6所示沿b-b线的剖视图；
22.图8是图6的等轴测视图；
23.图9是本实用新型中活塞杆的主视图；
24.图10是图9所示沿c-c线的剖视图。
具体实施方式
25.如图1-10所示，公开一种新型隔膜泵油缸；
26.参照图1-3可知，包括缸筒1、设置在缸筒1内的活塞2、与活塞2连接的活塞杆3；参照图6-8可知，活塞2外端面设有凹陷区201、凹陷区201的端面均布设置凹空部202、凹陷区201的芯部设有用于连接活塞杆3的安装孔203；参照图3-4可知，活塞杆3连接在安装孔203处之后，通过螺母5将活塞杆3与活塞2连接一体；
27.参照图9-10可知，活塞杆3包括中空腔301、与中空腔301一端连接的第一执行部302、以及与中空腔301另一端连接的第二执行部303；中空腔301可以是圆管类棒料制成，再使其中空腔301两端分别连接第一执行部302、第二执行部303即可，如此，满足与活塞杆强度、刚性的前提下，减去了活塞杆3的重量，同时，也免去了活塞杆3的锻造或铸造的制造工艺环节，采用焊接或焊接后机床加工工艺环节即可获得活塞杆3，使其制造成本降低。
28.第一执行部302的芯部设有第一空腔304、第一空腔304均布设置贯通于第一执行部302喷淋孔305；第一执行部302安装在活塞2的安装孔203处；
29.第二执行部303的芯部设有与中空腔301相通的第二空腔306；第二执行部303与隔膜泵的动力端连接，同时，第二空腔306连接隔膜泵的动力端的介杆，通过介杆将润滑油注入至中空腔301；参照图4可知，润滑油在中空腔301内产生压力，进入到中空腔301的润滑油在压力的作用下注入至第一执行部302的第一空腔304后，润滑油沿着喷淋孔305喷射到缸筒1内壁，同时润滑油沿着缸筒1内壁流淌到缸筒1内的最底端，并在最底端形成储油区；第二执行部303在隔膜泵的动力端的驱动下，使其活塞杆3带动活塞2在缸体1内实现直线往复运动，在每一次直线往复运动的过程中，由于喷淋孔305始终跟随活塞2在缸体1内直线往复运动，所以使活塞2、以及活塞2上安装的密封圈6得到充分的润滑及冷却，避免密封圈6磨损过快，进而提高使用寿命；更确切地说，由于活塞2的凹空部202将活塞2的重量减轻，使其活塞2能均布地与缸体1连接，不会产生活塞的上部分与缸体1接触不严的现象；同时，结合缸筒1内的最底端所存在的储油区，使其活塞2在直线往复运动过程中，其活塞的下部分始终处于油浴润滑的状态，进而改善活塞2下部分、以及活塞2下部分的密封圈6的摩擦力减小；在活塞2连续工作时，其产生的热量一部分会被储油区吸收，另一部分的热量会通过凹空部
202传导至缸体1外，进而又增强了活塞2工作时间，提高工作效率。
30.当活塞2伸出至最大行程时，通过活塞2的凹陷区201、凹空部202将产生的介质以压力的方式传递给隔膜泵，由于凹陷区201、凹空部202的存在，使活塞2的输出介质的容积又得到了提升，使其输送效率显著提高。
31.进一步的，还包括通过螺栓与活塞杆3两端连接的压环4，压环4的存在可方便活塞2上的密封圈6的拆卸与更换，方便后期的维修。
32.进一步的优选，活塞2的凹空部202为圆孔，一方面圆孔便于机械加工；另一方面，圆孔更利于散出活塞2内部的热量。在传动动能方面，由于圆孔是活塞2的输出介质均匀地推送给隔膜泵的膜片，使膜片受力均衡不易磨偏，进而提高隔膜泵的工作效率；在凹空部202的圆孔与圆孔之间形成轮辐条204；轮辐条204用于活塞2在直线往复运动的过程中，使其与缸体1始终保持较好的力的平衡性、以及活塞2自身的强度稳定性；
33.综上所述，本实施例通过在活塞2上设置的凹空部202减轻活塞2的重量，同时也使其散热性能、输送介质的性能、以及隔膜泵的膜片使用性能均得以提升。同时也改善了密封圈6的密封性能、解决了密封圈的易磨损泄露问题。通过优化活塞杆、以及活塞的结构，改变制作工艺性，使其更利于加工并降低制造成本。通过活塞杆3的第一执行部302上的喷淋孔305，使缸体1内部的润滑更加充分，使缸体1与活塞2、以及密封圈6的摩擦力减小，提高缸体1、活塞2、以及密封圈6的使用寿命。
34.本实用新型并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本实用新型的范围仅由所附的权利要求来限制。

技术特征：
1.一种新型隔膜泵油缸，包括缸筒（1）、设置在所述缸筒（1）内的活塞（2）、与所述活塞（2）连接的活塞杆（3），其特征在于：所述活塞（2）外端面设有凹陷区（201）、所述凹陷区（201）的端面均布设置凹空部（202）、所述凹陷区（201）的芯部设有用于连接活塞杆（3）的安装孔（203）；所述活塞杆（3）包括中空腔（301）、与所述中空腔（301）一端连接的第一执行部（302）、以及与所述中空腔（301）另一端连接的第二执行部（303）；所述第一执行部（302）的芯部设有第一空腔（304）、所述第一空腔（304）均布设置贯通于第一执行部（302）喷淋孔（305）；所述第二执行部（303）的芯部设有与中空腔（301）相通的第二空腔(306)。2.根据权利要求1所述的一种新型隔膜泵油缸，其特征在于：还包括通过螺栓与活塞杆（3）两端连接的压环（4）。3.根据权利要求1所述的一种新型隔膜泵油缸，其特征在于：所述活塞（2）的凹空部（202）为圆孔，在所述凹空部（202）的圆孔与圆孔之间形成轮辐条（204）。

技术总结
本实用新型公开一种新型隔膜泵油缸，其特征在于：活塞外端面设有凹陷区、凹陷区的端面均布设置凹空部、凹陷区的芯部设有用于连接活塞杆的安装孔；活塞杆包括中空腔、与中空腔一端连接的第一执行部、以及与中空腔另一端连接的第二执行部；第一执行部的芯部设有第一空腔、第一空腔均布设置贯通于第一执行部喷淋孔；第二执行部的芯部设有与中空腔相通的第二空腔。有益效果：通过在活塞上设置凹空部减轻活塞的重量，提升其散热、输送介质的性能、以及隔膜泵的膜片使用性能，解决密封圈的易磨损泄露问题。通过优化活塞杆、活塞的结构，改变制造工艺性降低制造成本。通过活塞杆的第一执行部上的喷淋孔，使缸体、活塞、以及密封圈充分润滑提高使用寿命。提高使用寿命。提高使用寿命。


技术研发人员：周立瑶 赵凤芹 张云娟 张健 刘鹏 王漫潼 车晓彦 金子烁 李政勇
受保护的技术使用者：营口理工学院
技术研发日：2023.02.24
技术公布日：2023/7/20