一种真空收缩瓶用复合层内囊热压成型设备的制作方法

1.本发明涉及真空收缩瓶成型技术领域，具体为一种真空收缩瓶用复合层内囊热压成型设备。


背景技术：

2.真空瓶是指一种可以使内容物与外界隔绝的容器，由于真空瓶能使内容物与外界环境隔绝，起到防止内容物暴露在空气中的作用，达到有效延长内容物保质期限的效果，使得市场上常见的乳液、液体以及膏体的包装形式均采用真空瓶，因此，真空瓶得到了广泛的应用。市面上通行的真空瓶是由一个圆柱体瓶身加一个安置底部的活塞组成，真空瓶的瓶身是只有一种材料做成，瓶身的结构单一，进而导致阻隔性不够。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种真空收缩瓶用复合层内囊热压成型设备，用于生产内囊，内囊采用高阻隔性材料铝箔材料加其它塑胶薄膜的复合材料制成，提高了产品的阻隔性，加上外瓶就是双层阻隔，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种真空收缩瓶用复合层内囊热压成型设备，所述成型设备包括工作台、下模以及上模，所述工作台上方通过侧板安装有顶板，所述顶板的中心位置安装有脱模缸，所述下模安装在工作台的上方，所述上模位于下模上并与脱模缸的输出端连接，所述顶板上安装有四个导杆，所述顶杆的一端与上模连接，所述工作台上方一侧安装有支撑板，所述支撑板在竖直方向上滑动安装有驱动电机，所述驱动电机的输出端连接有驱动轴，所述驱动轴上套设有联动环，所述联动环的下端连接有升降缸，所述驱动轴的一端位于下模和上模之间，所述驱动轴上环形设置有若干复合牵引板。下模与上模相互配合形成成型腔，复合层缓慢进入成型腔，驱动电机带动驱动轴转动，驱动轴通过复合牵引板对复合层进行引导，使复合层对成型腔中卷成一个筒状结构，之后，驱动轴通过复合牵引板往筒状结构的内侧空间中灌输热空气，并使内侧空间中的压力值上升，在热压空气、热压压力以及热压时间的共同影响下，实现对复合层内囊的热压成型。复合层内囊热压成型后，脱模缸拉动上模上升，之后，驱动轴在升降缸的托举下也往上运动，使成型后的复合层内囊与上模、下模分离。
5.所述下模一侧设置有进料槽，所述进料槽连通下模的模腔，所述下模内部在进料槽的下方设置有断料槽，所述断料槽内安装有液压缸，所述液压缸的输出端安装有切刀。复合层被不断送入进料槽，驱动轴通过复合牵引板对复合层进行牵引，并将复合层在成型腔中弯曲成一个筒状结构(即内囊雏形)，根据送入进料槽的复合层长度，控制系统操控液压缸工作，切刀在液压缸的控制下伸出断料槽，并将进料槽中的复合层切断，进而使复合层可以在成型腔中形成一个完整的内囊雏形，而不会存在多余的复合层部分，从而节省复合层原料，避免浪费。
6.所述下模内在断料槽的一侧设置有封闭槽，所述封闭槽连通下模的模腔，封闭槽
靠近模腔的一端滑动安装有封板，所述封板的下端转动连接有闭合缸，封板的一端往内凹陷并形成弧面，所述下模内部设置有油口，所述油口连接有供油管路，油口位于弧面的斜上方，所述闭合缸的一端转动安装在封闭槽内。封板两侧安装有支撑柱，封闭槽内壁上在支撑柱的位置开设有斜槽，支撑柱位于斜槽内，切断后的复合层完全进入到成型腔后，后续输入的复合层会继续往进料槽中推进一定的距离；封板、下模以及封闭槽相互配合，在下模中形成储油槽，油口会往储油槽中灌满润滑油，进入到模腔的复合层会在润滑油表面划过，并沾染一定量的润滑油，后续输入的复合层继续进入进料槽是为了能沾染润滑油，在沾染润滑油之后，切断后的复合层会原路抽回，并将沾染的润滑油涂抹在进料槽表面，为后续再次进入进料槽进行润滑，进而提高复合层的进料效果，防止复合层在进料时卡料；当切断后的复合层完全进入成型腔后，封板在闭合缸的推动下对进料槽进行封闭，并与下模相互配合形成完整的不带开口的模腔，方便后续对成型腔中的复合层热压成型。封板封堵进料槽时，封板也对油口进行封堵，同时之前储存的润滑油全部进入成型腔。润滑油位于复合层与下模及上膜之间，可以起到一定的密封作用，防止复合层内侧被灌输热空气后，热空气发生泄露。而且通过润滑油的涂抹，便于后续的脱模处理，提高脱模效率。当对下一个内囊进行热压成型时，封板在闭合缸的带动下再次复位，油口再次往储油槽中灌输润滑油。
7.所述驱动轴外侧套设有棱柱，所述棱柱位于上膜及下模的模腔之间，所述复合牵引板安装在棱柱的侧面上，所述复合牵引板包括板套和内板，所述板套固定在棱柱上，板套内部设置有挡板，所述内板滑动安装在板套内，所述板套内部安装有两根导管，所述导管一端与驱动轴内部空间连通，导管另一端呈“l”型且位于板套远离驱动轴的一端，所述内板与导管滑动连接；
8.所述内板一端呈“t”型且位于板套内，内板内部设置有“t”型的气道，呈“t”型的内板一端开设有负压口且连通气道，所述负压口的外侧安装有负压板，负压板与气道之间连接有负压弹簧；
9.所述内板内部在靠近“t”型端的位置往外设置有正压口，所述正压口内安装有正压弹簧，所述正压弹簧的一端固定有正压板，所述正压板位于正压口的内侧；
10.所述板套在内板与棱柱之间的位置开设有泄压口；所述驱动轴一端外侧套设有主气环，所述主气环与驱动轴内部空间连通并外接有供气系统。棱柱的设置方便安装板套，当驱动轴带动棱柱转动时，复合牵引板跟随棱柱一同转动。板套远离棱柱的一端与内板“t”型端之间形成工作腔，而泄压口存在的腔室为泄压腔。复合层逐渐进入模腔时，供气系统开始抽气，进而使导管开始抽取工作腔中的空气，初始由于负压弹簧的限制，内板并不会通过气道抽取成型腔中的空气，而随着工作腔内部压力的减少，泄压腔中的空气开始对内板的“t”端产生作用力，并将内板往外推送，使内板与成型腔内壁之间的距离缩小，进而便于内板吸附复合层；当工作腔中气压与外界气压之间的差值大于负压弹簧对负压板的拉力时，气道中的空气开始进入到工作腔，内板开始抽取成型腔中的空气，并利用负压对复合层进行吸附。跟随着棱柱的转动，复合牵引板利用负压对复合层进行引导，使复合层在成型腔中形成筒状结构。封板对进料槽进行封堵之后，供气系统往驱动轴中灌输空气，导管将空气导入工作腔，工作腔中压力值与气道内压力值的不平衡，负压板在负压弹簧的拉动下复位，同时，气道内的负压值将正压板从正压口处拉出，使得工作腔中的空气进入到气道内，进而使气道失去负压，并释放复合层，随着内板解除对复合层的吸附，以及工作腔中空气的进入，当
工作腔中压力值等于泄压腔中压力值时，内板收回板套并远离复合层。且随着工作腔中空气压力不断增加，工作腔中的空气通过正压口进入气道，并通过内板流入成型腔中，使成型腔中的空气压力增大，并达到热压工艺的压力值。在往成型腔中灌输热空气时，驱动轴在驱动电机的带动下转动，通过内板和板套的配合，实现对成型腔中空气的搅动，带动热空气流动，使复合层与热空气之间不会因为热交换而存在低温区域。
11.所述内板内部安装有控温板，所述控温板与控制系统连接，控温板对空气温度进行调整。控温板通过珀尔帖效应对空气温度进行调整，需要热压处理时，在控制系统的控制下，控温板对空气进行加热，使热空气从内板中喷出，从而完成对内囊的热压成型。
12.其中一个所述内板的一端设置有“l”型料板，所述料板的一端开设有吸附口并连通气道。当复合层进入进料槽中时，带有料板的内板处于竖直状态且位于下方，料板的“l”端对复合层的前端进行拦截，料板通过吸附口对复合层进行吸附，当外部供气系统检测到压力值变化时，驱动电机带动驱动轴转动，其他的内板在驱动轴的带动下，依次对复合层进行吸附。
13.所述驱动轴外侧在主气环的一侧滑动安装有副气环，所述副气环的一侧设置有外筒，副气环远离外筒的一侧设置有驱动气缸，所述外筒内侧设置有外衬，所述外衬内部中空且与副气环内部连通，所述下模及上模对应外筒的位置均设置有半圆截面的轴套，所述轴套的外侧设置有内衬，所述外衬位于内衬的外侧。当上模与下模合并之后，驱动气缸将副气环往轴套的方向推送，使外筒插入上模及下模内，并位于轴套的外侧，副气环与供气系统连接，供气系统通过副气环往外衬中灌输空气，使外衬膨胀并挤压内衬，用于增加外衬与内衬之间的密封性能，防止热空气从成型腔中泄露。副气环与驱动轴之间进行动密封设置。
14.所述内衬外侧设置有若干半圆的密封凹槽。外衬膨胀后填充密封凹槽，用于进一步增强外衬与内衬之间的密封性能。
15.与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：
16.1、下模与上模相互配合形成成型腔，复合层缓慢进入成型腔，驱动电机带动驱动轴转动，驱动轴通过复合牵引板对复合层进行引导，使复合层对成型腔中卷成一个筒状结构，之后，驱动轴通过复合牵引板往筒状结构的内侧空间中灌输热空气，并使内侧空间中的压力值上升，在热压空气、热压压力以及热压时间的共同影响下，实现对复合层内囊的热压成型。
17.2、封板、下模以及封闭槽相互配合，在下模中形成储油槽，油口会往储油槽中灌满润滑油，进入到模腔的复合层会在润滑油表面划过，并沾染一定量的润滑油，在沾染润滑油之后，切断后的复合层会原路抽回，并将沾染的润滑油涂抹在进料槽表面，为后续再次进入进料槽进行润滑，进而提高复合层的进料效果，防止复合层在进料时卡料；在内囊成型时，润滑油位于复合层与下模及上膜之间，可以起到一定的密封作用，防止复合层内侧被灌输热空气后，热空气发生泄露。而且通过润滑油的涂抹，便于后续的脱模处理，提高脱模效率。
18.3、复合牵引板的设置，在负压吸附复合层时，仅通过供气系统抽取空气，即可实现内板的外伸以及对复合层的吸附，当往成型腔中灌输热空气时，仅通过供气系统灌输空气，即可实现内板与复合层的分离以及收回；本技术中，通过改变供气系统抽气和输气的工作方式，使复合牵引板不仅可以达到对复合层的吸附和分离，也达到了内板的伸出和收缩，进而省去了使内板伸缩的外置驱动件，从而节省了一定的生产成本。
附图说明
19.附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
20.图1是本发明的整体结构前视图；
21.图2是本发明的整体结构右视图；
22.图3是本发明的下模与上模右视半剖图；
23.图4是本发明的复合层进料时的状态图；
24.图5是本发明的复合层内囊热压成型时的状态图；
25.图6是本发明的复合牵引板结构示意图；
26.图7是本发明的图3中a区域的局部放大图。
27.图中：
28.1、工作台；101、顶板；102、导杆；103、支撑板；104、升降缸；105、联动环；
29.2、下模；201、切刀；202、闭合缸；203、封板；204、油口；
30.3、上模；
31.4、脱模缸；
32.5、复合层；
33.6、驱动轴；601、棱柱；602、复合牵引板；603、板套；604、内板；605、控温板；606、导管；607、负压板；608、正压弹簧；609、泄压口；610、外筒；611、外衬；612、副气环；7、主气环；8、轴套；9、内衬。
具体实施方式
34.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
35.请参阅图1-图7，本发明提供技术方案：一种真空收缩瓶用复合层内囊热压成型设备，成型设备包括工作台1、下模2以及上模3，工作台1上方通过侧板安装有顶板101，顶板101的中心位置安装有脱模缸4，下模2安装在工作台1的上方，上模3位于下模2上并与脱模缸4的输出端连接，顶板101上安装有四个导杆102，顶杆102的一端与上模3连接，工作台1上方一侧安装有支撑板103，支撑板103在竖直方向上滑动安装有驱动电机，驱动电机的输出端连接有驱动轴6，驱动轴6上套设有联动环105，联动环105的下端连接有升降缸104，驱动轴6的一端位于下模2和上模3之间，驱动轴6上环形设置有若干复合牵引板602。
36.下模2与上模3相互配合形成成型腔，复合层5缓慢进入成型腔，驱动电机带动驱动轴6转动，驱动轴6通过复合牵引板602对复合层5进行引导，使复合层5对成型腔中卷成一个筒状结构，之后，驱动轴6通过复合牵引板602往筒状结构的内侧空间中灌输热空气，并使内侧空间中的压力值上升，在热压空气、热压压力以及热压时间的共同影响下，实现对复合层内囊的热压成型。复合层内囊热压成型后，脱模缸4拉动上模3上升，之后，驱动轴6在升降缸104的托举下也往上运动，使成型后的复合层内囊与上模3、下模2分离。
37.驱动轴6一侧滑动安装有副气环612，副气环612与驱动轴6之间进行动密封设置，
副气环612的一侧设置有外筒610，副气环612远离外筒610的一侧设置有驱动气缸(图中未画出)，外筒610内侧设置有外衬612，外衬612内部中空且与副气环612内部连通，下模2及上模3对应外筒610的位置均设置有半圆截面的轴套8，轴套8的外侧设置有内衬9，外衬612位于内衬9的外侧，内衬9外侧设置有若干半圆的密封凹槽。
38.下模2一侧设置有进料槽，进料槽连通下模2的模腔，下模2内部在进料槽的下方设置有断料槽，断料槽内安装有液压缸，液压缸的输出端安装有切刀201。
39.下模2内在断料槽的一侧设置有封闭槽，封闭槽连通下模2的模腔，封闭槽靠近模腔的一端滑动安装有封板203，封板203两侧安装有支撑柱，封闭槽内壁上在支撑柱的位置开设有斜槽，支撑柱位于斜槽内，封板203的下端转动连接有闭合缸202，封板203的一端往内凹陷并形成弧面，下模2内部设置有油口204，油口204连接有供油管路，油口204位于弧面的斜上方，闭合缸202的一端转动安装在封闭槽内。
40.封板203、下模2以及封闭槽相互配合，在下模2中形成储油槽，油口204会往储油槽中灌满润滑油，进入到模腔的复合层5会在润滑油表面划过，并沾染一定量的润滑油。
41.驱动轴6外侧套设有棱柱601，棱柱601位于上膜2及下模3的模腔之间，复合牵引板602安装在棱柱601的侧面上，复合牵引板602包括板套603和内板604，板套603固定在棱柱601上，板套603内部设置有挡板，内板604滑动安装在板套603内，板套603内部安装有两根导管606，导管606一端与驱动轴6内部空间连通，导管606另一端呈“l”型且位于板套603远离驱动轴6的一端，内板604与导管606滑动连接；
42.内板604一端呈“t”型且位于板套603内，内板604内部设置有“t”型的气道，呈“t”型的内板604一端开设有负压口且连通气道，负压口的外侧安装有负压板607，负压板607与气道之间连接有负压弹簧；
43.内板604内部在靠近“t”型端的位置往外设置有正压口，正压口内安装有正压弹簧608，正压弹簧608的一端固定有正压板，正压板位于正压口的内侧；
44.板套603在内板604与棱柱601之间的位置开设有泄压口609，板套603远离棱柱601的一端与内板604“t”型端之间形成工作腔，而泄压口609存在的腔室为泄压腔。
45.驱动轴6一端外侧套设有主气环7，主气环7位于副气环612的一侧，主气环7与驱动轴6内部空间连通并外接有供气系统。
46.其中一个内板604的一端设置有“l”型料板，料板的一端开设有吸附口并连通气道。
47.内板604内部安装有控温板605，控温板605与控制系统连接，控温板605对空气温度进行调整。
48.本发明的工作原理：
49.脱模缸4将上模3往下推送，使上模3与下模2合模，下模2与上模3相互配合形成成型腔。当上模3与下模2合并之后，驱动气缸将副气环612往轴套8的方向推送，使外筒610插入上模3及下模2内，并位于轴套8的外侧，副气环612与供气系统连接，供气系统通过副气环612往外衬612中灌输空气，使外衬612膨胀并挤压内衬9，用于增加外衬612与内衬9之间的密封性能，防止热空气从成型腔中泄露。外衬612膨胀后填充密封凹槽，用于进一步增强外衬612与内衬9之间的密封性能。
50.复合层5被不断送入进料槽，供气系统抽气，使导管606开始抽取工作腔中的空气，
初始由于负压弹簧的限制，内板604并不会通过气道抽取成型腔中的空气，而随着工作腔内部压力的减少，泄压腔中的空气开始对内板604的“t”端产生作用力，并将内板604往外推送，使内板604与成型腔内壁之间的距离缩小，进而便于内板604吸附复合层5；当工作腔中气压与外界气压之间的差值大于负压弹簧对负压板607的拉力时，气道中的空气开始进入到工作腔，内板604开始抽取成型腔中的空气，并利用负压对复合层5进行吸附；
51.带有料板的内板604处于竖直状态且位于下方，料板的“l”端对复合层5的前端进行拦截，料板通过吸附口对复合层5进行吸附，当外部供气系统检测到压力值变化时，驱动电机带动驱动轴6转动，其他的内板604在驱动轴6的带动下，依次对复合层5进行吸附。
52.根据送入进料槽的复合层长度，控制系统操控液压缸工作，切刀201在液压缸的控制下伸出断料槽，并将进料槽中的复合层5切断，切断后的复合层5完全进入到成型腔后，驱动轴6通过复合牵引板602对复合层5进行牵引，并将复合层在成型腔中弯曲成一个筒状结构，进而使复合层5可以在成型腔中形成一个完整的内囊雏形。
53.后续输入的复合层5会继续往进料槽中推进一定的距离，后续输入的复合层5继续进入进料槽并沾染润滑油，在沾染润滑油之后，切断后的复合层5会原路抽回，并将沾染的润滑油涂抹在进料槽表面。
54.当切断后的复合层5完全进入成型腔且后续输入的复合层5从进料槽中抽出后，封板203在闭合缸202的推动下对进料槽进行封闭，并与下模2相互配合形成完整的不带开口的模腔，方便后续对成型腔中的复合层5热压成型。封板203封堵进料槽时，封板203也对油口204进行封堵，同时之前储存的润滑油全部进入成型腔。
55.封板203对进料槽进行封堵之后，供气系统往驱动轴6中灌输空气，导管606将空气导入工作腔，工作腔中压力值与气道内压力值的不平衡，负压板607在负压弹簧的拉动下复位，同时，气道内的负压值将正压板从正压口处拉出，使得工作腔中的空气进入到气道内，进而使气道失去负压，并释放复合层5，随着内板604解除对复合层5的吸附，以及工作腔中空气的进入，当工作腔中压力值等于泄压腔中压力值时，内板604收回板套603并远离复合层5。且随着工作腔中空气压力不断增加，工作腔中的空气通过正压口进入气道，并通过内板604流入成型腔中，使成型腔中的空气压力增大，并达到热压工艺的压力值。
56.控温板605通过珀尔帖效应对空气温度进行调整，需要热压处理时，在控制系统的控制下，控温板605对空气进行加热，使热空气从内板604中喷出，从而完成对内囊的热压成型。
57.在往成型腔中灌输热空气时，驱动轴6在驱动电机的带动下转动，通过内板604和板套603的配合，实现对成型腔中空气的搅动，带动热空气流动，使复合层5与热空气之间不会因为热交换而存在低温区域，进而提高内囊的成型效率。
58.复合层内囊热压成型后，脱模缸4拉动上模3上升，之后，驱动轴6在升降缸104的托举下也往上运动，使成型后的复合层内囊与上模3、下模2分离。成型的内囊可进行后续的焊接工艺，使之成为完整的内囊。
59.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要
素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
60.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种真空收缩瓶用复合层内囊热压成型设备，其特征在于：所述成型设备包括工作台(1)、下模(2)以及上模(3)，所述工作台(1)上方通过侧板安装有顶板(101)，所述顶板(101)的中心位置安装有脱模缸(4)，所述下模(2)安装在工作台(1)的上方，所述上模(3)位于下模(2)上并与脱模缸(4)的输出端连接，所述顶板(101)上安装有四个导杆(102)，所述顶杆(102)的一端与上模(3)连接，所述工作台(1)上方一侧安装有支撑板(103)，所述支撑板(103)在竖直方向上滑动安装有驱动电机，所述驱动电机的输出端连接有驱动轴(6)，所述驱动轴(6)上套设有联动环(105)，所述联动环(105)的下端连接有升降缸(104)，所述驱动轴(6)的一端位于下模(2)和上模(3)之间，所述驱动轴(6)上环形设置有若干复合牵引板(602)。2.根据权利要求1所述的一种真空收缩瓶用复合层内囊热压成型设备，其特征在于：所述下模(2)一侧设置有进料槽，所述进料槽连通下模(2)的模腔，所述下模(2)内部在进料槽的下方设置有断料槽，所述断料槽内安装有液压缸，所述液压缸的输出端安装有切刀(201)。3.根据权利要求2所述的一种真空收缩瓶用复合层内囊热压成型设备，其特征在于：所述下模(2)内在断料槽的一侧设置有封闭槽，所述封闭槽连通下模(2)的模腔，封闭槽靠近模腔的一端滑动安装有封板(203)，所述封板(203)的下端转动连接有闭合缸(202)，封板(203)的一端往内凹陷并形成弧面，所述下模(2)内部设置有油口(204)，所述油口(204)连接有供油管路，油口(204)位于弧面的斜上方，所述闭合缸(202)的一端转动安装在封闭槽内。4.根据权利要求1所述的一种真空收缩瓶用复合层内囊热压成型设备，其特征在于：所述驱动轴(6)外侧套设有棱柱(601)，所述棱柱(601)位于上膜(2)及下模(3)的模腔之间，所述复合牵引板(602)安装在棱柱(601)的侧面上，所述复合牵引板(602)包括板套(603)和内板(604)，所述板套(603)固定在棱柱(601)上，板套(603)内部设置有挡板，所述内板(604)滑动安装在板套(603)内，所述板套(603)内部安装有两根导管(606)，所述导管(606)一端与驱动轴(6)内部空间连通，导管(606)另一端呈“l”型且位于板套(603)远离驱动轴(6)的一端，所述内板(604)与导管(606)滑动连接；所述内板(604)一端呈“t”型且位于板套(603)内，内板(604)内部设置有“t”型的气道，呈“t”型的内板(604)一端开设有负压口且连通气道，所述负压口的外侧安装有负压板(607)，负压板(607)与气道之间连接有负压弹簧；所述内板(604)内部在靠近“t”型端的位置往外设置有正压口，所述正压口内安装有正压弹簧(608)，所述正压弹簧(608)的一端固定有正压板，所述正压板位于正压口的内侧；所述板套(603)在内板(604)与棱柱(601)之间的位置开设有泄压口(609)；所述驱动轴(6)一端外侧套设有主气环(7)，所述主气环(7)与驱动轴(6)内部空间连通并外接有供气系统。5.根据权利要求4所述的一种真空收缩瓶用复合层内囊热压成型设备，其特征在于：所述内板(604)内部安装有控温板(605)，所述控温板(605)与控制系统连接，控温板(605)对空气温度进行调整。6.根据权利要求4所述的一种真空收缩瓶用复合层内囊热压成型设备，其特征在于：其中一个所述内板(604)的一端设置有“l”型料板，所述料板的一端开设有吸附口并连通气
道。7.根据权利要求1所述的一种真空收缩瓶用复合层内囊热压成型设备，其特征在于：所述驱动轴(6)外侧在主气环(7)的一侧滑动安装有副气环(612)，所述副气环(612)的一侧设置有外筒(610)，副气环(612)远离外筒(610)的一侧设置有驱动气缸，所述外筒(610)内侧设置有外衬(612)，所述外衬(612)内部中空且与副气环(612)内部连通，所述下模(2)及上模(3)对应外筒(610)的位置均设置有半圆截面的轴套(8)，所述轴套(8)的外侧设置有内衬(9)，所述外衬(612)位于内衬(9)的外侧。8.根据权利要求7所述的一种真空收缩瓶用复合层内囊热压成型设备，其特征在于：所述内衬(9)外侧设置有若干半圆的密封凹槽。

技术总结
本发明公开了一种真空收缩瓶用复合层内囊热压成型设备，涉及真空收缩瓶成型技术领域，所述成型设备包括工作台，所述工作台上安装有下模和上模，工作台通过侧板安装有顶板，所述顶板的中间位置安装有脱模缸，所述脱模缸的输出端与上模连接，所述上模与下模形成的成型腔中设置有驱动轴，复合层缓慢进入成型腔，驱动轴对复合层进行引导，使复合层对成型腔中卷成一个筒状结构，之后，驱动轴往筒状结构的内侧空间中灌输热空气，并使内侧空间中的压力值上升，在热压空气、热压压力以及热压时间的共同影响下，实现对复合层内囊的热压成型。实现对复合层内囊的热压成型。实现对复合层内囊的热压成型。


技术研发人员：杜德熙 戴卫东 蓝灿金
受保护的技术使用者：广东瑞合塑料科技有限公司
技术研发日：2023.05.30
技术公布日：2023/7/20