一种全自动穿孔攻牙装置的制作方法

1.本技术涉及五金加工的技术领域，尤其是涉及一种全自动穿孔攻牙装置。


背景技术：

2.目前，在五金产品加工中，经常需要使用到非标准的螺纹锁付件，与平常可见的螺母不同，这类螺纹锁付件用的场景需要根据产品的实际构造来，不具有通用型，因此外观形状可能呈矩形、三角形等非正六边形状设置，并且，这类螺纹锁付件还可能呈薄片状设置。并且，因为产品更新迭代的因素，这类螺纹锁付件还无法形成规模化，导致这类螺纹锁付件的供应难以确保，且因为属于非标准零件，采购成本也相对较大，因此一般是由厂家自己采购金属件作为原材料进行冲孔加工。
3.相关技术中，在自主加工螺纹锁付件时，需要先利用冲孔机进行冲孔，然后在利用攻牙机进行攻牙，上述两个步骤均需要有工作人员进行操作，并且，金属件冲孔结束后，还需要人工搬运转移至攻牙机处进行攻牙，采用该方式较为耗费人力，且效率较低，因此有待改进。


技术实现要素：

4.本技术的目的是提供一种全自动穿孔攻牙装置，其具有提高非标准螺纹锁付件加工效率的效果。
5.本技术提供的一种全自动穿孔攻牙装置，采用如下的技术方案。
6.一种全自动穿孔攻牙装置，包括：机架，所述机架用于起支撑承载作用，所述机架上具有上料工位、冲孔工位、攻牙工位和下料工位；自动上料组件，所述自动上料组件的出料端与上料工位相通，所述自动上料组件用于自动供给金属件；冲孔组件，所述冲孔组件安装于机架上，所述冲孔组件用于对位于冲孔工位上的金属件自动进行冲孔加工；攻牙组件，所述攻牙组件安装于机架上，所述攻牙组件用于对位于攻牙工位上的金属件自动进行攻牙加工；以及转移组件，所述转移组件设置于机架上，所述转移组件用于驱动位于上料工位内的金属件依次在冲孔工位、攻牙工位和下料工位之间转移。
7.通过采用上述技术方案，将大量金属件放置在自动上料组件内，利用自动上料组件将金属件按照指定角度一一震出，使得金属件能够落到机架的上料工位上，然后利用转移组件带动金属件依次移动至冲孔工位和攻牙工位处，以使得冲孔组件和攻牙组件能够对金属件进行相应的冲孔和攻牙加工，从而实现非标准螺纹锁付件的加工成型，最后利用转移组件带动非标准螺纹锁付件转移至下料工位处进行收集即可。
8.可选的，所述转移组件包括：
转移杆，所述转移杆可移动的安装于机架上，所述转移杆的移动方向沿转移杆的长度方向设置，所述转移杆上设置有两道定位槽，所述冲孔工位和攻牙工位分别位于转移杆的两长边侧上；第一平移机构，所述第一平推机构用于控制金属件于转移杆和冲孔工位之间转移；以及第二平移机构，所述第二平移机构用于控制金属件于转移杆和攻牙工位之间转移；其中，当转移杆来回移动时，其中一道定位槽能够与上料工位或冲孔工位相通，另外一道定位槽能够与冲孔工位或攻牙工位相通。
9.通过采用上述技术方案，利用转移杆与上料工位、冲孔工位和攻牙工位之间的配合，使得转移杆平移时，可以利用第一平移机构实现金属件在转移杆与冲孔工位之间的转移，或者利用第二平移机构实现金属件在转移杆与攻牙工位之间的转移。
10.可选的，所述第一平移机构包括两件分别位于转移杆和冲孔工位相反设置的一侧上的第一气缸，两所述第一气缸的活塞杆相对设置；其中，当转移杆移动至远离上料工位的一端时，靠近所述上料工位的定位槽与冲孔工位相通、且位于两件第一气缸之间。
11.通过采用上述技术方案，当转移杆上的定位槽与冲孔工位相通的位置处时，通过控制相应的第一气缸的活塞杆顶出，能够达到推动金属件在定位槽和冲孔工位之间来回平移的效果，并且，两件第一气缸的活塞杆均与金属件的外壁紧密贴合时，能够起到夹紧固定金属件的效果，使得金属件能够快速的固定在冲孔工位处进行冲孔加工。
12.可选的，所述第二平移机构包括两件分别位于转移杆和攻牙工位相反设置的一侧上的第二气缸，两所述第二气缸的活塞杆相对设置；其中，当转移杆移动至远离上料工位的一端时，远离所述上料工位的定位槽、冲孔工位和下料工位依次相通、且均位于两件第二气缸之间。
13.通过采用上述技术方案，当转移杆上的定位槽与攻牙工位相通的位置处时，通过控制相应的第二气缸的活塞杆顶出，能够达到推动金属件从定位槽移动至攻牙工位处的效果，并且，两件第二气缸的活塞杆均与金属件的外壁紧密贴合时，能够起到夹紧固定金属件的效果，使得金属件能够快速的固定在攻牙工位处进行冲孔加工，并且，当远离转移杆的第二气缸的活塞杆处于收缩状态，且靠近转移杆的第二气缸的活塞杆持续顶出时，还能够起到将攻牙工位处的非标准螺纹锁付件推到下料工位处的效果。
14.可选的，所述机架上设置有依次连通上料工位、冲孔工位、攻牙工位和下料工位的活动槽，所述转移组件包括：流体推料机构，所述流体推料机构包括水泵和过滤箱，所述过滤箱的进水端与下料工位相通，所述水泵的进水端与过滤箱的出水端相通，且所述水泵的出水端与活动槽连接有上料工位的一端相通；以及电磁吸附机构，所述电磁吸附机构设置有两件，两所述电磁吸附机构分别安装于冲孔工位和攻牙工位处，所述电磁吸附机构用于将移动至冲孔工位或攻牙工位处的金属件临时吸附固定；其中，所述过滤箱内储存有水性冷却油。
15.通过采用上述技术方案，利用流体推料机构持续向活动槽内输注水性冷却油，利用水性冷却油能够推动金属件沿着活动槽的长度方向移动，从而使得金属件能够依次经过冲孔工位、攻牙工位，并最终落到下料工位处内，当金属件移动至冲孔工位和攻牙工位处时，利用电磁吸附机构将金属件吸附固定住，以便于冲孔组件和攻牙组件加工，水性冷却油不仅能够起到推动金属件移动的效果，还能够在冲孔和攻牙加工时，对金属件和加工刀头起到冷却、润滑的效果。
16.可选的，所述转移组件还包括：排气管，所述排气管敷设于机架内，所述排气管的敷设路径与活动槽的延伸路径相同设置；以及气泵，所述气泵的出气端与排气管的其中一端相通，所述排气管远离气泵的一端封闭设置；其中，所述活动槽的底部上设置有若干道与排气管内部相通的吹气孔，各所述吹气孔沿着活动槽的长度方向排布设置。
17.通过采用上述技术方案，利用气泵能够像排气管内输注压缩空气，通过排气管与活动槽之间的配合，使得能够对活动槽内移动的金属件吹气，避免因为润滑油粘性过高导致金属件粘接在活动槽内的情况发生，确保金属件的安全输送。
18.可选的，所述电磁吸附机构包括：电磁铁，所述电磁铁设置有两件，两所述电磁铁均安装于活动槽的底部内，且两所述电磁铁分别靠近活动槽的两端设置；以及升降定位件，所述升降定位件设置有若干件，所述升降定位件均可升降的安装于活动槽的底部，且各所述升降定位件分别靠近两件电磁铁设置；其中，所述电磁铁通电产生磁力时，所述升降定位件受到磁力吸附能够上升以使得升降定位件的上端伸出活动槽的底面外，且各所述升降定位件伸出活动槽底面外的部分能够与金属件的边缘抵接。
19.通过采用上述技术方案，正常使用时，控制靠近下料工位的电磁铁通电，以使得靠近下料工位处的各件升降定位件上升，当金属件靠近相应加工工位时，金属件的外壁能够抵住相应升降定位件，实现金属件的初步定位，然后控制靠近上料工位的电磁铁通电，以使得靠近上料工位处的各件升降定位件上升，以使得各件升降定位件配合能够对金属块进行全方便的定位，同时，两件电磁铁配合还能够对金属件产生强劲的吸附力，使得金属件被牢牢的吸附固定在活动槽底部，以便于冲孔组件或攻牙组件进行加工。
20.可选的，所述升降定位件包括：塑制限位杆，所述塑制限位杆竖直设置，所述塑制限位杆的下端插设于活动槽的底部内；以及磁性金属块，所述磁性金属块设置于塑制限位杆的其中一侧面上，且所述磁性金属块位于电磁铁的正下方；其中，所述活动槽的底部设置有若干道升降槽，各所述升降定位件分别安装于各道升降槽内。
21.通过采用上述技术方案，当电磁铁通电产生磁力时，能够吸附磁性金属块向上移动，当磁性金属块向上移动时，能够带动塑制限位杆上升，从而使得塑制限位杆的上端能够
伸出活动槽的底面外，以达到对金属件进行限位的效果。
22.可选的，所述升降槽包括：第一竖向槽，所述第一竖向槽的上端均与活动槽的底面相通；以及第二竖向槽，所述第二竖向槽位于电磁铁的正下方，且所述第二竖向槽与第二竖向槽相通；其中，当升降定位件安装于升降槽上时，所述塑制限位杆可升降的安装于第一竖向槽上，所述磁性金属块可升降的安装于第二竖向槽内，且所述磁性金属块部分伸至第一竖向槽内，所述塑制限位杆靠近第二竖向槽的一侧面上设置有连接槽，所述连接槽的下端与塑制限位杆的底面相通，所述磁性金属块位于第一竖向槽内的部分插设于连接槽内、并与连接槽过盈配合。
23.通过采用上述技术方案，使得塑制限位杆与磁性金属块之间可分离连接，从而使得可以根据金属件的轮廓形状更换对应的塑制限位杆，当更换塑制限位杆时，只需要将旧塑制限位杆向上拔起即可，然后将新的塑制限位杆插设于第一竖向槽内，并使得塑制限位杆与磁性金属块伸至第一竖向槽内的部分连接即可。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.能够用于非标准螺纹锁付件的自动化加工生产，有效提高生产效率，且能够大幅度降低人工成本；2.能够适用于不同规格形状的非标准螺纹锁付件的加工生产，适用范围广，且调整方式简单，便于操作；3.首次提出水力带动金属块流转的技术思路，改变传统技术中机械带动金属块流转的技术观念。
附图说明
25.图1是本技术实施例1的整体结构示意图；图2是本技术实施例1的活动槽的设置示意图；图3是本技术实施例1的冲孔组件和攻牙组件的设置示意图；图4是本技术实施例1的防尘罩和限位板的设置示意图；图5是本技术实施例1的转移组件的结构示意图；图6是本技术实施例1的下料工位的设置示意图；图7是本技术实施例2的整体结构示意图；图8是本技术实施例2的流体推料机构的设置示意图；图9是本技术实施例2的气流辅助机构的设置示意图；图10是本技术实施例2的电磁吸附机构的布置示意图；图11是本技术实施例2的升降定位件的安装示意图；图中，1、机架；11、背挡板；12、侧挡板；13、活动槽；131、吹气孔；132、避让孔；133、第一竖向槽；134、第二竖向槽；14、挡块；141、中转槽；15、落料口；2、自动上料组件；21、输送槽；3、冲孔组件；31、自动冲孔机；32、防尘罩；4、攻牙组件；41、自动攻牙机；42、限位板；5、转移组件；51、转移杆；511、定位槽；512、平移气缸；52、第一平移机构；521、第一气缸；53、第二平移机构；531、第二气缸；54、流体推料机构；541、水泵；542、过滤箱；543、橡胶管；55、气流
辅助机构；551、排气管；552、气泵；56、电磁吸附机构；561、电磁铁；562、升降定位件；563、塑制限位杆；564、磁性金属块；565、连接槽；6、落料槽。
具体实施方式
26.以下结合附图1-附图11，对本技术作进一步详细说明。
27.实施例1：一种全自动穿孔攻牙装置，参照图1，包括机架1、自动上料组件2、冲孔组件3、攻牙组件4以及转移组件5；其中，机架1用于起支撑承载作用，冲孔组件3、攻牙组件4和转移组件5均安装于机架1上，在机架1上设置有上料工位、冲孔工位、攻牙工位和下料工位，自动上料组件2的出料端与上料工位相通，以用于自动供给金属件，冲孔组件3用于对位于冲孔工位上的金属件自动进行冲孔加工，攻牙组件4用于对位于攻牙工位上的金属件自动进行攻牙加工，转移组件5用于驱动位于上料工位内的金属件依次在冲孔工位、攻牙工位和下料工位之间转移。
28.参照图1，在机架1上表面的其中一侧边上设置有背挡板11，上料工位位于机架1靠近背挡板11的一侧上，下料工位位于机架1远离背挡板11的一侧上，在机架1上表面的两相对侧边上还均设置有侧挡板12，两件侧挡板12分别设置于背挡板11的两端上，以使得背挡板11和侧挡板12能够组合形成俯视呈“凵”字形状设置的防护罩。
29.参照图1，自动上料组件2设置为振动盘，振动盘安装于机架1外，且振动盘的出料口通过一横截面呈“凵”字形状设置的输送槽21与上料工位相通。
30.参照图2，在机架1的上表面设置有依次连通上料工位、冲孔工位、攻牙工位和下料工位的活动槽13；其中，在活动槽13的两长边侧上均设置有若干块挡块14，活动槽13由挡块14和机架1的表面围合形成，转移组件5用于带动金属件在活动槽13内移动。
31.在本技术实施例中，冲孔工位和攻牙工位分别位于活动槽13的两长边侧上，在机架1的上表面还设置有两道中转槽141，两道中转槽141的一端均与活动槽13相通，冲孔工位和攻牙工位分别位于两道中转槽141远离活动槽13的一端上；其中，中转槽141设置于位置相应的挡块14上。
32.参照图3和图4，冲孔组件3包括安装于机架1上的自动冲孔机31和防尘罩32，防尘罩32的下端开口设置，且防尘罩32罩住冲孔工位，自动冲孔机31的冲头刀从防尘罩32的上侧伸至防尘罩32内、并对准冲孔工位设置；攻牙组件4包括安装于机架1上的自动攻牙机41和限位板42，限位板42位于攻牙工位的正上方，且限位板42的两侧分别与位置相邻的挡块14的顶面固定连接，自动攻牙机41的攻牙刀能够穿设过限位板42。
33.当金属件移动至冲孔工位处进行冲孔加工时，利用防尘罩32能够避免冲孔过程中产生的大量粉屑直接外溢，当金属件移动至攻牙工位处进行攻牙加工时，利用限位板42能够起到防止攻牙刀退刀时带动金属件上升，避免金属件脱离攻牙工位。
34.参照图2和图5，转移组件5包括转移杆51、第一平移机构52以及第二平移机构53；其中，转移杆51可平移的安装于活动槽13上，且转移杆51的移动方向沿活动槽13的长度方向设置，在机架1上安装有用于控制转移杆51来回平移的平移气缸512，在转移杆51上设置有两道用于供金属件临时定位的定位槽511，第一平推机构用于控制金属件于转移杆51和冲孔工位之间转移，第二平移机构53用于控制金属件于转移杆51和攻牙工位之间转移。
35.其中，当转移杆51来回移动时，其中一道定位槽511能够与上料工位或冲孔工位相通，另外一道定位槽511能够与冲孔工位或攻牙工位相通。
36.参照图5，第一平移机构52包括两件安装于机架1上的第一气缸521，两件第一气缸521分别位于活动槽13和冲孔工位相反设置的一侧上，两件第一气缸521的活塞杆相对设置，且两件第一气缸521的活塞杆均能够伸至设置有冲孔工位的中转槽141内；其中，靠近冲孔工位的第一气缸521安装于防尘罩32外，且该第一气缸521的活塞杆伸至防尘罩32内。
37.当转移杆51移动至远离上料工位的一端时，靠近上料工位的定位槽511与冲孔工位相通，此时，通过控制靠近活动槽13的第一气缸521的活塞杆顶出，能够达到将位于转移杆51上的金属件推至冲孔工位处，此时，两件第一气缸521的活塞杆均能够与金属件的外壁紧密贴合，以达到夹紧固定住金属件的效果；当金属件冲孔完成后，控制靠近活动槽13的第一气缸521的活塞杆收缩，然后再控制靠近冲孔工位的第一气缸521的活塞杆顶出，能够达到将冲孔完成的金属件再次推到转移杆51上。
38.其中，应注意的是，在金属件冲孔的过程中，控制平移杆复位，以使得靠近下料工位的定位槽511能够与冲孔工位相通，从而使得冲孔加工后的金属件被推回转移杆51上后，转移杆51再次朝向靠近下料工位移动时，能够带动冲孔加工完成的金属件移动至于攻牙工位相通的位置处。
39.参照图5，第二平移机构53包括两件安装于机架1上的第二气缸531，两件第二气缸531分别位于活动槽13和下料工位相反设置的一侧上，两件第二气缸531的活塞杆相对设置，且两件第二气缸531的活塞杆均能够伸至靠近攻牙工位的位置处，下料工位、攻牙工位与两件第二气缸531之间呈直线状排布，且下料工位和攻牙工位均位于两件第二气缸531之间；其中，靠近下料工位的第二气缸531的活塞杆满行程顶出时，位于攻牙工位上的金属件与该第二气缸531的活塞杆抵接；靠近活动槽13的第二气缸531的活塞杆满行程顶出时，该第二气缸531的活塞杆穿设过攻牙工位。
40.当转移杆51移动至远离上料工位的一端时，远离上料工位的定位槽511与攻牙工位相通，此时，通过控制两件第二气缸531的活塞杆顶出，并使得靠近下料工位的第二气缸531的活塞杆满形成顶出，能够达到将位于转移杆51上的金属件推至攻牙工位处，此时，两件第二气缸531的活塞杆均能够与金属件的外壁紧密贴合，以达到夹紧固定住金属件的效果；当金属件攻牙完成后，控制靠近下料工位的第二气缸531的活塞杆收缩，然后再控制靠近活动槽13的第二气缸531的活塞杆满行程顶出，能够达到将攻牙完成的非标准螺栓锁付件推出攻牙工位上外，以使得非标准螺栓锁付件直接落到下料工位内。
41.参照图6，在机架1的上侧设置有落料口15，该落料口15作为下料工位使用，落料口15位于攻牙工位远离活动槽13的一侧上，使得成型后的非标准螺栓锁付件在离开攻牙工位后能够直接落到落料口15内；其中，在机架1内安装有倾斜设置的下料槽，下料槽的上端与落料口15相通，且下料槽的下端伸出机架1的侧边外，在下料槽的底面上设置有若干道过滤槽（图中未标识）。
42.本技术实施例的实施原理为：将大量金属件放置在自动上料组件2内，利用自动上料组件2将金属件按照指定角度一一震出，使得金属件能够落到机架1的上料工位上，然后利用转移组件5带动金属件依次移动至冲孔工位和攻牙工位处，以使得冲孔组件3和攻牙组件4能够对金属件进行相应的
冲孔和攻牙加工，从而实现非标准螺纹锁付件的加工成型，最后利用转移组件5带动非标准螺纹锁付件转移至下料工位处进行收集即可。
43.实施例2：参照图7，本技术实施例与实施例1的不同之处在于，冲孔工位和攻牙工位均设置于活动槽13的延伸路径上，活动槽13的底面倾斜设置，且活动槽13靠近上料工位的一端高于活动槽13靠近下料的一端；其中，转移组件5包括流体推料机构54、气流辅助机构55以及电磁吸附机构56（图6中未标识），流体推料机构54能够在活动槽13内产生流动的水性冷却油，利用水性冷却油推动金属件在活动槽13内移动，气流辅助机构55用于配合流体推料机构54推动金属件移动，电磁吸附机构56设置有两件，且两件电磁吸附机构56分别安装于冲孔工位和攻牙工位处，电磁吸附机构56用于将金属件临时吸附固定在活动槽13底面上。
44.参照图7和图8，流体推料机构54包括水泵541、过滤箱542和橡胶管543，过滤箱542的上端开口设置，且过滤箱542安装于机架1内，过滤箱542的上端开口位于与下料工位的正下方，在过滤箱542内安装有若干过滤网，水泵541的进水端与过滤箱542的出水端相通，水泵541的出水端通过橡胶管543与活动槽13连接有上料工位的一端相通。
45.当水性冷却油混同非标准螺纹锁付件从下料工位处落下时，能够利用下料槽对非标准螺纹锁付件和水性冷却油进行分离，使得非标准螺纹锁付件利用下料槽落到机架1外，而水性冷却油落到过滤箱542内进行过滤，过滤完成后的水性冷却油在利用水泵541回流到活动槽13内使用。
46.参照图7和图9，气流辅助机构55包括排气管551和气泵552，排气管551敷设于机架1内，且排气管551的敷设路径与活动槽13的延伸路径相同设置，气泵552安装于机架1内，且气泵552的出气端与排气管551相通，排气管551远离气泵552的一端封闭设置；其中，在活动槽13的底部上设置有若干道沿着活动槽13的长度方向排布设置、且与排气管551内部相通的吹气孔131，各道吹气孔131的上端均朝向靠近下料工位的方向倾斜设置。
47.参照图10，电磁吸附机构56包括电磁铁561和升降定位件562，电磁铁561于活动槽13的底部内设置有两件，两件电磁铁561呈半圆环状设置、且两件电磁铁561均嵌设于活动槽13的底部内，且两件电磁铁561分别靠近活动槽13的两端设置，升降定位件562可升降的设置有若干件，且各件升降定位件562分别靠近两件电磁铁561设置；其中，各件升降定位件562均安装于活动槽13的顶部内，当电磁铁561断电时，升降定位件562在重力的作用下完全缩进活动槽13的底部内，当电磁铁561通电产生磁力时，能够利用磁力控制各件升降定位件562的上端伸出活动槽13的底面外，并使得升降定位件562伸出活动槽13底面外的部分能够与金属件的边缘抵接。
48.应注意的是，在活动槽13的底面上设置有位于两件电磁铁561之间的避让孔132，当冲孔组件3或攻牙组件4工作时，冲孔刀或攻牙刀的下端能够穿设过位置相应的避让孔132。
49.参照图10和图11，升降定位件562包括塑制限位杆563和磁性金属块564，塑制限位杆563竖直设置，在塑制限位杆563的其中一竖直侧面上设置有连接槽565，连接槽565的下端与塑制限位杆563的底面相通，磁性金属块564设置于塑制限位杆563的其中一侧面上，磁性金属块564部分插设于连接槽565内，且磁性金属块564插设于连接槽565内的部分与连接槽565的内壁之间过盈配合；其中，在活动槽13的底部设置有用于供升降定位件562安装的
升降槽，各道升降槽包括互相连通的第一竖向槽133和第二竖向槽134，第一竖向槽133的上端均与活动槽13的底面相通，第二竖向槽134位于电磁铁561的正下方，当升降定位件562安装于升降槽上时，塑制限位杆563可升降的安装于第一竖向槽133上，磁性金属块564可升降的安装于第二竖向槽134内。
50.本技术实施例的实施原理为：利用流体推料机构54持续向活动槽13内输注水性冷却油，利用水性冷却油能够推动金属件沿着活动槽13的长度方向移动，并利用气体辅助机构减小金属件与活动槽13底面之间的摩擦，从而使得金属件能够依次经过冲孔工位、攻牙工位，并最终落到下料工位处内，当金属件移动至冲孔工位和攻牙工位处时，利用电磁吸附机构56将金属件吸附固定住，以便于冲孔组件3和攻牙组件4加工，水性冷却油不仅能够起到推动金属件移动的效果，还能够在冲孔和攻牙加工时，对金属件和加工刀头起到冷却、润滑的效果。
51.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，其中相同的零部件用相同的附图标记表示。故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种全自动穿孔攻牙装置，其特征在于，包括：机架（1），所述机架（1）用于起支撑承载作用，所述机架（1）上具有上料工位、冲孔工位、攻牙工位和下料工位；自动上料组件（2），所述自动上料组件（2）的出料端与上料工位相通，所述自动上料组件（2）用于自动供给金属件；冲孔组件（3），所述冲孔组件（3）安装于机架（1）上，所述冲孔组件（3）用于对位于冲孔工位上的金属件自动进行冲孔加工；攻牙组件（4），所述攻牙组件（4）安装于机架（1）上，所述攻牙组件（4）用于对位于攻牙工位上的金属件自动进行攻牙加工；以及转移组件（5），所述转移组件（5）设置于机架（1）上，所述转移组件（5）用于驱动位于上料工位内的金属件依次在冲孔工位、攻牙工位和下料工位之间转移。2.根据权利要求1所述的一种全自动穿孔攻牙装置，其特征在于，所述转移组件（5）包括：转移杆（51），所述转移杆（51）可移动的安装于机架（1）上，所述转移杆（51）的移动方向沿转移杆（51）的长度方向设置，所述转移杆（51）上设置有两道定位槽（511），所述冲孔工位和攻牙工位分别位于转移杆（51）的两长边侧上；第一平移机构（52），所述第一平推机构用于控制金属件于转移杆（51）和冲孔工位之间转移；以及第二平移机构（53），所述第二平移机构（53）用于控制金属件于转移杆（51）和攻牙工位之间转移；其中，当转移杆（51）来回移动时，其中一道定位槽（511）能够与上料工位或冲孔工位相通，另外一道定位槽（511）能够与冲孔工位或攻牙工位相通。3.根据权利要求2所述的一种全自动穿孔攻牙装置，其特征在于，所述第一平移机构（52）包括两件分别位于转移杆（51）和冲孔工位相反设置的一侧上的第一气缸（521），两所述第一气缸（521）的活塞杆相对设置；其中，当转移杆（51）移动至远离上料工位的一端时，靠近所述上料工位的定位槽（511）与冲孔工位相通、且位于两件第一气缸（521）之间。4.根据权利要求2所述的一种全自动穿孔攻牙装置，其特征在于，所述第二平移机构（53）包括两件分别位于转移杆（51）和攻牙工位相反设置的一侧上的第二气缸（531），两所述第二气缸（531）的活塞杆相对设置；其中，当转移杆（51）移动至远离上料工位的一端时，远离所述上料工位的定位槽（511）、冲孔工位和下料工位依次相通、且均位于两件第二气缸（531）之间。5.根据权利要求1所述的一种全自动穿孔攻牙装置，其特征在于，所述机架（1）上设置有依次连通上料工位、冲孔工位、攻牙工位和下料工位的活动槽（13），所述转移组件（5）包括：流体推料机构（54），所述流体推料机构（54）包括水泵（541）和过滤箱（542），所述过滤箱（542）的进水端与下料工位相通，所述水泵（541）的进水端与过滤箱（542）的出水端相通，且所述水泵（541）的出水端与活动槽（13）连接有上料工位的一端相通；以及电磁吸附机构（56），所述电磁吸附机构（56）设置有两件，两所述电磁吸附机构
（56）分别安装于冲孔工位和攻牙工位处，所述电磁吸附机构（56）用于将移动至冲孔工位或攻牙工位处的金属件临时吸附固定；其中，所述过滤箱（542）内储存有水性冷却油。6.根据权利要求5所述的一种全自动穿孔攻牙装置，其特征在于，所述转移组件（5）还包括：排气管（551），所述排气管（551）敷设于机架（1）内，所述排气管（551）的敷设路径与活动槽（13）的延伸路径相同设置；以及气泵（552），所述气泵（552）的出气端与排气管（551）的其中一端相通，所述排气管（551）远离气泵（552）的一端封闭设置；其中，所述活动槽（13）的底部上设置有若干道与排气管（551）内部相通的吹气孔（131），各所述吹气孔（131）沿着活动槽（13）的长度方向排布设置。7.根据权利要求5所述的一种全自动穿孔攻牙装置，其特征在于，所述电磁吸附机构（56）包括：电磁铁（561），所述电磁铁（561）设置有两件，两所述电磁铁（561）均安装于活动槽（13）的底部内，且两所述电磁铁（561）分别靠近活动槽（13）的两端设置；以及升降定位件（562），所述升降定位件（562）设置有若干件，所述升降定位件（562）均可升降的安装于活动槽（13）的底部，且各所述升降定位件（562）分别靠近两件电磁铁（561）设置；其中，所述电磁铁（561）通电产生磁力时，所述升降定位件（562）受到磁力吸附能够上升以使得升降定位件（562）的上端伸出活动槽（13）的底面外，且各所述升降定位件（562）伸出活动槽（13）底面外的部分能够与金属件的边缘抵接。8.根据权利要求7所述的一种全自动穿孔攻牙装置，其特征在于，所述升降定位件（562）包括：塑制限位杆（563），所述塑制限位杆（563）竖直设置，所述塑制限位杆（563）的下端插设于活动槽（13）的底部内；以及磁性金属块（564），所述磁性金属块（564）设置于塑制限位杆（563）的其中一侧面上，且所述磁性金属块（564）位于电磁铁（561）的正下方；其中，所述活动槽（13）的底部设置有若干道升降槽，各所述升降定位件（562）分别安装于各道升降槽内。9.根据权利要求8所述的一种全自动穿孔攻牙装置，其特征在于，所述升降槽包括：第一竖向槽（133），所述第一竖向槽（133）的上端均与活动槽（13）的底面相通；以及第二竖向槽（134），所述第二竖向槽（134）位于电磁铁（561）的正下方，且所述第二竖向槽（134）与第二竖向槽（134）相通；其中，当升降定位件（562）安装于升降槽上时，所述塑制限位杆（563）可升降的安装于第一竖向槽（133）上，所述磁性金属块（564）可升降的安装于第二竖向槽（134）内，且所述磁性金属块（564）部分伸至第一竖向槽（133）内，所述塑制限位杆（563）靠近第二竖向槽（134）的一侧面上设置有连接槽（565），所述连接槽（565）的下端与塑制限位杆（563）的底面相通，所述磁性金属块（564）位于第一竖向槽（133）内的部分插设于连接槽（565）内、并与连接槽（565）过盈配合。

技术总结
本申请涉及五金加工的技术领域，尤其是涉及一种全自动穿孔攻牙装置，包括机架、自动上料组件、冲孔组件、攻牙组件以及转移组件；其中，机架用于起支撑承载作用，冲孔组件、攻牙组件和转移组件均安装于机架上，在机架上设置有上料工位、冲孔工位、攻牙工位和下料工位，自动上料组件的出料端与上料工位相通，以用于自动供给金属件，冲孔组件用于对位于冲孔工位上的金属件自动进行冲孔加工，攻牙组件用于对位于攻牙工位上的金属件自动进行攻牙加工，转移组件用于驱动位于上料工位内的金属件依次在冲孔工位、攻牙工位和下料工位之间转移。本申请具有提高非标准螺纹锁付件加工效率的效果。具有提高非标准螺纹锁付件加工效率的效果。具有提高非标准螺纹锁付件加工效率的效果。


技术研发人员：何伟强 沈明聪 陈美香
受保护的技术使用者：厦门鹭镁铝制品有限公司
技术研发日：2023.04.21
技术公布日：2023/7/21