一种不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构与燃烧室

1.本发明涉及喷气推进技术领域，尤其涉及一种不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构与燃烧室。


背景技术：

2.在喷气推进领域，例如航空发动机，燃料和氧化剂都在燃烧室内进行混合和燃烧，为飞行器提供高温燃气作为动力。因此，燃烧室内的喷嘴混合设计和燃烧组织是决定飞行器喷气推进性能的关键。传统装备主要以碳氢燃料为主要原料，但在低碳清洁目标牵引下，以氢气为主的灵活燃烧成为未来燃料的重要趋势。由于氢气极快的反应速度和较高的火焰温度，传统的燃烧室和喷嘴难以直接燃烧氢气，回火风险加大，燃烧不稳定性风险大增，掺混均匀性也受到影响，必须考虑新的燃烧形式。微混燃烧技术通过缩小燃料和空气混合尺度，强化出口均匀性来实现超低排放，同时出口的高速射流具有很强的抗回火能力和灵活燃料适应性。
3.传统的燃烧室无法实现以氢燃料为主的灵活燃料安全高效燃烧。目前发展的微混燃烧技术虽然可以实现灵活燃料燃烧，但存在低工况稳定性差、易回火的缺点，且对于大功率氢燃烧室，容易产生燃烧振荡，nox排放较多。


技术实现要素：

4.本发明提供一种不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构与燃烧室，用以解决当前基于微混燃烧技术设置的喷嘴存在火焰燃烧稳定性差的问题。
5.在第一方面，本发明提供一种不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构，包括：安装座与第一喷嘴单元；所述第一喷嘴单元设于所述安装座；所述第一喷嘴单元包括多个基准型预混微管和至少一个放大型预混微管；所述基准型预混微管和所述放大型预混微管均用于对通入的燃料和氧化剂进行预混，将预混的混合气体从各自的出口端排出；所述基准型预混微管和所述放大型预混微管呈并排设置，所述至少一个所述放大型预混微管设于所述多个基准型预混微管之间；所述放大型预混微管的出口直径大于所述基准型预混微管的出口直径。
6.根据本发明提供的一种不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构，所述放大型预混微管设置为一个；多个所述基准型预混微管环绕一个所述放大型预混微管设置。
7.根据本发明提供的一种不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构，所述放大型预混微管设置为多个；多个所述放大型预混微管形成第一类管列，多个所述基准型预混微管形成第二类管列，所述第一类管列和所述第二类管列均设置有多列，并依次交替排列。
8.根据本发明提供的一种不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构，所述放大型预混
微管设置为多个；多个所述放大型预混微管形成第一类管阵列，多个所述基准型预混微管形成第二类管阵列，所述第一类管阵列和所述第二类管阵列均设置有多个，并依次交替排列。
9.根据本发明提供的一种不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构，所述放大型预混微管的出口直径为所述基准型预混微管的出口直径的1～3倍；和/或，所述放大型预混微管设置为多个，所述放大型预混微管的数量占所述放大型预混微管和所述基准型预混微管的总数量的比例为0.1~0.5；和/或，所述放大型预混微管设置为多个，多个所述放大型预混微管的出口直径全部相同，或者多个所述放大型预混微管当中至少两者的出口直径不相同。
10.根据本发明提供的一种不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构，沿所述基准型预混微管内气体的流向，多个所述放大型预混微管当中一部分的出口端回缩于所述基准型预混微管的出口端的后侧，多个所述放大型预混微管当中另一部分的出口端凸出于所述基准型预混微管的出口端的前侧。
11.根据本发明提供的一种不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构，所述微混喷嘴结构还包括第二喷嘴单元和第三喷嘴单元；所述第二喷嘴单元包括多个并排设置的所述基准型预混微管，所述第三喷嘴单元包括多个并排设置的所述放大型预混微管；所述第二喷嘴单元和所述第三喷嘴单元分别设于所述安装座，并与所述第一喷嘴单元并排设置。
12.根据本发明提供的一种不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构，所述第一喷嘴单元、所述第二喷嘴单元和所述第三喷嘴单元当中的至少两种沿圆周依次排布；或者，所述第一喷嘴单元、所述第二喷嘴单元和所述第三喷嘴单元当中的任一者设于圆心位置，所述第一喷嘴单元、所述第二喷嘴单元和所述第三喷嘴单元当中的至少两种围绕所述圆心位置依次呈圆周排布。
13.根据本发明提供的一种不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构，所述基准型预混微管和所述放大型预混微管当中的至少一者包括预混微管本体、燃料入口和氧化剂入口；所述预混微管本体的入口端和出口端之间形成有气体通道；所述燃料入口和所述氧化剂入口分别与所述气体通道连通；所述燃料入口设于所述入口端，所述氧化剂入口设于所述预混微管本体的侧壁。
14.在第二方面，本发明还提供一种燃烧室，该燃烧室包括如上所述的不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构。
15.本发明提供的交替设置的微混喷嘴结构与燃烧室，通过在安装座上设置第一喷嘴单元，将第一喷嘴单元配置为并排设置的多个基准型预混微管和多个放大型预混微管，不仅可以通过基准型预混微管和放大型预混微管对各自通入的燃料和氧化剂进行混合，以改善燃烧火焰结构，还可以改变基准型预混微管和放大型预混微管的出口直径，使得气流在放大型预混微管的出口端的射流速度和基准型预混微管的出口端的射流速度不相同，进而改变基准型预混微管和放大型预混微管的火焰延迟时间，由此可以有效地抑制燃烧过程中产生的热声振荡，从而确保火焰燃烧的稳定性，提升了微混喷嘴结构的火焰燃烧效果，可广泛应用于火箭发动机、燃气轮机及其他能源领域。
附图说明
16.为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1是本发明提供的不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构的结构示意图之一；图2是本发明提供的基准型预混微管的立体结构示意图；图3是本发明提供的基准型预混微管的剖面结构示意图；图4是本发明提供的第一喷嘴单元对应的基准型预混微管和放大型预混微管的排布示意图之一；图5是本发明提供的第一喷嘴单元对应的基准型预混微管和放大型预混微管的排布示意图之二；图6是本发明提供的第一喷嘴单元对应的基准型预混微管和放大型预混微管的排布示意图之三；图7是本发明提供的不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构的结构示意图之二；图8是本发明提供的图7所对应的立体结构示意图；图9是本发明提供的不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构的结构示意图之三；图10是本发明提供的图9所对应的立体结构示意图；图11是本发明提供的不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构的结构示意图之四；图12是本发明提供的图11所对应的立体结构示意图。
18.附图标记：1、安装座；11、安装孔；2、第一喷嘴单元；21、基准型预混微管；22、放大型预混微管；211、预混微管本体；212、燃料入口；213、氧化剂入口；3、第二喷嘴单元；4、第三喷嘴单元。
具体实施方式
19.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
20.下面结合图1至图12，通过具体的实施例及其应用场景对本发明实施例提供的交替设置的微混喷嘴结构与燃烧室进行详细地说明。
21.第一方面，在一些实施例中，如图1所示，本发明提供的一种不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构，包括：安装座1与第一喷嘴单元2。
22.第一喷嘴单元2设于安装座1。第一喷嘴单元2包括多个基准型预混微管21和至少一个放大型预混微管22。基准型预混微管21和放大型预混微管22均用于对通入的燃料和氧化剂进行预混，将预混的混合气体从各自的出口端排出。
23.基准型预混微管21和放大型预混微管22呈并排设置，至少一个放大型预混微管22
设于多个基准型预混微管21之间。放大型预混微管22的出口直径大于基准型预混微管21的出口直径。
24.可理解的是，基准型预混微管21和放大型预混微管22的第一端可以是自身的入口端，基准型预混微管21和放大型预混微管22的第二端可以是自身的出口端。
25.沿基准型预混微管21内的气流方向，多个基准型预混微管21的第一端和放大型预混微管22的第一端齐平。
26.在一些示例中，基准型预混微管21和放大型预混微管22的第二端齐平，改变基准型预混微管21和放大型预混微管22的第二端的直径，使得混合气体在放大型预混微管22的第二端的射流速度和基准型预混微管21的第二端的射流速度不相同，改变放大型预混微管22和基准型预混微管21的火焰延迟时间，以此有效地抑制燃烧过程中产生的热声振荡。
27.可选地，本实施例可根据实际需求设置多个放大型预混微管22，沿基准型预混微管21内气体的流向，多个放大型预混微管22当中一部分的第二端回缩于基准型预混微管21的第二端的后侧，多个放大型预混微管22当中另一部分的第二端凸出于基准型预混微管21的第二端的前侧，使得混合气体不仅在放大型预混微管22的第二端的射流速度和基准型预混微管21的第二端的射流速度不相同，混合气体还可在基准型预混微管21和放大型预混微管22之间形成交错射流，从而改变放大型预混微管22和基准型预混微管21的火焰延迟时间，以此有效地抑制燃烧过程中产生的热声振荡，从而确保火焰燃烧的稳定性，提升了微混喷嘴结构的火焰燃烧效果。
28.本实施例可根据实际需求，将放大型预混微管22的出口直径设为基准型预混微管21的出口直径的1～3倍，将多个放大型预混微管22的数量占放大型预混微管22和基准型预混微管21的总数量的比例设为0.1~0.5。
29.与此同时，多个放大型预混微管22的出口直径全部相同，或者多个放大型预混微管22当中至少两者的出口直径不相同。
30.当多个放大型预混微管22的出口直径全部相同时，由于放大型预混微管22的出口直径为基准型预混微管21的出口直径的1～3倍，混合气体在放大型预混微管22和基准型预混微管21的出口端具有不同的射流速度，以此改变基准型预混微管21和放大型预混微管22的火焰延迟时间，有效地抑制燃烧过程中产生的热声振荡。
31.当多个放大型预混微管22当中至少两者的出口直径不相同时，由于放大型预混微管22的出口直径为基准型预混微管21的出口直径的1～3倍，混合气体不仅在放大型预混微管22和基准型预混微管21的出口端具有不同的射流速度，还在不同的放大型预混微管22的出口端具有不同的射流速度，以此改变基准型预混微管21和放大型预混微管22的火焰延迟时间，有效地抑制燃烧过程中产生的热声振荡。
32.在向基准型预混微管21内通入燃料和氧化剂后，燃料和氧化剂在基准型预混微管21内流动并充分混合，然后从基准型预混微管21的第二端高速排出，并能够进行点火燃烧。
33.相应地，在向放大型预混微管22内通入燃料和氧化剂后，燃料和氧化剂在放大型预混微管22内流动并充分混合，然后从放大型预混微管22的第二端高速排出，并能够进行点火燃烧。
34.其中，基准型预混微管21和放大型预混微管22既可以设置为相同的结构，也可以设置为不同的结构。
35.在一些示例中，如图2和图3所示，基准型预混微管21和放大型预混微管22当中的至少一者包括预混微管本体211、燃料入口212和氧化剂入口213，预混微管本体211的入口端和出口端之间形成有气体通道，燃料入口212和氧化剂入口213分别与气体通道连通，燃料入口212设于入口端，氧化剂入口213设于预混微管本体211的侧壁。
36.其中，燃料入口212用于通入燃料，燃料可以是氢气、一氧化碳等可燃气体，氧化剂入口213用于通入气态的氧化剂，气态的氧化剂可以是空气或高纯度的氧气。
37.如图2和图3所示，为了提高对燃料和氧化剂的预混效果，氧化剂入口213可以设置多个，多个氧化剂入口213沿预混微管本体211的轴向可以分为多排，每排所对应的多个氧化剂入口213相对于预混微管本体211的中轴线呈圆周分布。
38.可选地，为了提高对燃料和氧化剂的预混效果，本实施例也可将氧化剂入口213设置多个，多个氧化剂入口213相对于预混微管本体211的中轴线呈螺旋线轨迹排布。
39.与此同时，如图1所示，本实施例可将预混微管本体211穿设于安装座1上的安装孔11上，实现将预混微管本体211安装于安装座1上。
40.由上可知，本实施例通过在安装座1上设置第一喷嘴单元2，将第一喷嘴单元2配置为并排设置的多个基准型预混微管21和放大型预混微管22，不仅可以通过基准型预混微管21和放大型预混微管22对各自通入的燃料和氧化剂进行混合，以改善燃烧火焰结构，还可以改变基准型预混微管21和放大型预混微管22的出口直径，使得气流在放大型预混微管22的出口的射流速度和基准型预混微管21的出口的射流速度不相同，进而改变基准型预混微管21和放大型预混微管22的火焰延迟时间，由此可以有效地抑制燃烧过程中产生的热声振荡，从而确保火焰燃烧的稳定性，提升了微混喷嘴结构的火焰燃烧效果。
41.在一些实施例中，如图4所示，本实施例的放大型预混微管22设置为一个，多个基准型预混微管21环绕一个放大型预混微管22设置。
42.可理解的是，多个基准型预混微管21以一个放大型预混微管22为中心环绕设置，多个基准型预混微管21环绕形成圆形、方形或任意多边形，在此不做具体限定。
43.在一些实施例中，如图5所示，本实施例的放大型预混微管22设置为多个。
44.多个放大型预混微管22形成第一类管列，多个基准型预混微管21形成第二类管列，第一类管列和第二类管列均设置有多列，并依次交替排列。
45.可理解的是，多个第一类管列和多个第二类管列可形成阵列，第一类管列可夹设于多个第二类管列之间，阵列的排布形式可以是第二类管列-第一类管列-第二类管列。
46.在一些实施例中，如图6所示，本实施例的放大型预混微管22设置为多个，多个放大型预混微管22形成第一类管阵列，多个基准型预混微管21形成第二类管阵列，第一类管阵列和第二类管阵列均设置有多个，并依次交替排列。
47.可理解的是，在一些示例中，第一类管阵列和第二类管阵列均设为一个，第一类管阵列和第二类管阵列相邻排列。
48.可选地，第一类管阵列可设有两个，第二类管阵列可设有一个，第二类管阵列夹设于第一类管阵列之间。
49.在此应指出的是，本实施例所示的第一喷嘴单元2对应的基准型预混微管21和放大型预混微管22不仅可以在矩形区域内排布，还可以在扇形区域内相对于扇形区域的圆心呈同心圆排布，还可以在圆形区域内相对于圆形区域的圆心呈同心圆排布。
50.在一些实施例中，如图7至图12所示，本实施例的微混喷嘴结构还包括第二喷嘴单元3和第三喷嘴单元4。
51.第二喷嘴单元3包括多个并排设置的基准型预混微管21，第三喷嘴单元4包括多个并排设置的放大型预混微管22。
52.第二喷嘴单元3和第三喷嘴单元4分别设于安装座1，并与第一喷嘴单元2并排设置。
53.可理解的是，第二喷嘴单元3和第三喷嘴单元4的出气端的朝向与第一喷嘴单元2的出气端的朝向相同。
54.其中，第二喷嘴单元3所对应的基准型预混微管21在安装座1上的布设方式与第一喷嘴单元2所对应的基准型预混微管21在安装座1上的布设方式相同。
55.相应地，第三喷嘴单元4所对应的放大型预混微管22在安装座1上的布设方式与第一喷嘴单元2所对应的放大型预混微管22在安装座1上的布设方式相同。
56.对于第三喷嘴单元4所对应的各个放大型预混微管22，在一些示例中，各个放大型预混微管22的第二端与基准型预混微管21的第二端齐平，调整各个放大型预混微管22第二端的直径，使得各个放大型预混微管22第二端的射流速度不相同，改变各个放大型预混微管22的火焰延迟时间，以此有效地抑制燃烧过程中产生的热声振荡。
57.可选地，对于第三喷嘴单元4所对应的各个放大型预混微管22，既可以设置放大型预混微管22的第二端均回缩于基准型预混微管21的第二端的后侧，也可以设置放大型预混微管22的第二端凸出于基准型预混微管21的第二端的前侧，还可以设置多个放大型预混微管22当中一部分的第二端回缩于基准型预混微管21的第二端的后侧，多个放大型预混微管22当中另一部分的第二端凸出于基准型预混微管21的第二端的前侧，对此不做具体限定，使得混合气流在各个放大型预混微管22之间可形成交错射流，改变各个放大型预混微管22的火焰延迟时间，以此有效地抑制燃烧过程中产生的热声振荡。
58.在一些实施例中，在微混喷嘴结构适配的燃烧室为环形燃烧室的情形下，本实施例的第一喷嘴单元2、第二喷嘴单元3和第三喷嘴单元4当中的至少两种沿圆周依次排布。
59.可理解的是，如图7和图8所示，对于环形燃烧室而言，安装座1呈环形，第一喷嘴单元2、第二喷嘴单元3和第三喷嘴单元4在安装座1上所对应的排布区域呈扇环形。
60.其中，第一喷嘴单元2、第二喷嘴单元3、第三喷嘴单元4、第二喷嘴单元3、第一喷嘴单元2、第二喷嘴单元3、第三喷嘴单元4和第二喷嘴单元3绕着安装座1的中心依次排列。
61.如图9和图10所示，对于环形燃烧室而言，安装座1呈环形，第一喷嘴单元2、第二喷嘴单元3和第三喷嘴单元4在安装座1上所对应的排布区域呈环形。
62.其中，第一喷嘴单元2、第二喷嘴单元3、第三喷嘴单元4、第二喷嘴单元3、第一喷嘴单元2、第二喷嘴单元3、第三喷嘴单元4和第二喷嘴单元3绕着安装座1的中心依次排列。
63.在一些实施例中，在微混喷嘴结构适配的燃烧室为单筒型燃烧室的情形下，本实施例可将第一喷嘴单元2、第二喷嘴单元3和第三喷嘴单元4当中的任一者设于圆心位置，第一喷嘴单元2、第二喷嘴单元3和第三喷嘴单元4当中的至少两种围绕圆心位置依次呈圆周排布。
64.可理解的是，如图11和图12所示，安装座1呈圆盘状，第二喷嘴单元3设于安装座1的圆心位置，安装座1上围绕圆心位置设置有第一喷嘴单元2、第二喷嘴单元3和第三喷嘴单
元4，第一喷嘴单元2、第三喷嘴单元4、第二喷嘴单元3、第一喷嘴单元2和第二喷嘴单元3依次沿圆周排布。
65.由上可知，本发明实施例的微混喷嘴结构既能够通过微混燃烧技术实现以氢燃料为主的灵活燃料的高效燃烧，实现低碳甚至零碳排放，又具有较强的燃烧稳定性，能够增加燃烧室的使用寿命及安全性。
66.第二方面，本发明还提供一种燃烧室，包括上述不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构。
67.具体地，由于燃烧室包括微混喷嘴结构，微混喷嘴结构的具体结构参照上述实施例，则本实施例的燃烧室包括了上述实施例的全部技术方案，因此，至少具有上述实施例的全部技术方案所取得的所有有益效果，在此不再一一赘述。
68.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解、其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

技术特征：
1.一种不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构，其特征在于，包括：安装座与第一喷嘴单元；所述第一喷嘴单元设于所述安装座；所述第一喷嘴单元包括多个基准型预混微管和至少一个放大型预混微管；所述基准型预混微管和所述放大型预混微管均用于对通入的燃料和氧化剂进行预混，将预混的混合气体从各自的出口端排出；所述基准型预混微管和所述放大型预混微管呈并排设置，所述至少一个放大型预混微管设于所述多个基准型预混微管之间；所述放大型预混微管的出口直径大于所述基准型预混微管的出口直径。2.根据权利要求1所述的不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构，其特征在于，所述放大型预混微管设置为一个；多个所述基准型预混微管环绕一个所述放大型预混微管设置。3.根据权利要求1所述的不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构，其特征在于，所述放大型预混微管设置为多个；多个所述放大型预混微管形成第一类管列，多个所述基准型预混微管形成第二类管列，所述第一类管列和所述第二类管列均设置有多列，并依次交替排列。4.根据权利要求1所述的不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构，其特征在于，所述放大型预混微管设置为多个；多个所述放大型预混微管形成第一类管阵列，多个所述基准型预混微管形成第二类管阵列，所述第一类管阵列和所述第二类管阵列均设置有多个，并依次交替排列。5.根据权利要求1至4任一项所述的不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构，其特征在于，所述放大型预混微管的出口直径为所述基准型预混微管的出口直径的1～3倍；和/或，所述放大型预混微管设置为多个，所述放大型预混微管的数量占所述放大型预混微管和所述基准型预混微管的总数量的比例为0.1~0.5；和/或，所述放大型预混微管设置为多个，多个所述放大型预混微管的出口直径全部相同，或者多个所述放大型预混微管当中至少两者的出口直径不相同。6.根据权利要求1至4任一项所述的不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构，其特征在于，沿所述基准型预混微管内气体的流向，多个所述放大型预混微管当中一部分的出口端回缩于所述基准型预混微管的出口端的后侧，多个所述放大型预混微管当中另一部分的出口端凸出于所述基准型预混微管的出口端的前侧。7.根据权利要求1至4任一项所述的不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构，其特征在于，所述微混喷嘴结构还包括第二喷嘴单元和第三喷嘴单元；所述第二喷嘴单元包括多个并排设置的所述基准型预混微管，所述第三喷嘴单元包括多个并排设置的所述放大型预混微管；所述第二喷嘴单元和所述第三喷嘴单元分别设于所述安装座，并与所述第一喷嘴单元并排设置。8.根据权利要求7所述的交替设置的微混喷嘴结构，其特征在于，所述第一喷嘴单元、所述第二喷嘴单元和所述第三喷嘴单元当中的至少两种沿圆周依次排布；或者，所述第一喷嘴单元、所述第二喷嘴单元和所述第三喷嘴单元当中的任一者设于圆心位置，所述第一喷嘴单元、所述第二喷嘴单元和所述第三喷嘴单元当中的至少两种围
绕所述圆心位置依次呈圆周排布。9.根据权利要求1至4任一项所述的不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构，其特征在于，所述基准型预混微管和所述放大型预混微管当中的至少一者包括预混微管本体、燃料入口和氧化剂入口；所述预混微管本体的入口端和出口端之间形成有气体通道；所述燃料入口和所述氧化剂入口分别与所述气体通道连通；所述燃料入口设于所述入口端，所述氧化剂入口设于所述预混微管本体的侧壁。10.一种燃烧室，其特征在于，包括如权利要求1至9任一项所述的不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构。

技术总结
本发明涉及喷气推进技术领域，提供一种不同出口直径交替设置的微混喷嘴结构与燃烧室。上述微混喷嘴结构包括安装座与第一喷嘴单元；第一喷嘴单元设于安装座；第一喷嘴单元包括多个基准型预混微管和至少一个放大型预混微管；基准型预混微管和放大型预混微管均用于对通入的燃料和氧化剂进行预混，将预混的混合气体从各自的出口端排出；基准型预混微管和放大型预混微管呈并排设置，至少一个放大型预混微管设于多个基准型预混微管之间；放大型预混微管的出口直径大于基准型预混微管的出口直径。本发明能够确保火焰燃烧的稳定性，提升了微混喷嘴结构的火焰燃烧效果。嘴结构的火焰燃烧效果。嘴结构的火焰燃烧效果。


技术研发人员：张弛 高安雯 韩啸 林宇震 昌运鑫 甘志超 李嘉怡
受保护的技术使用者：北京航空航天大学
技术研发日：2023.06.05
技术公布日：2023/7/21