一种高耐磨性能高硅高铬铸铁及其制备方法

1.本发明涉及耐磨材料技术领域，尤其涉及一种高耐磨性能高硅高铬铸铁及其制备方法。


背景技术：

2.铬系高铬铸铁是目前我国使用最多的耐磨材料之一，其具有良好的耐磨性能，且生产工艺并不复杂，是公认的性能优良的耐磨材料，在采矿、水泥、冶金、电力等方面应用广泛。铬系高铬铸铁中，铬的大量加入使得白口铁中的m3c型碳化物变成m7c3型碳化物，m7c3型碳化物具有很高的硬度，从而使得高铬铸铁有良好的耐磨性，铬含量越高，耐磨性能越好。但我国是一个贫铬的国家，需要进口大量的铬铁才可满足国内需求，同时cr的使用也会造成一定程度的环境污染。
3.因此，如何在不提高铬含量的同时仍能使制备的高铬铸铁具有更高的表面硬度进而提高其耐磨性能，成为本领域亟待解决的技术问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种高耐磨性能高硅高铬铸铁。本发明提供的高铬铸铁在不提高铬含量的同时仍能制备具有更高的表面硬度，进而具有更好的耐磨性能的高铬铸铁。
5.为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
6.本发明提供了一种高耐磨性能高硅高铬铸铁，按质量含量计，包含以下组分：c 2.0～3.2％，si 2.00～2.5％，cr 12.0～13.0％，mn 0～2％，ni 0～2.5％，mo 0～3％，p 0～0.06％，s 0～0.06％，以及余量的fe。
7.优选地，按质量含量计，所述高耐磨性能高硅高铬铸铁包含以下组分：c 2.2～3.1％，si 2.05～2.45％，cr 12.1～12.8％，mn 0.1～1.5％，ni 0.05～2.0％，mo 0.01～2％，p 0～0.05％，s 0～0.05％，以及余量的fe。
8.优选地，按质量含量计，所述高耐磨性能高硅高铬铸铁包含以下组分：c 2.4～3.0％，si 2.1～2.4％，cr 12.11～12.6％，mn 0.2～1.2％，ni 0.08～1.8％，mo 0.02～1.0％，p 0～0.04％，s 0～0.04％，以及余量的fe。
9.优选地，按质量含量计，所述高耐磨性能高硅高铬铸铁包含以下组分：c 2.6～2.9％，si 2.15～2.35％，cr 12.12～12.5％，mn 0.3～0.9％，ni 0.11～1.6％，mo 0.03～0.5％，p 0～0.03％，s 0～0.02％，以及余量的fe。
10.本发明提供了上述技术方案所述的高耐磨性能高硅高铬铸铁的制备方法，包括以下步骤：
11.(1)将合金原料进行熔炼后浇铸，得到高硅高铬铸铁铸件；
12.(2)将所述步骤(1)得到的高硅高铬铸铁铸件进行热处理，得到高耐磨性能高硅高铬铸铁。
13.优选地，所述步骤(2)的热处理为以下四种方法中的一种：
14.方法一：油浴淬火后低温回火；
15.方法二：盐浴淬火后低温回火；
16.方法三：盐浴等温处理；
17.方法四：亚临界处理。
18.优选地，所述方法一中油浴淬火的温度为860～980℃，油浴淬火的保温时间为4～8小时，油浴淬火的油浴温度为50～120℃；低温回火的温度为230～320℃。
19.优选地，所述方法二中盐浴淬火的温度为860～980℃，盐浴淬火的保温时间为4～8小时，盐浴淬火的盐浴温度为230～320℃；低温回火的温度为230～300℃。
20.优选地，所述方法三中盐浴等温处理的第一保温温度为860～980℃，盐浴等温处理的第一保温时间为4～8小时，盐浴等温处理的等温温度为230～320℃，盐浴等温处理的等温时间为4～10小时。
21.优选地，所述方法四中亚临界处理的温度为400～550℃，亚临界处理的时间为4～8小时，亚临界处理的冷却方式为空冷至室温。
22.本发明提供了一种高耐磨性能高硅高铬铸铁，按质量含量计，包含以下组分：c 2.0～3.2％，si 2.00～2.5％，cr 12.0～13.0％，mn 0～2％，ni 0～2.5％，mo 0～3％，p 0～0.06％，s 0～0.06％，以及余量的fe。本发明提供的高铬铸铁在cr含量为12.0～13.0％的情况下，通过增加合金元素中si的添加量至2.00～2.50wt％，使共晶点左移，提高共晶碳化物的含量；形成富硅贫铬的先共晶相，提高共晶组织中碳和铬的含量，有利于形成硬度更高耐磨性更好的m7c3型碳化物，在cr含量相对较低的同时提高了高铬铸铁的硬度和耐磨性。实施例的结果显示，本发明所得到的高耐磨性能高硅高铬铸铁表面硬度可达hrc65。
具体实施方式
23.本发明提供了一种高耐磨性能高硅高铬铸铁，按质量含量计，包含以下组分：c 2.0～3.2％，si 2.00～2.5％，cr 12.0～13.0％，mn 0～2％，ni 0～2.5％，mo 0～3％，p 0～0.06％，s 0～0.06％，以及余量的fe。
24.在本发明中，按质量含量计，所述高耐磨性能高硅高铬铸铁包括c2.0～3.2％，优选为2.2～3.1％，进一步优选为2.4～3.0％，最优选为2.6～2.9％。在本发明中，所述c影响铸件的机械力学性能；碳在高铬铸铁中有两种存在形式：一部分碳固溶在金属基体中，提高了基体的淬透性，使高铬铸铁基体更容易获得马氏体，马氏体是碳溶于铁素体形成的过饱和固溶体，大量固溶的碳原子使得基体产生严重的晶格畸变，提高了基体的硬度，从而起到了强化基体的作用，也为碳化物提供坚固的支撑作用；另一部分碳与合金元素结合形成碳化物，碳化物的硬度较高，其分布在基体中可以显著提高高铬铸铁的硬度和耐磨性；随着碳含量的增加，高铬铸铁中碳化物的数量增加，从而使得到的铸铁的硬度和耐磨性也有所增加，然而当碳含量过高时，碳化物数量较多且比较粗大，在基体中相互接触并连接，这种碳化物会割裂铸铁的基体，增加高铬铸铁的脆性，降低其冲击韧性，从而削弱高铬铸铁的综合机械性能。本发明将所述c的用量限定在上述范围内，有利于制备综合机械性能好的高铬铸铁。
25.在本发明中，按质量含量计，所述高耐磨性能高硅高铬铸铁包括si2.00～2.5％，
更优选为2.05～2.45％，进一步优选为si 2.1～2.4％，最优选为si2.15～2.35％。在本发明中，所述si在高铬铸铁凝固时能够形成富硅贫铬的先共晶奥氏体，促进碳、铬等元素向液相中偏析，提高了液相中碳、铬含量，有利于形成硬度更高耐磨性更好的的m7c3型碳化物；使共晶点左移，提高共晶碳化物的含量；硅的存在使高铬铸铁的共晶反应温度范围减小，使共晶组织中碳化物的形态变得细小弥散；使共晶转变时液相增多，铸造时流动性更好，提高了材料的铸造充型能力；硅会使基体的淬透性降低，促进珠光体形成，使合金的硬度及耐磨性大大降低，所以需要合理控制高铬铸铁中的硅含量。本发明将所述si的用量限定在上述范围，有利于在不提高铬含量的同时仍能制备具有更高的表面硬度，进而具有高耐磨性能的高铬铸铁。
26.在本发明中，按质量含量计，所述高耐磨性能高硅高铬铸铁包括cr12.0～13.0％，更优选为12.1～12.8％，进一步优选为12.11～12.6％，最优选为12.12～12.5％。在本发明中，所述cr是决定碳化物类型的主要元素之一，是高铬铸铁的一种基础元素，铬在高铬铸铁中也有两种存在形式：一部分促进碳化物的形成，改变碳化物的结构、性能和形态；因为铬是强碳化物形成元素，所以在高铬铸铁凝固过程中，一部分铬与碳结合，有利于白口铁中的m3c型碳化物变成m7c3型碳化物，m7c3型碳化物具有很高的硬度，从而使得高铬铸铁有良好的耐磨性；另一部分固溶于高铬铸铁的基体中，由于铬是提高淬透性的主要元素之一，可以提高奥氏体的稳定性，使其连续冷却曲线右移，从而使淬透性大为提高。本发明将所述cr的用量限定在上述范围，有利于制备具有高耐磨性能的高铬铸铁。
27.在本发明中，所述高耐磨性能高硅高铬铸铁中cr和c的质量比优选》4。本发明将cr/c的比值控制在上述范围内，有利于制备高硅高铬铸铁。
28.在本发明中，按质量含量计，所述高耐磨性能高硅高铬铸铁包括mn0～2％，更优选为0.1～1.5％，进一步优选为0.2～1.2％，最优选为0.3～0.9％。在本发明中，mn具有很强的提高淬透性的作用，同时有稳定奥氏体的作用；锰在高铬铸铁中一部分固溶于奥氏体中，使奥氏体相区扩大，降低ms点，使连续冷却曲线右移，增加残余奥氏体的量，使马氏体的含量减少，从而降低高铬铸铁的硬度及耐磨性；但是过量的锰溶于碳化物，会使碳化物硬度降低，且变得更脆，在磨损过程中易产生裂纹而折断。本发明将所述mn的用量限定在上述范围，有利于制备力学性能好、具有高耐磨性能的高铬铸铁。
29.在本发明中，按质量含量计，所述高耐磨性能高硅高铬铸铁包括ni0～2.5％，更优选为0.05～2.0％，进一步优选为0.08～1.8％，最优选为0.11～1.6％。在本发明中，所述ni可提高铸铁的淬透性，能使基体致密，强化基体组织，镍元素属于非碳化物形成元素，全部固溶于奥氏体，扩大了奥氏体相区，使连续冷却曲线右移，使临界冷却速度降低，从而降低马氏体开始转变温度，提高淬透性，镍还会抑制珠光体的形成，若与钼元素同时添加，则抑制作用更加明显，但镍的价格昂贵，过多添加会增加高铬铸铁的成本。本发明将所述ni的用量限定在上述范围，有利于在控制成本的同时，提高高铬铸铁的淬透性。
30.在本发明中，按质量含量计，所述高耐磨性能高硅高铬铸铁包括mo0～3％，更优选为0.01～2％，进一步优选为0.02～1.0％，最优选为mo 0.03～0.5％。在本发明中，mo是一种强增加淬透性的元素，高铬铸铁中的钼一部分固溶于奥氏体基体中，一部分与碳形成mo2c碳化物，固溶于基体中的金属钼，对高铬铸铁淬透性有较大提高，能强烈推迟奥氏体向珠光体的转变时间，使高铬铸铁连续冷却曲线右移，降低临界冷却速度，但钼的价格昂贵，
过多添加会增加高铬铸铁的成本。本发明将所述mo的用量限定在上述范围，有利于在控制成本的同时，制备具有高耐磨性能的高铬铸铁。
31.在本发明中，按质量含量计，所述高耐磨性能高硅高铬铸铁包括p0～0.06％，更优选为p 0～0.05％，进一步优选为p 0～0.04％，最优选为0～0.03％。在本发明中，所述p是生产过程中引入的杂质，能够影响铸件力学性能，尤其使韧性和致密性降低，造成铸件开裂。本发明将所述p的用量限定在上述范围，有利于使制备的铸件不开裂。
32.在本发明中，按质量含量计，所述高耐磨性能高硅高铬铸铁包括s0～0.06％，更优选为0～0.05％，进一步优选为0～0.04％，最优选为s 0～0.02％。在本发明中，所述s是生产过程中引入的杂质。本发明将所述s的用量限定在上述范围，有利于制备力学性能稳定的高铬铸铁。
33.在本发明中，按质量含量计，所述高耐磨性能高硅高铬铸铁包括余量的fe。
34.本发明通过采用上述原料，并将其用量限定在上述范围内，使得制备的高铬铸铁具有良好铸造成型能力，较高的表面硬度、耐磨性。
35.本发明还提供了上述高耐磨性能高硅高铬铸铁的制备方法，包括以下步骤：
36.(1)将合金原料进行熔炼后浇铸，得到高硅高铬铸铁铸件；
37.(2)将所述步骤(1)得到的高硅高铬铸铁铸件进行热处理，得到高耐磨性能高硅高铬铸铁。
38.本发明将合金原料进行熔炼后浇铸，得到高硅高铬铸铁铸件。
39.本发明对于合金原料的来源没有特殊限定，配比后满足本技术对于各元素的含量要求即可。
40.本发明对于熔炼的具体操作没有特殊限定，采用本领域常规的熔炼方法即可。
41.本发明对于浇铸的具体操作没有特殊限定，采用本领域常规的浇铸方法即可。
42.本发明对所述高硅高铬铸铁铸件的结构没有特殊限定，制成本领域常见的铸件的形状即可。本发明由于添加si增加了共晶组织含量，因此铸造成型能力很好，适合一些结构复杂的耐磨件的铸造成型，另外，也适合浇铸成结构简单的磨球、磨段等。
43.在本发明的具体实施例中，所述高硅高铬铸铁铸件为磨球。在本发明中，所述磨球直径优选为10～60mm，更优选为10～50mm；最优选为10～40mm。
44.得到高硅高铬铸铁铸件后，本发明将所述高硅高铬铸铁铸件进行热处理，得到高耐磨性能高硅高铬铸铁。
45.在本发明中，所述热处理优选为以下四种方法中的一种：
46.方法一：油浴淬火后低温回火；
47.方法二：盐浴淬火后低温回火；
48.方法三：盐浴等温处理；
49.方法四：亚临界处理。本发明采用上述方法对高硅高铬铸铁铸件进行热处理，有利于消除铸铁应力，改善基体组织，提高硬度和耐磨性。
50.在本发明中，所述方法一的具体操作优选为：在热处理炉中将铸件加热、保温，然后置于油浴池中淬火，然后在热处理炉中低温回火。本发明通过控制热处理的具体操作如上所述，有利于提高铸件的耐磨性和使用性能。
51.在本发明中，所述方法一中油浴淬火的温度优选为860～980℃，更优选为880～
960℃，进一步优选为900～940℃；油浴淬火的保温时间优选为4～8小时，更优选为4～6小时，进一步优选为4～5小时；油浴淬火的油浴温度优选为50～120℃，更优选为60～110℃，进一步优选为70～100℃。本发明通过控制油浴淬火的参数在上述范围内，有利于提高高铬铸铁的硬度和耐磨性。
52.在本发明中，所述油浴淬火时油浴的时间优选为10～30min，更优选为15～25min，进一步优选为18～23min。本发明将油浴的时间控制在上述范围内，能够使制备的高铬耐磨铸铁硬度均匀，变形量小。
53.在本发明中，所述低温回火的温度优选为230～320℃，更优选为230～300℃，进一步优选为230～280℃。本发明通过控制油浴淬火后低温回火的参数在上述范围内，有利于消除或减少内应力、降低脆性，提高韧性，改善力学性能，进而提高高铬铸铁使用性能。
54.在本发明中，所述方法二的具体操作优选为：在热处理炉中将铸件加热、保温，然后置于盐浴池中淬火，然后在热处理炉中低温回火。本发明通过控制热处理的具体操作如上所述，有利于提高铸件的耐磨性和使用性能。
55.在本发明中，所述方法二中盐浴淬火的温度优选为860～980℃，更优选为880～960℃，进一步优选为900～940℃；盐浴淬火的保温时间优选为4～8小时，更优选为4～6小时，进一步优选为4～5小时；盐浴淬火的盐浴温度优选为230～320℃，更优选为250～300℃，进一步优选为260～290℃。本发明通过控制盐浴淬火的参数在上述范围内，有利于提高高铬铸铁的硬度和耐磨性。
56.在本发明中，所述盐浴淬火时盐浴的时间优选为10～30min，更优选为15～25min，进一步优选为18～23min。本发明将盐浴的时间控制在上述范围内，能够使制备的高铬耐磨铸铁硬度均匀，变形量小。
57.在本发明中，所述低温回火的温度优选为230～300℃，更优选为230～280℃，进一步优选为230～250℃。本发明通过控制盐浴淬火后低温回火的参数在上述范围内，有利于消除或减少内应力、降低脆性，提高韧性，改善力学性能，进而提高高铬铸铁使用性能。
58.在本发明中，所述方法三的具体操作优选为：将铸件加热至第一保温温度进行保温，然后置于盐浴池中等温处理。本发明通过控制热处理的具体操作如上所述，有利于使得制备的高铬铸铁硬度较高，韧性好，并且还能防变形、开裂。
59.在本发明中，所述方法三中盐浴等温处理的第一保温温度优选为860～980℃，更优选为880～960℃，进一步优选为900～940℃；盐浴等温处理的第一保温时间优选为4～8小时，更优选为4～6小时，进一步优选为4～5小时；盐浴淬火的盐浴等温处理的等温温度优选为230～320℃，更优选为250～300℃，进一步优选为260～290℃；盐浴等温处理的时间优选为4～10小时，更优选为4～8小时，进一步优选为4～6小时。本发明通过控制盐浴等温处理的参数在上述范围内，有利于提高高铬铸铁的硬度和韧性，并且还能防止制备的高铬铸铁变形、开裂。
60.在本发明中，所述方法四的具体操作优选为：将铸件加热至亚临界处理的温度进行保温，然后空冷至室温。本发明通过控制热处理的具体操作如上所述，有利于提高高铬铸铁的硬度和耐磨性能。
61.在本发明中，所述方法四中亚临界处理的温度优选为860～980℃，更优选为880～960℃，进一步优选为900～940℃；亚临界处理的时间优选为4～8小时，更优选为4～7小时，
进一步优选为4～6小时；亚临界处理的冷却方式优选为空冷至室温。本发明通过控制盐浴等温处理的参数在上述范围内，有利于提高高铬铸铁的硬度和耐磨性能。
62.本发明通过控制高硅高铬铸铁铸件进行热处理的条件，可以使制备得到的高铬铸铁具有更高的硬度和耐磨性能，并能提高高铬铸铁的加工性能和使用性能。
63.下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
64.实施例1
65.按质量含量计，本实施例中高耐磨性能高硅高铬铸铁为以下成分：c2.64％，si 2.14％，cr 12.12％，mn 0.49％，ni 0.12％，mo 0.03％，p 0.023％，s 0.016％，以及余量的fe。
66.本实施例中的高耐磨性能高硅高铬铸铁的制备方法为：
67.(1)将合金原料置于熔炼炉中，加热至1600℃，使炉料完全熔化，浇铸成高硅高铬铸铁铸件，所述高硅高铬铸铁铸件为直径40mm的磨球，此时磨球表面硬度为hrc：54.5；
68.(2)将所述步骤(1)得到的高硅高铬铸铁铸件置于热处理炉中升温至930℃，保温4小时，放入230℃盐浴池中等温处理6小时，得到高耐磨性能高硅高铬铸铁；热处理后高耐磨性能高硅高铬铸铁的表面硬度为hrc：62。
69.实施例2
70.按质量含量计，本实施例中高耐磨性能高硅高铬铸铁为以下成分：c2.68％，si 2.22％，cr 12.23％，mn 0.5％，ni 0.14％，mo 0.03％，p 0.028％，s 0.016％，以及余量的fe。
71.本实施例中的高耐磨性能高硅高铬铸铁的制备方法为：
72.(1)将合金原料置于熔炼炉中，加热至1600℃，使炉料完全熔化，浇铸成高硅高铬铸铁铸件，所述高硅高铬铸铁铸件为直径60mm的磨球，此时磨球表面硬度为hrc：55；
73.(2)将所述步骤(1)得到的高硅高铬铸铁铸件置于热处理炉中升温至930℃，保温4小时，放入80℃油浴池中淬火10分钟，取出置于热处理炉中在230℃回火3小时，得到高耐磨性能高硅高铬铸铁；热处理后高耐磨性能高硅高铬铸铁的表面硬度为hrc：63.5。
74.实施例3
75.按质量含量计，本实施例中高耐磨性能高硅高铬铸铁为以下成分：c2.7％，si 2.12％，cr 12.43％，mn 0.5％，ni 0.14％，mo 0.03％，p 0.028％，s0.016％，以及余量的fe。
76.本实施例中的高耐磨性能高硅高铬铸铁的制备方法为：
77.(1)将合金原料置于熔炼炉中，加热至1600℃，使炉料完全熔化，浇铸成高硅高铬铸铁铸件，所述高硅高铬铸铁铸件为直径40mm的磨球，此时磨球表面硬度为hrc：55.5；
78.(2)将所述步骤(1)得到的高硅高铬铸铁铸件置于热处理炉中升温至930℃，保温4小时，放入230℃盐浴池中等温处理6小时，得到高耐磨性能高硅高铬铸铁；热处理后高耐磨性能高硅高铬铸铁的表面硬度为hrc：65。
79.对比例
80.将美国climax钼公司规定的高铬铸铁15-3的成分(质量分子数)％及硬度与本发明的成分(质量分子数)％及硬度列于表1，作为现有技术与本发明的对比。
81.表1现有技术与本发明的成分及硬度对比
[0082][0083]
从以上实施例和对比例可以看出，本发明提供的制备方法制备得到的高硅高铬耐磨铸铁具有较高的表面硬度。本发明通过增加合金元素中si的添加量至2.00～2.50％，在cr含量相对较低的同时提高了高硅高铬铸铁的硬度和耐磨性。
[0084]
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种高耐磨性能高硅高铬铸铁，其特征在于，按质量含量计，包含以下组分：c 2.0～3.2％，si 2.00～2.5％，cr 12.0～13.0％，mn 0～2％，ni 0～2.5％，mo 0～3％，p 0～0.06％，s 0～0.06％，以及余量的fe。2.根据权利要求1所述的高耐磨性能高硅高铬铸铁，其特征在于，按质量含量计，包含以下组分：c 2.2～3.1％，si 2.05～2.45％，cr 12.1～12.8％，mn0.1～1.5％，ni 0.05～2.0％，mo 0.01～2％，p 0～0.05％，s 0～0.05％，以及余量的fe。3.根据权利要求2所述的高耐磨性能高硅高铬铸铁，其特征在于，按质量含量计，包含以下组分：c 2.4～3.0％，si 2.1～2.4％，mn 0.2～1.2％，cr12.11～12.6％，ni 0.08～1.8％，mo 0.02～1.0％，p 0～0.04％，s 0～0.04％，以及余量的fe。4.根据权利要求3所述的高耐磨性能高硅高铬铸铁，其特征在于，按质量含量计，包含以下组分：c 2.6～2.9％，si 2.15～2.35％，cr 12.12～12.5％，mn 0.3～0.9％，ni 0.11～1.6％，mo 0.03～0.5％，p 0～0.03％，s 0～0.02％，以及余量的fe。5.一种如权利要求1～4任意一项所述的高耐磨性能高硅高铬铸铁的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)将合金原料进行熔炼后浇铸，得到高硅高铬铸铁铸件；(2)将所述步骤(1)得到的高硅高铬铸铁铸件进行热处理，得到高耐磨性能高硅高铬铸铁。6.根据权利要求5所述的高耐磨性能高硅高铬铸铁的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)的热处理为以下四种方法中的一种：方法一：油浴淬火后低温回火；方法二：盐浴淬火后低温回火；方法三：盐浴等温处理；方法四：亚临界处理。7.根据权利要求6所述的高耐磨性能高硅高铬铸铁的制备方法，其特征在于，所述方法一中油浴淬火的温度为860～980℃，油浴淬火的保温时间为4～8小时，油浴淬火的油浴温度为50～120℃；低温回火的温度为230～320℃。8.根据权利要求6所述的高耐磨性能高硅高铬铸铁的制备方法，其特征在于，所述方法二中盐浴淬火的温度为860～980℃，盐浴淬火的保温时间为4～8小时，盐浴淬火的盐浴温度为230～320℃；低温回火的温度为230～300℃。9.根据权利要求6所述的高耐磨性能高硅高铬铸铁的制备方法，其特征在于，所述方法三中盐浴等温处理的第一保温温度为860～980℃，盐浴等温处理的第一保温时间为4～8小时，盐浴等温处理的等温温度为230～320℃，盐浴等温处理的等温时间为4～10小时。10.根据权利要求6所述的高耐磨性能高硅高铬铸铁的制备方法，其特征在于，所述方法四中亚临界处理的温度为400～550℃，亚临界处理的时间为4～8小时，亚临界处理的冷却方式为空冷至室温。

技术总结
本发明提供了一种高耐磨性能高硅高铬铸铁及其制备方法，属于耐磨材料技术领域。本发明提供的高耐磨性能高硅高铬铸铁按质量含量计包含以下组分：C2.0～3.2％，Si2.00～2.5％，Cr12.0～13.0％，Mn0～2％，Ni0～2.5％，Mo0～3％，P0～0.06％，S0～0.06％，以及余量的Fe。本发明通过增加合金元素中Si的添加量至2.00～2.50wt％，在凝固时促进C、Cr等元素在液相中偏析，进而增加了组织中共晶碳化物的含量；提高了硬度及耐磨性，且铸造时流动性好，提高了充型能力。实施例的结果显示，本发明提供的高耐磨性能高硅高铬铸铁表面硬度最高可达HRC65。磨性能高硅高铬铸铁表面硬度最高可达HRC65。


技术研发人员：王永喆 於学成 李卫 姚永茂 陈灿光 桂劲松 陈全心
受保护的技术使用者：暨南大学
技术研发日：2023.03.21
技术公布日：2023/7/20