一种多层金属复合材料卷曲结构管的成型工艺的制作方法

1.本技术涉及金属复合材料结构管的制造工艺技术领域，具体涉及一种多层金属复合材料卷曲结构管的成型工艺。


背景技术：

2.邦迪管是一种由双层或多层金属材料制成的复合金属管。20世纪30年代初由美国底特律城福特汽车公司邦迪发明，故称邦迪管。通常，邦迪管由钢管作为内层和镀锌钢管或镀锌铜管作为外层组成。这种特殊的双层或多层结构赋予邦迪管优异的耐腐蚀性、抗氧化性和机械强度等特点。邦迪管在各种应用领域具有广泛的用途，主要包括：1、汽车制动系统，邦迪管因其优异的耐腐蚀性、抗氧化性、机械强度和可靠性，常用于制造汽车液压制动系统的制动管。邦迪管可以有效地传输制动液，确保制动系统的安全性和稳定性。2、制冷系统，邦迪管可应用于家用和商用制冷系统，如空调、冰箱和冷冻设备等。邦迪管用于制作制冷剂输送管，能够承受制冷剂的高压和低温，同时保证良好的密封性能。3、燃油系统，邦迪管还可以应用于汽车、摩托车和其他燃油设备的燃油输送系统。其优异的耐腐蚀性和抗氧化性可确保燃油的安全输送，提高燃油系统的可靠性。4、汽车动力转向系统，邦迪管可应用于汽车动力转向系统，用于制作高压动力转向管。邦迪管可以有效地传输动力转向液，确保动力转向系统的安全和稳定运行。
3.邦迪管制作过程中对钢管进行表面电镀工艺从而得到复合金属管，表面电镀工艺在邦迪管制造过程中的主要问题是结合强度较低：表面电镀工艺在钢管表面形成一层金属镀层，例如锌或铜，这种方法导致镀层与基材之间的结合强度较低，从而增加镀层在后续加工过程中脱落的风险。耐刮擦性差：由于电镀层与基材之间的结合强度较低，邦迪管在运输、安装或使用过程中容易出现镀层刮擦。导致表面保护层受损，降低邦迪管的耐腐蚀性能。耐候性较差：电镀层在恶劣的环境条件下发生腐蚀、氧化或脱落，从而影响邦迪管的耐候性。在长时间暴露于高温、高湿或化学腐蚀性环境中，邦迪管的表面性能会逐渐降低。厚度不均匀：表面电镀工艺导致镀层厚度不均匀，从而影响邦迪管的整体性能。镀层厚度不均匀导致局部区域的腐蚀或氧化，降低邦迪管的使用寿命。
4.在现有复合管制造工艺技术中，公开日为2006年10月11日、公开号为：cn1843646a、名称为：《一种铜铝复合管材的制造方法及该方法制造的铜铝复合管材》的中国专利，公开了一种制造铜铝复合铜管的制造方法，即采用行星轧管机对事先处理好的铝包铜管坯进行大压下量的轧制，单道次的断面收缩率为50％～95％，在轧制过程中，变形区的温度升至200℃～600℃，该方法可以实现铜铝之间的冶金结合，再经后道次的拉伸等处理，最终可以生产具有冶金结合的、符合要求的铝包铜管。这种方法利用行星轧机单道次大压下量的特性，可以一道次使铜铝界面达到冶金结合。但是这种制造方法却存在着如下严重缺陷：由于采用复杂的行星轧制技术，技术难度相当大，而且设备复杂，成本高；产品的成材率较低，产品质量不稳定，这也造成了制造成本的增加；另外，该方法一般只适合于生产铝包铜管。
5.另外，申请号为200710110417.3、公开日为2007年11月14日、公开号为cn101071662a、名称为《铜包铝线、铜包铝管生产工艺及其设备》的中国专利，公开了一种铜包铝线、铜包铝管的生产工艺，即采用包覆焊接的方法，把经过表面清理后的铝管和铜带包覆焊接成型，同时对包覆好的铜包铝管进行在线感应退火，再经后道次的拉伸，可生产出铜包铝线和铜包铝管。这种制造方法是采用包覆焊接的方法成型铜包铝管，并作随机在线退火和后道次的拉伸，但这种制造方法却存在着如下缺陷：由于拉伸的方法单道次压下量有限，造成结合面不牢固，而且传统的盘拉使管材是在受到很大拉力的情况下缠绕到盘体上，这种受力盘绕会使铜铝结合面有相互移动的趋势，从而降低了铜铝的结合强度，而且该专利采用先退火、后拉伸的工艺步骤，工艺不合理，存在固有的缺陷，因为铜铝复合管在包覆焊接步骤不会产生很大的硬化，真正的硬化是在拉拔以后产生，采用拉伸道次之前的退火，对管材起不到良好的退火软化作用。因此该制造方法制造铜包铝管存在着铜铝结合面不牢固、结合强度低、产品质量差、工艺不合理等缺陷。
6.此外，公开号为cn102527768a、名称为《一种铜包铝管的制造方法》的中国专利，公开了一种铜包铝管的制造方法，即用包覆铜带对基体铝管进行包覆成型，并对管成型后的铜带进行焊接；进行多道次直线拉伸，铜管内表面与粘附的铝在结合面处相互扩散，形成铜铝冶金结合层；通过感应线圈进行瞬时感应加热，感应加热温度为200℃～540℃，然后立即水冷，瞬时高温对铜铝冶金结合层进行加强，但这种制造方法却存在着如下缺陷：只适用于特定的感应加热温度，复合金属管成型后为单圈结构，不适用高强度要求的使用场景，同时，该方法只适用于铜和铝的复合金属管的制造。


技术实现要素：

7.为此，本技术提供一种层状金属复合材料多层卷曲结构管的成型工艺，以解决现有技术存在的复合金属管冶金结合层的结合强度较低、产品制造成本高、制造工艺复杂的问题。
8.为了实现上述目的，本技术提供如下技术方案：
9.一种多层金属复合材料卷曲结构管的成型工艺，包括如下步骤：
10.s1：获取或加工得到平板状的多层金属复合材料，所述多层金属复合材料至少为三层，多层金属复合材料的上、下表层均记为外覆层，内部各层均记为内基层，所述外覆层的熔点小于内基层的熔点；
11.s2：将平板状的多层金属复合材料沿平板的宽度方向卷曲至少两圈，得到结构管，其中相邻两圈的外覆层紧密贴合；
12.s3：卷曲后形成的管件，经过压力设备将多圈金属管道的接缝部分压紧，记为管件毛坯，所述管件毛坯在相邻两圈的外覆层接触面进行钎焊，钎料为所述外覆层接触面的金属材料本身，使得管件毛坯形成一体管。
13.可选地，步骤s1具体是先获取径向截面为螺旋形状的盘体坯件，展开所述盘体坯件，平铺形成所述平板状的多层金属复合材料。
14.可选地，所述盘体坯件的成型工艺包括如下步骤：
15.p1：通过压力焊接工艺使得至少两种金属材料在接触面之间形成金属键之间的结合，压力焊接后得到平板状的多层金属复合材料；
16.p2：将所述平板状的多层金属复合材料沿长度方向卷曲形成盘体坯件。
17.可选地，所述步骤p1中压力焊接选用冷轧或热轧工艺，压力焊接完成后采用扩散退火工艺，使得多层金属复合材料相互结合后整体的牢固性增加。
18.可选地，所述压力焊接选用冷轧或热轧工艺时用于施加压力的设备，包括压力焊机、冲压机、液压机、螺旋紧固设备、夹具和对齐设备，其中进行热轧工艺时还包括感应加热器、电阻加热器和加热炉三种当中任一种加热设备。
19.可选地，上下表层的所述外覆层厚度和的最大值为所述内基层厚度的15％。
20.可选地，所述内基层选用钢或不锈钢，所述外覆层选用铜、铅、锌、锡、铝其中的一种或几种的组合。
21.可选地，还包括步骤s4：所述结构管成型后通过冷却管道水冷，水冷过程中使用自来水混合钝化液，使得结构管快速冷却、表面钝化。
22.可选地，将所述平板状的多层金属复合材料的外表面进行清洁处理。
23.可选地，所述步骤s3中所述结构管形成一体管后管体的公称直径范围为4.5mm—50.8mm。
24.相比现有技术，本技术至少具有以下有益效果：
25.1、结合强度提高：在操作步骤s2中，金属复合材料沿平板宽度方向卷曲；在操作步骤s3中，在卷曲后进行钎焊，实现了外圈和内圈金属层之间的紧密结合。这种钎焊工艺可以在卷曲后形成强烈的冶金结合，从而提高金属层之间的结合强度。
26.2、制造成本降低：本成型工艺通过简化的操作步骤(s1-s3)，将复合金属管的制造过程变得更加简单高效。这种方法省去了邦迪管制造过程中多个独立的工序，从而降低了生产成本。
27.3、工艺简化：在本成型工艺中，钎焊过程无需添加钎料，使得钎焊过程更加简洁。相比于传统钎焊需要填充钎料的过程，这种一步到位的连接方式避免了其他复合金属管制造过程中多个复杂工序，从而简化了整个制造过程，提高了生产效率。
28.4、产品性能提升：由于本成型工艺通过同步钎焊实现了更强的金属层之间的结合强度，成品结构管的整体性能得到了提升。这种结构管在实际应用中具有更好的耐腐蚀性、抗氧化性和机械强度等性能，从而提高了产品的可靠性和使用寿命。
29.5、适用性广泛：本成型工艺在操作步骤p2中将层状金属复合材料设置为径向截面为螺旋形状的盘体坯件，方便运输和产线上进行操作，步骤s1中展开盘体坯件平铺形成平板状的金属复合材料。适用于铜钢、锌钢两种金属复合材料和铜、不锈钢多种金属复合材料，具有较广泛的应用前景。
附图说明
30.为了更直观地说明现有技术以及本技术，下面给出示例性的附图。应当理解，附图中所示的具体形状、构造，通常不应视为实现本技术时的限定条件；例如，本领域技术人员基于本技术揭示的技术构思和示例性的附图，有能力对某些单元(部件)的增/减/归属划分、具体形状、位置关系、连接方式、尺寸比例关系等容易作出常规的调整或进一步的优化。
31.图1为本技术实施例的盘体坯件、平板形状的金属复合材料和一体管的结构示意图；
32.图2为本技术实施例的金属复合材料的平板形状的结构示意图；
33.图3为本技术实施例的一体管径向截面示意图；
34.附图标记说明：
35.1、盘体坯件；2、平板状的多层金属复合材料；3、一体管；4、内基层；5、外覆层。
具体实施方式
36.以下结合附图，通过具体实施例对本技术作进一步详述。
37.在本技术的描述中：除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。本技术中的术语“第一”、“第二”、“第三”等旨在区别指代的对象，而不具有技术内涵方面的特别意义(例如，不应理解为对重要程度或次序等的强调)。“包括”、“包含”、“具有”等表述方式，同时还意味着“不限于”(某些单元、部件、材料、步骤等)。
38.本技术中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等的用语，通常是为了便于对照附图直观理解，而并非对实际产品中位置关系的绝对限定。在未脱离本技术揭示的技术构思的情况下，这些相对位置关系的改变，当亦视为本技术表述的范畴。
39.实施例
40.如图1所示，一种多层金属复合材料卷曲结构管的成型工艺，包括如下步骤：
41.s1：获取或加工得到平板状的多层金属复合材料2，多层金属复合材料2至少为三层，多层金属复合材料的上、下表层均记为外覆层5，内部各层均记为内基层4，外覆层5的熔点小于内基层4的熔点；
42.s2：将平板状的多层金属复合材料2沿平板的宽度方向卷曲至少两圈，得到结构管，其中相邻两圈的外覆层紧密贴合；
43.s3：卷曲后形成的管件，经过压力设备将多圈金属管道的接缝部分压紧，记为管件毛坯，所述管件毛坯在相邻两圈的外覆层接触面进行钎焊，钎料为所述外覆层接触面的金属材料本身，使得管件毛坯形成一体管。
44.成型过程中，多层金属复合材料2沿其宽度方向逐渐弯曲，形成所需的管状结构，s2—s3用到的设备和具体过程：管道轧制成型机，也称为管道成型机或管道制造机，主要用于将多层金属复合材料加工成圆形的管道。
45.多层金属复合材料的预处理：在进入管道轧制成型机之前，多层金属复合材料需要进行预处理，如切割、去毛刺、研磨等，以满足成型的尺寸和表面质量要求。
46.成型：多层金属复合材料进入管道轧制成型机后，通过一系列的成型辊或模具逐步变形。这些成型辊或模具分布在成型机的不同工作站，它们按照预定的轧制工艺逐步改变多层金属复合材料的形状，直至达到所需的管道横截面。成型辊或模具的设计和布局对于保证管道的尺寸精度和表面质量至关重要。
47.焊接：对于需要钎焊的多层金属复合材料，成型后的管道在轧制成型机内进行焊接。焊接过程中，外覆层接触面的金属材料在高温下熔化并连接在一起，形成一个完整的一体管。
48.冷却：焊接后的一体管需要经过冷却，以使焊缝处的金属凝固并恢复其力学性能。冷却方法通常包括水冷或空气冷却。冷却速度应适当控制，以防止热应力和裂纹的产生。
49.切割和端面处理：轧制成型后，管道需要进行切割，以达到所需的长度。此外，还需
要进行端面处理，如去毛刺、端面研磨等，以提高管道的质量和使用安全性。
50.检验和包装：最后，完成制造的管道需要进行质量检测，如尺寸检查、焊缝检测、力学性能测试等。合格的管道会被包装，以便运输和储存。
51.多层金属复合材料卷曲结构管时通常使用滚压电阻焊技术完成管件成型的焊接，在使用滚压电阻焊工艺焊接复合金属管时，会遇到以下问题：焊接质量问题：焊缝不均匀、破裂、熔渣、气孔、未焊透等现象可能导致焊接质量降低，从而影响产品性能和使用寿命；热影响区问题：滚压电阻焊在加热过程中产生的热量可能导致材料的微观结构发生改变，从而影响焊缝附近区域的力学性能，这种现象称为热影响区，可能导致局部脆化、硬化或强度降低；材料匹配问题：复合金属管由不同材料组成，这些材料在熔化过程中的化学反应可能导致界面问题，如界面偏析、相变等。这类问题会影响复合金属管的整体性能；工艺参数选择：不同材料和复合管的尺寸需要考虑合适的工艺参数，如电流、压力、焊接速度等，参数选择不当可能导致焊接质量不佳或无法实现焊接。
52.钎焊是一种将两个金属件连接在一起的方法，通过使用一个熔点低于基材的填充金属(钎料)来实现。采用钎焊工艺可以有效解决滚压电阻焊工艺的一些问题，热影响区问题：与滚压电阻焊相比，钎焊工艺产生的热量较小，因此热影响区更小，这有助于减小基材附近区域的力学性能影响，降低局部脆化、硬化或强度降低的风险；材料匹配问题：钎焊具有较好的材料适应性，适用于不同材料的连接，在焊接复合金属管时，钎焊可以更好地解决界面问题，如界面偏析、相变等，从而提高复合金属管的整体性能；工艺参数选择：与滚压电阻焊相比，钎焊工艺参数相对容易控制，如加热温度、时间等，因此，钎焊在工艺参数选择方面具有更高的灵活性；焊接质量问题：钎焊通常能够实现更均匀、更紧密的连接，降低焊缝不均匀、破裂、熔渣、气孔等现象的出现，从而提高焊接质量。
53.一种可选地实施方案：步骤s1具体是先获取径向截面为螺旋形状的盘体坯件1，展开盘体坯件1，平铺形成平板状的多层金属复合材料2，盘体坯件1的成型工艺包括如下步骤：
54.p1：通过压力焊接工艺使得至少两种金属材料在接触面之间形成金属键之间的结合，压力焊接后得到平板状的多层金属复合材料；
55.p2：将所述平板状的多层金属复合材料2沿长度方向卷曲形成盘体坯件1。
56.压力焊接是一种利用压力而非熔化来实现金属连接的工艺，它是一种固相焊接方法，因为在整个过程中，金属不会熔化，而是在固相状态下实现连接。压力焊接的基本原理可以分为几个步骤：
57.一、表面处理：在进行压力焊接之前，需要对金属表面进行处理，去除油污、氧化层、污渍等。这一步骤非常关键，因为只有当金属表面足够干净时，才能在压力作用下实现良好的连接。
58.二、对接：将两个待焊接的金属部件放置在一起，使它们的接触面紧密贴合。对接过程中，需要确保金属之间的对齐和接触良好，以保证焊接质量。
59.三、施加压力：使用压力焊接设备(如压力焊机、冲压机等)向两个金属部件施加压力。这种压力会导致金属表面发生塑性变形。
60.一种可选地实施方案：步骤p1中压力焊接选用冷轧或热轧工艺，压力焊接完成后采用扩散退火工艺，炉中退火温度为600
°
到800
°
，使得多层金属复合材料相互结合后整体
的牢固性增加。
61.在压力焊接中，冷轧和热轧是两种不同的焊接方法，它们的主要区别在于焊接过程中金属的温度。
62.冷轧压力焊接：在冷轧压力焊接过程中，金属在室温或低于其再结晶温度的条件下进行焊接，在这种方法中，通过施加压力使金属表面发生塑性变形，从而实现金属间的连接。冷轧压力焊接具有以下特点：不需要预热金属，节省能源；设备相对简单，运行成本较低；适用于导电性良好的金属材料，如铜、铝等；对金属表面清洁度要求较高，由于金属在低温下的塑性变形能力有限，冷轧压力焊接需要较大的压力，这种方法适用于厚度较薄的金属材料，例如金属带材(金属带材是指将金属材料通过轧制工艺加工成一定宽度和厚度的长条形薄板。金属带材的宽度和厚度各异，可以根据实际应用需求进行定制。金属带材通常用于制造各种零件、部件、结构件以及用于包装、装饰等领域。金属带材的厚度较为均匀，可以保证产品的尺寸精度和表面质量；宽度可以根据实际需求进行调整，以满足不同行业和产品的需求，具有良好的加工性能，可以进行切割、冲压、弯曲等各种加工操作，金属带材的生产过程中，材料损耗较少，有利于降低生产成本，常见的金属带材材料包括铁、铝、铜、不锈钢等)。
63.热轧压力焊接是在金属高于其再结晶温度的条件下进行的焊接过程。在这种方法中，金属部件需要预热到适当的温度，然后通过施加压力使金属发生塑性变形，实现金属间的连接。
64.热轧压力焊接具有以下特点：预热金属可以降低其屈服强度，使焊接过程更容易进行，适用于多种金属材料，包括那些在室温下难以实现冷轧压力焊接的材料，可以在较小的压力下实现焊接，减小对设备的要求，焊接过程需要能量消耗和较高的运行成本，对预热和冷却过程的控制要求较高，以防止热应力和裂纹的产生，在此过程中，金属原子在接触面形成更强的金属键，热轧压力焊接适用于厚度较大的金属材料。
65.一种可选地实施方案：压力焊接选用冷轧或热轧工艺时用于施加压力的设备包括压力焊机、冲压机、液压机、螺旋紧固设备、夹具和对齐设备，其中进行热轧工艺时还包括感应加热器、电阻加热器和加热炉三种当中任一种加热设备。
66.一种可选地实施方案：如图2所示，平板状的多层金属复合材料2分为三层，分别为内基层4和外覆层5，内基层4位于中部、上下表层分别与外覆层5紧密贴合，上下表层的外覆层5厚度相同，外覆层5为步骤s3中钎焊的钎料，上下表层的外覆层5厚度和的最大值为内基层4厚度的3％—15％。
67.三层结构使得金属复合材料具有较高的稳定性和强度，同时提高了管道的耐磨性和耐腐蚀性，内基层和外覆层通过冶金结合，形成更均匀、紧密的金属键，从而提高了整体结构的强度和耐久性，外覆层在步骤s3中充当钎料，使得结构管在卷曲过程中能够同步进行钎焊，缩短了生产周期，并降低了生产成本，内基层和外覆层的紧密贴合使得金属材料的利用率较高，减少了材料浪费，降低了生产成本，这种三层金属复合材料结构可以根据实际需求选择不同的金属材料，使其在众多行业和应用场景中具有广泛的适用性。将上下两端的外覆层厚度限制在内基层厚度的3％—15％范围内，限制外覆层厚度，确保内基层和外覆层之间的均衡性。这有助于提高整体结构稳定性，防止局部过薄或过厚影响材料性能，外覆层厚度适中，可以确保在卷曲和钎焊过程中金属材料易于加工，降低生产难度和成本，限制
外覆层厚度有助于减少使用更昂贵金属材料(如铜)的需求，从而降低整体生产成本，适当限制外覆层厚度可以确保整体结构具有良好的强度、耐磨性和耐腐蚀性，同时避免不必要的金属浪费，这种设计允许在保持整体性能的前提下，根据实际应用需求灵活调整内基层和外覆层的厚度，提高产品的适应性和市场竞争力。
68.一种可选地实施方案：内基层选用钢或不锈钢，外覆层选用铜、铅、锌、锡、铝其中的一种或几种的组合。
69.一种可选地实施方案，还包括步骤s4：结构管成型后通过冷却管道水冷，水冷过程中使用自来水混合钝化液，使得结构管快速冷却、表面钝化。
70.一种可选地实施方案：将所述平板状的多层金属复合材料2的外表面使用金属刷刷磨的方法进行清洁处理。
71.一种可选地实施方案：如图3所示，步骤s4中结构管形成一体管3后管体的公称直径范围为4.5mm—50.8mm。
72.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合(只要这些技术特征的组合不存在矛盾)，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述；这些未明确写出的实施例，也都应当认为是本说明书记载的范围。
73.上文中通过一般性说明及具体实施例对本技术作了较为具体和详细的描述。应当理解，基于本技术的技术构思，还可以对这些具体实施例作出若干常规的调整或进一步的创新；但只要未脱离本技术的技术构思，这些常规的调整或进一步的创新得到的技术方案也同样落入本技术的权利要求保护范围。

技术特征：
1.一种多层金属复合材料卷曲结构管的成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：s1：获取或加工得到平板状的多层金属复合材料，所述多层金属复合材料至少为三层，多层金属复合材料的上、下表层均记为外覆层，内部各层均记为内基层，所述外覆层的熔点小于内基层的熔点；s2：将平板状的多层金属复合材料沿平板的宽度方向卷曲至少两圈，得到结构管，其中相邻两圈的外覆层紧密贴合；s3：卷曲后形成的管件，经过压力设备将多圈金属管道的接缝部分压紧，记为管件毛坯，所述管件毛坯在相邻两圈的外覆层接触面进行钎焊，钎料为所述外覆层接触面的金属材料本身，使得管件毛坯形成一体管。2.根据权利要求1所述的一种多层金属复合材料卷曲结构管的成型工艺，其特征在于，步骤s1具体是先获取径向截面为螺旋形状的盘体坯件，展开所述盘体坯件，平铺形成所述平板状的多层金属复合材料。3.根据权利要求2所述的一种多层金属复合材料卷曲结构管的成型工艺，其特征在于，所述盘体坯件的成型工艺包括如下步骤：p1：通过压力焊接工艺使得至少两种金属材料在接触面之间形成金属键之间的结合，压力焊接后得到平板状的多层金属复合材料；p2：将所述平板状的多层金属复合材料沿长度方向卷曲形成盘体坯件。4.根据权利要求3所述的一种多层金属复合材料卷曲结构管的成型工艺，其特征在于，步骤p1中压力焊接选用冷轧或热轧工艺，压力焊接完成后采用扩散退火工艺，使得多层金属复合材料相互结合后整体的牢固性增加。5.根据权利要求4所述的一种多层金属复合材料卷曲结构管的成型工艺，其特征在于，所述压力焊接选用冷轧或热轧工艺时用于施加压力的设备，包括压力焊机、冲压机、液压机、螺旋紧固设备、夹具和对齐设备，其中进行热轧工艺时还包括感应加热器、电阻加热器和加热炉三种当中任一种加热设备。6.根据权利要求1所述的一种多层金属复合材料卷曲结构管的成型工艺，其特征在于，上下表层的所述外覆层厚度之和的最大值为所述内基层厚度的15％。7.根据权利要求1或6所述的一种多层金属复合材料卷曲结构管的成型工艺，其特征在于，所述内基层选用钢或不锈钢，所述外覆层选用铜、铅、锌、锡、铝其中的一种或几种的组合。8.根据权利要求1所述的一种多层金属复合材料卷曲结构管的成型工艺，其特征在于，还包括步骤s4：所述结构管成型后通过冷却管道水冷，水冷过程中使用自来水混合钝化液，使得结构管快速冷却、表面钝化。9.根据权利要求1所述的一种多层金属复合材料卷曲结构管的成型工艺，其特征在于，将所述平板状的多层金属复合材料的外表面进行清洁处理。10.根据权利要求1所述的一种多层金属复合材料卷曲结构管的成型工艺，其特征在于，步骤s3中所述结构管形成一体管后管体的公称直径范围为4.5mm—50.8mm。

技术总结
本申请公开了一种层状金属复合材料多层卷曲结构管的成型工艺，用以解决复合金属管冶金结合层的结合强度较低、产品制造成本高、制造工艺复杂的问题。本申请包括步骤如下：第一步，获取或加工得到平板状的多层金属复合材料，多层金属复合材料的上、下表层均记为外覆层，内部各层均记为内基层，外覆层的熔点小于内基层的熔点；第二步，将平板状的多层金属复合材料沿平板的宽度方向卷曲至少两圈，得到结构管，其中相邻两圈的外覆层紧密贴合；第三步，卷曲后形成的管件，经过压力设备将多圈金属管道的接缝部分压紧，记为管件毛坯，管件毛坯进行钎焊，钎料为外覆层接触面的金属材料本身，使得管件毛坯形成一体管。使得管件毛坯形成一体管。使得管件毛坯形成一体管。


技术研发人员：陈亚西 薛正忠 钱锋 侯铁乱 李林
受保护的技术使用者：南通汇錱新材料科技有限公司
技术研发日：2023.04.26
技术公布日：2023/7/21