汽轮机润滑油温度调节方法及装置与流程

1.本发明涉及汽轮机润滑油温度控制技术领域，尤其涉及一种汽轮机润滑油温度调节方法及装置。


背景技术：

2.本部分旨在为权利要求书中陈述的本发明实施例提供背景或上下文。此处的描述不因为包括在本部分中就承认是现有技术。
3.为了确保汽轮机安全稳定运行，对润滑油温度控制的精确性有着较高的要求。目前，通过在汽轮机润滑油冷却系统旁路手动门前增加一个100％电动调节阀，在总负荷较低或气温较低时，只需开启主路调节阀；在总负荷较高或环境温度较高时，则需要再开旁路调节阀进行调节，这样，可以实现主路调节阀、旁路调节阀共同对润滑油温度进行控制。
4.但是，该方法在运行过程中，主路调节阀和旁路调节阀无法同时自动调节润滑油的温度，需要运营人员根据机组运行工况，手动操作主路调节阀和旁路调节阀，以实现对润滑油温度的控制，导致润滑油的温度控制效果不佳，可能影响汽轮机的正常运行。


技术实现要素：

5.本发明实施例提供一种汽轮机润滑油温度调节方法，用以使主路调节阀和旁路调节阀可以同时自动调节润滑油的温度，提高润滑油的温度控制效果，避免影响汽轮机的正常运行，该方法包括：
6.采集汽轮机润滑油的实时温度数据；
7.根据实时温度数据和预设润滑油温度值，确定所需冷却水的实时流量数据；
8.根据所需冷却水的实时流量数据，确定实时综合阀位；所述实时综合阀位是指在主路调节阀和旁路调节阀均为自动调节模式下，预测的调节阀的综合开度数据；
9.根据实时综合阀位和预先确定的主路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，确定主路调节阀的开度数据；根据实时综合阀位和预先确定的旁路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，确定旁路调节阀的开度数据；
10.根据主路调节阀的开度数据和旁路调节阀的开度数据，控制主路调节阀和旁路调节阀对汽轮机润滑油的温度进行调节。
11.本发明实施例还提供一种汽轮机润滑油温度调节装置，用以使主路调节阀和旁路调节阀可以同时自动调节润滑油的温度，提高润滑油的温度控制效果，避免影响汽轮机的正常运行，该装置包括：
12.采集模块，用于采集汽轮机润滑油的实时温度数据；
13.流量确定模块，用于根据实时温度数据和预设润滑油温度值，确定所需冷却水的实时流量数据；
14.综合阀位确定模块，用于根据所需冷却水的实时流量数据，确定实时综合阀位；所述实时综合阀位是指在主路调节阀和旁路调节阀均为自动调节模式下，预测的调节阀的综
合开度数据；
15.开度确定模块，用于根据实时综合阀位和预先确定的主路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，确定主路调节阀的开度数据；根据实时综合阀位和预先确定的旁路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，确定旁路调节阀的开度数据；
16.调节模块，用于根据主路调节阀的开度数据和旁路调节阀的开度数据，控制主路调节阀和旁路调节阀对汽轮机润滑油的温度进行调节。
17.本发明实施例还提供一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述汽轮机润滑油温度调节方法。
18.本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述汽轮机润滑油温度调节方法。
19.本发明实施例还提供一种计算机程序产品，所述计算机程序产品包括计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述汽轮机润滑油温度调节方法。
20.本发明实施例中，采集汽轮机润滑油的实时温度数据；根据实时温度数据和预设润滑油温度值，确定所需冷却水的实时流量数据；根据所需冷却水的实时流量数据，确定实时综合阀位；所述实时综合阀位是指在主路调节阀和旁路调节阀均为自动调节模式下，预测的调节阀的综合开度数据；根据实时综合阀位和预先确定的主路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，确定主路调节阀的开度数据；根据实时综合阀位和预先确定的旁路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，确定旁路调节阀的开度数据；根据主路调节阀的开度数据和旁路调节阀的开度数据，控制主路调节阀和旁路调节阀对汽轮机润滑油的温度进行调节。与现有技术中主路调节阀和旁路调节阀无法同时自动调节润滑油的温度的技术方案相比，通过预先确定的主路调节阀的开度与综合阀位(即主路调节阀和旁路调节阀均为自动调节模式下，预测的冷却水流量对应的综合开度数据)的关联关系、旁路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，在获取到所需冷却水的实时流量数据之后，计算得到实时综合阀位，进而可以通过关联关系计算得到主路调节阀的开度数据和旁路调节阀的开度数据，不需要运营人员人工操作，可以实现同时自动控制主路调节阀和旁路调节阀对汽轮机润滑油的温度进行调节，进而可以提高润滑油的温度控制效果，避免影响汽轮机的正常运行。
附图说明
21.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：
22.图1为本发明实施例中提供的一种汽轮机润滑油温度调节方法的流程图；
23.图2为本发明实施例中提供的确定主路调节阀的开度、旁路调节阀的开度与综合阀位的关联关系的方法的流程图；
24.图3为本发明实施例中提供的主路调节阀的开度与综合阀位的曲线示例图；
25.图4为本发明实施例中提供的旁路调节阀的开度与综合阀位的曲线示例图；
26.图5为本发明实施例中提供的一种汽轮机润滑油温度调节装置的示意图；
27.图6为本发明实施例中提供的一种计算机设备的示意图。
具体实施方式
28.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合附图对本发明实施例做进一步详细说明。在此，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但并不作为对本发明的限定。
29.在本说明书的描述中，所使用的“包含”、“包括”、“具有”、“含有”等，均为开放性的用语，即意指包含但不限于。参考术语“一个实施例”、“一个具体实施例”、“一些实施例”、“例如”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。各实施例中涉及的步骤顺序用于示意性说明本技术的实施，其中的步骤顺序不作限定，可根据需要作适当调整。
30.为了确保汽轮机安全稳定运行，对润滑油温度控制的精确性有着较高的要求。目前，通过在汽轮机润滑油冷却系统旁路手动门前增加一个100％电动调节阀，实现主路调节阀、旁路调节阀共同对润滑油温度进行控制。具体的，在总负荷较低或气温较低时，只需开启主路调节阀；在总负荷较高或环境温度较高时，则需要再开旁路调节阀进行调节，这样，可以实现主路调节阀、旁路调节阀共同对润滑油温度进行控制。
31.但是，经研究发现，该方法存在主路调节阀和旁路调节阀两个阀门的配合调节问题。也就是说，在运行过程中，主路调节阀和旁路调节阀无法同时自动调节润滑油的温度，需要运营人员根据机组运行工况，手动操作主路调节阀或旁路调节阀，以实现对润滑油温度的控制，因此，该方法存在以下问题：
32.1、主路调节阀和旁路调节阀无法同时自动调节润滑油的温度，调节过程不够灵活、完整；
33.2、运营人员根据机组运行工况，手动操作主路调节阀或旁路调节阀，增加了运营人员的工作量，消耗了较多人力资源；
34.3、无法实现全程对润滑油的温度控制，导致润滑油的温度控制效果不佳，可能影响汽轮机的正常运行。
35.针对上述问题，本发明实施例提出了一种汽轮机润滑油温度调节方案，用以减少人工操作，实现主路调节阀和旁路调节阀同时自动调节润滑油的温度，实现全程对润滑油的温度控制，提高润滑油的温度控制效果，避免影响汽轮机的正常运行。
36.如图1所示，为本发明实施例提供的一种汽轮机润滑油温度调节方法的流程图，该方法可以包括以下步骤：
37.步骤101，采集汽轮机润滑油的实时温度数据；
38.步骤102，根据实时温度数据和预设润滑油温度值，确定所需冷却水的实时流量数据；
39.步骤103，根据所需冷却水的实时流量数据，确定实时综合阀位；所述实时综合阀位是指在主路调节阀和旁路调节阀均为自动调节模式下，预测的调节阀的综合开度数据；
40.步骤104，根据实时综合阀位和预先确定的主路调节阀的开度与综合阀位的关联
关系，确定主路调节阀的开度数据；根据实时流量数据和预先确定的旁路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，确定旁路调节阀的开度数据；
41.步骤105，根据主路调节阀的开度数据和旁路调节阀的开度数据，控制主路调节阀和旁路调节阀对汽轮机润滑油的温度进行调节。
42.本发明实施例中，采集汽轮机润滑油的实时温度数据；根据实时温度数据和预设润滑油温度值，确定所需冷却水的实时流量数据；根据所需冷却水的实时流量数据，确定实时综合阀位；所述实时综合阀位是指在主路调节阀和旁路调节阀均为自动调节模式下，预测的调节阀的综合开度数据；根据实时综合阀位和预先确定的主路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，确定主路调节阀的开度数据；根据实时综合阀位和预先确定的旁路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，确定旁路调节阀的开度数据；根据主路调节阀的开度数据和旁路调节阀的开度数据，控制主路调节阀和旁路调节阀对汽轮机润滑油的温度进行调节。与现有技术中主路调节阀和旁路调节阀无法同时自动调节润滑油的温度的技术方案相比，通过预先确定的主路调节阀的开度与综合阀位(即主路调节阀和旁路调节阀均为自动调节模式下，预测的冷却水流量对应的综合开度数据)的关联关系、旁路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，在获取到所需冷却水的实时流量数据之后，计算得到实时综合阀位，进而可以通过关联关系计算得到主路调节阀的开度数据和旁路调节阀的开度数据，不需要运营人员人工操作，可以实现同时自动控制主路调节阀和旁路调节阀对汽轮机润滑油的温度进行调节，进而可以提高润滑油的温度控制效果，避免影响汽轮机的正常运行。
43.本发明实施例中，图1所示的汽轮机润滑油温度调节方法可以应用于汽轮机润滑油冷却系统，也可以应用于其他的润滑油温度调节系统。
44.在一个实施例中，执行图1所示的汽轮机润滑油温度调节方法之前，首先，需要确定汽轮机润滑油系统的主路调节阀和旁路调节阀各自的流量特性曲线。即在综合阀位的模式(即主路调节阀和旁路调节阀均为自动调节模式)下，确定主路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，以及旁路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，综合阀位是指在综合阀位模式下，预测的阀位的综合开度数据。
45.如图2所示，可以通过如下方式确定主路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，和旁路调节阀的开度与综合阀位的关联关系：
46.步骤201，通过多次汽轮机润滑油冷却水流量特性测试，获取多组测试数据，每一组测试数据包括主路调节阀的测试开度数据、旁路调节阀的测试开度数据和冷却水的测试流量数据；
47.步骤202，利用k-means聚类算法，对多组测试数据进行聚类，根据聚类结果剔除多组测试数据中的无效数据；
48.步骤203，在剔除多组测试数据中的无效数据之后，根据每一组测试数据中的冷却水的测试流量数据，确定每一测试流量数据对应的测试综合阀位；
49.步骤204，利用最小二乘法算法，对每一测试流量数据对应的测试综合阀位和每一组测试数据中的主路调节阀的测试开度数据的关系进行拟合，得到主路调节阀的开度与综合阀位的关联关系；利用最小二乘法算法，对每一测试流量数据对应的测试综合阀位和每一组测试数据中的旁路调节阀的测试开度数据的关系进行拟合，得到旁路调节阀的开度与综合阀位的关联关系。
50.具体实施时，在步骤201中，可以在汽轮机机组停运后，进行汽轮机润滑油冷却水流量特性测试。具体的，测试前，可以在汽轮机润滑油冷却水系统的主路调节阀、旁路调节阀前的母管上安装超声波流量计，然后以5％幅度逐渐开大主路调节阀，当主路调节阀全开后再以5％幅度逐渐开大旁路调节阀，直至旁路调节阀全开，测试结束后采集测试所得的主路调测试阀的测试开度数据、旁路调节阀的测试开度数据和冷却水的测试流量数据。而且，为了消除测试误差对阀门流量特性的影响，可以进行多组重复测试，获取多组测试数据。
51.在步骤202中，为了进一步消除测试误差，可以对多组测试数据中的无效数据进行过滤，具体的，可以通过k-means聚类算法，对多组测试数据进行聚类，根据聚类结果剔除多组测试数据中的无效数据。
52.在步骤203中，在剔除多组测试数据中的无效数据之后，可以根据每一组测试数据中的冷却水的测试流量数据，确定每一测试流量数据对应的测试综合阀位。
53.具体实施时，可以通过pid控制算法，根据每一组测试数据中的冷却水的测试流量数据，计算每一测试流量数据对应的测试综合阀位。测试综合阀位是指在综合阀位模式下，预测的每一测试流量数据对应的综合开度数据。
54.pid算法，是“比例(proportional)、积分(integral)、微分(derivative)”，是一种常见的“保持稳定”控制算法，是一种成熟的技术，在此不做多余赘述。
55.在步骤204中，可以利用最小二乘法算法，对每一测试流量数据对应的测试综合阀位和每一组测试数据中的主路调节阀的测试开度数据的关系进行拟合，得到主路调节阀的开度与综合阀位的关联关系；以及对每一测试流量数据对应的测试综合阀位和每一组测试数据中的旁路调节阀的测试开度数据的关系进行拟合，得到旁路调节阀的开度与综合阀位的关联关系。
56.在一个实施例中，上述主路调节阀的开度与综合阀位的关联关系可以为第一函数关系式的形式，第一函数关系式为关系式1：
57.f1(x)＝k1x3+k2x2+k3x+k4关系式1
58.其中，k1、k2、k3、k4分别为4个常数；f1(x)表示主路调节阀的开度，x表示综合阀位。
59.具体实施时，考虑到主路调节阀的开度有最大值限制，因此，f1(x)的取值范围可为0≤f1(x)≤主路调节阀的开度的最大值。
60.例如，主路调节阀的开度与综合阀位的关联关系可以为一条曲线，如图3所示，为主路调节阀的开度与综合阀位的曲线示例图，图3中，拟合得到的曲线的第一函数关系式为：
61.f1(x)＝0.0025x
3-0.1782x2+4.8176x+5.873
62.根据图3可知，f1(x)的取值范围为[0,100]；综合阀位的取值范围为[0,46]；也就是说，在综合阀位为46时，主路调节阀的开度近似为100，已经达到最大值。此时，即使冷却水流量增加了，导致综合阀位增大，主路调节阀的开度也不再改变。
[0063]
在一个实施例中，上述旁路调节阀的开度与综合阀位的关联关系为第二函数关系式的形式，第二函数关系式为关系式2：
[0064]
f2(x)＝b1x5+b2x4+b3x3+b4x2+b5x+b6关系式2
[0065]
其中，b1、b2、b3、b4、b5、b6分别为6个常数，f2(x)表示旁路调节阀的开度，x表示综合阀位。
[0066]
具体实施时，考虑到旁路调节阀的开度有最大值限制，因此，f2(x)的取值范围可为0≤f2(x)≤旁路调节阀的开度的最大值，在旁路调节阀的开度为0时，说明旁路调节阀的未启用。
[0067]
具体实施时，由于旁路调节阀作为辅助主路调节阀进行温度控制，因此，旁路调节阀是在主路调节阀打开至最大开度时才开始启用。
[0068]
例如，旁路调节阀的开度与综合阀位的关联关系也可以为一条曲线，如图4所示，为旁路调节阀的开度与综合阀位的曲线示例图，图4中，拟合得到的曲线的第二函数关系式为：
[0069]
f2(x)＝3
×
10-6
x
5-0.001x4+0.1413x
3-9.8531x2+341.29x-4688.5
[0070]
根据图4可知，f2(x)的取值范围为[0,100]；综合阀位的取值范围为(46,100]；也就是说，在综合阀位超过46的时候，主路调节阀已开启至最大开度，此时旁路调节阀自动开启；在综合阀位近似达到100的时候，旁路调节阀开启至最大开度。
[0071]
这样，通过上述方式，可以得到主路调节阀的开度与综合阀位的关联关系以及旁路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，进而基于两路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，可以实现汽轮机润滑油系统控制主路调节阀和旁路调节阀对汽轮机润滑油的温度进行调节。
[0072]
下面对上述汽轮机润滑油温度调节方法进行详细说明。
[0073]
在上述步骤101中，可以采集汽轮机润滑油的实时温度数据。
[0074]
在上述步骤102中，可以根据实时温度数据和预设润滑油温度值，确定所需冷却水的实时流量数据。
[0075]
具体实施时，可以计算实时温度数据和预设润滑油温度值的差值，根据该差值确定所需冷却水的实时流量数据。
[0076]
在上述步骤103中，可以根据所需冷却水的实时流量数据，确定实时综合阀位。
[0077]
具体实施时，可以通过pid控制算法以及所需冷却水的实时流量数据，确定实时综合阀位。实时综合阀位是指在主路调节阀和旁路调节阀均为自动调节模式下，预测的调节阀的综合开度数据。
[0078]
在上述步骤104中，可以根据实时综合阀位和预先确定的主路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，确定主路调节阀的开度数据；根据实时综合阀位和预先确定的旁路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，确定旁路调节阀的开度数据。
[0079]
在一个实施例中，上述步骤103中，根据实时综合阀位和预先确定的主路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，确定主路调节阀的开度数据，具体可以包括：
[0080]
将实时综合阀位代入第一函数关系式，计算得到主路调节阀的开度数据。
[0081]
具体实施时，可以将实时综合阀位x代入上述关系式1，计算主路调节阀的开度数据f1(x)。
[0082]
在一个实施例中，上述步骤103中，根据实时综合阀位和预先确定的旁路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，确定旁路调节阀的开度数据，具体可以包括：
[0083]
将实时综合阀位代入第二函数关系式，计算得到旁路调节阀的开度数据。
[0084]
具体实施时，可以将实时综合阀位x代入上述关系式2，计算旁路调节阀的开度数据f2(x)。
[0085]
例如，分别将实时综合阀位代入图3以及图4所示的曲线的函数关系式。如，在实时综合阀位x为30时，得到f1(30)≈58，即主路调节阀的开度数据近似为58；f2(30)≈-244，即旁路调节阀的开度数据近似为0；在综合阀位x为46时，得到f1(46)≈98，即主路调节阀的开度已近似开至最大为100；f2(46)≈0，旁路调节阀的开度数据近似为0；在综合阀位x为60时，得到f1(60)≈200，主路调节阀的开度数据为最大值100；f2(60)＝20，旁路调节阀的开度数据近似为20。
[0086]
在上述步骤105中，可以根据计算得到的主路调节阀的开度数据和旁路调节阀的开度数据，控制主路调节阀和旁路调节阀开至相应的开度，实现对汽轮机润滑油的温度的调节。
[0087]
这样，通过本发明实施例的方法，主路调节阀先调节自身的开度，直至开度达到最大，此时，若所需冷却水实时流量数据变大，以使计算得到的综合阀位变大，则旁路调节阀自动开启，根据综合阀位的变化调节自身的开度，可以实现主路调节阀和旁路调节阀同时自动对汽轮机润滑油的温度进行调节；不需要运营人员手动操作主路调节阀或旁路调节阀，节约了人力资源；而且，还可以全程对润滑油的温度控制，提高润滑油的温度控制效果不佳，避免影响汽轮机的正常运行。
[0088]
在一个实施例中，主路调节阀和旁路调节阀同时自动对汽轮机润滑油的温度进行调节时也可能存在一些异常，因此，本发明实施例中，还可以包括：
[0089]
获取主路调节阀的实时开度数据和旁路调节阀的实时开度数据；
[0090]
在主路调节阀的开度数据与主路调节阀的实时开度数据的偏差大于第一预设数据、旁路调节阀的开度数据与旁路调节阀的实时开度数据的差值大于第二预设数据、或汽轮机润滑油的实时温度数据与预设润滑油温度值的差值大于预设温差的情况下，发送异常预警，以使运营人员根据异常预警切换人工的方式控制主路调节阀或旁路调节阀对汽轮机润滑油的温度进行调节。
[0091]
具体实施时，为了确保调节阀对温度自动控制的可靠性，若满足下列条件之一，则发出异常告警：
[0092]
1、主路调节阀的开度数据与主路调节阀的实时开度数据的偏差大于第一预设数据；如，主路调节阀的开度与主路调节阀的实时开度的偏差大于20％；
[0093]
2、旁路调节阀的开度数据与旁路调节阀的实时开度数据的差值大于第二预设数据；如，旁路调节阀的开度与旁路调节阀的实时开度的偏差大于20％；
[0094]
3、汽轮机润滑油的实时温度数据与预设润滑油温度值的差值大于预设温差；汽轮机润滑油的实时温度数据与预设润滑油温度值的差值大于30℃。
[0095]
运营人员可以根据异常预警切换人工的方式控制主路调节阀或旁路调节阀对汽轮机润滑油的温度进行调节。
[0096]
本发明实施例中，上述异常预警可能导致主路调节阀或旁路调节阀突然开启或突然关闭，因此，需要对主路调节阀或旁路调节阀的开度进行反向跟踪。具体的，可以根据主路调节阀的实时开度数据、主路调节阀的开度与综合阀位的关联关系、旁路调节阀的实时开度数据、旁路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，对主路调节阀和旁路调节阀的实时开度进行反向跟踪。
[0097]
具体实施时，可以根据主路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，即上述关系式
[0112]
其中，k1、k2、k3、k4分别为4个常数；f1(x)表示主路调节阀的开度，x表示综合阀位；
[0113]
开度确定模块，具体可以用于：
[0114]
将实时综合阀位代入第一函数关系式，计算得到主路调节阀的开度数据。
[0115]
在一个实施例中，所述旁路调节阀的开度与综合阀位的关联关系为第二函数关系式的形式，第二函数关系式为：
[0116]
f2(x)＝b1x5+b2x4+b3x3+b4x2+b5x+b6[0117]
其中，b1、b2、b3、b4、b5、b6分别为6个常数，f2(x)表示旁路调节阀的开度，x表示综合阀位；
[0118]
开度确定模块，还可以用于：
[0119]
将实时综合阀位代入第二函数关系式，计算得到旁路调节阀的开度数据。
[0120]
在一个实施例中，所述装置还可以包括异常预警模块，用于：
[0121]
获取主路调节阀的实时开度数据和旁路调节阀的实时开度数据；
[0122]
在主路调节阀的开度数据与主路调节阀的实时开度数据的偏差大于第一预设数据、旁路调节阀的开度数据与旁路调节阀的实时开度数据的差值大于第二预设数据、或汽轮机润滑油的实时温度数据与预设润滑油温度值的差值大于预设温差的情况下，发送异常预警，以使运营人员根据异常预警切换人工的方式控制主路调节阀或旁路调节阀对汽轮机润滑油的温度进行调节。
[0123]
本发明实施例还提供一种计算机设备，如图6所示，为本发明实施例中计算机设备的示意图，所述计算机设备600包括存储器610、处理器620及存储在存储器610上并可在处理器620上运行的计算机程序630，所述处理620执行所述计算机程序630时实现上述汽轮机润滑油温度调节方法。
[0124]
本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述汽轮机润滑油温度调节方法。
[0125]
本发明实施例还提供一种计算机程序产品，所述计算机程序产品包括计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述汽轮机润滑油温度调节方法。
[0126]
本发明实施例中，采集汽轮机润滑油的实时温度数据；根据实时温度数据和预设润滑油温度值，确定所需冷却水的实时流量数据；根据所需冷却水的实时流量数据，确定实时综合阀位；所述实时综合阀位是指在主路调节阀和旁路调节阀均为自动调节模式下，预测的调节阀的综合开度数据；根据实时综合阀位和预先确定的主路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，确定主路调节阀的开度数据；根据实时综合阀位和预先确定的旁路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，确定旁路调节阀的开度数据；根据主路调节阀的开度数据和旁路调节阀的开度数据，控制主路调节阀和旁路调节阀对汽轮机润滑油的温度进行调节。与现有技术中主路调节阀和旁路调节阀无法同时自动调节润滑油的温度的技术方案相比，通过预先确定的主路调节阀的开度与综合阀位(即主路调节阀和旁路调节阀均为自动调节模式下，预测的冷却水流量对应的综合开度数据)的关联关系、旁路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，在获取到所需冷却水的实时流量数据之后，计算得到实时综合阀位，进而可以通过关联关系计算得到主路调节阀的开度数据和旁路调节阀的开度数据，不需要运营人员人工操作，可以实现同时自动控制主路调节阀和旁路调节阀对汽轮机润滑油的温度进行调节，进而可以提高润滑油的温度控制效果，避免影响汽轮机的正常运行。
[0127]
本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、cd-rom、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
[0128]
本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
[0129]
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
[0130]
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
[0131]
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种汽轮机润滑油温度调节方法，其特征在于，包括：采集汽轮机润滑油的实时温度数据；根据实时温度数据和预设润滑油温度值，确定所需冷却水的实时流量数据；根据所需冷却水的实时流量数据，确定实时综合阀位；所述实时综合阀位是指在主路调节阀和旁路调节阀均为自动调节模式下，预测的调节阀的综合开度数据；根据实时综合阀位和预先确定的主路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，确定主路调节阀的开度数据；根据实时综合阀位和预先确定的旁路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，确定旁路调节阀的开度数据；根据主路调节阀的开度数据和旁路调节阀的开度数据，控制主路调节阀和旁路调节阀对汽轮机润滑油的温度进行调节。2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，确定主路调节阀和旁路调节阀的开度数据之前，还包括：通过多次汽轮机润滑油冷却水流量特性测试，获取多组测试数据，每一组测试数据包括主路调节阀的测试开度数据、旁路调节阀的测试开度数据和冷却水的测试流量数据；利用k-means聚类算法，对多组测试数据进行聚类，根据聚类结果剔除多组测试数据中的无效数据；在剔除多组测试数据中的无效数据之后，根据每一组测试数据中的冷却水的测试流量数据，确定每一测试流量数据对应的测试综合阀位；利用最小二乘法算法，对每一测试流量数据对应的测试综合阀位和每一组测试数据中的主路调节阀的测试开度数据的关系进行拟合，得到主路调节阀的开度与综合阀位的关联关系；利用最小二乘法算法，对每一测试流量数据对应的测试综合阀位和每一组测试数据中的旁路调节阀的测试开度数据的关系进行拟合，得到旁路调节阀的开度与综合阀位的关联关系。3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述主路调节阀的开度与综合阀位的关联关系为第一函数关系式的形式，第一函数关系式为：f1(x)＝k1x3+k2x2+k3x+k4其中，k1、k2、k3、k4分别为4个常数；f1(x)表示主路调节阀的开度，x表示综合阀位；根据实时综合阀位和预先确定的主路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，确定主路调节阀的开度数据，包括：将实时综合阀位代入第一函数关系式，计算得到主路调节阀的开度数据。4.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述旁路调节阀的开度与综合阀位的关联关系为第二函数关系式的形式，第二函数关系式为：f2(x)＝b1x5+b2x4+b3x3+b4x2+b5x+b6其中，b1、b2、b3、b4、b5、b6分别为6个常数，f2(x)表示旁路调节阀的开度，x表示综合阀位；根据实时综合阀位和预先确定的旁路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，确定旁路调节阀的开度数据，包括：将实时综合阀位代入第二函数关系式，计算得到旁路调节阀的开度数据。5.如权利要求1至4任一项所述的方法，其特征在于，还包括：获取主路调节阀的实时开度数据和旁路调节阀的实时开度数据；
其中，b1、b2、b3、b4、b5、b6分别为6个常数，f2(x)表示旁路调节阀的开度，x表示综合阀位；开度确定模块，还用于：将实时综合阀位代入第二函数关系式，计算得到旁路调节阀的开度数据。10.如权利要求6至9任一项所述的装置，其特征在于，还包括异常预警模块，用于：获取主路调节阀的实时开度数据和旁路调节阀的实时开度数据；在主路调节阀的开度数据与主路调节阀的实时开度数据的偏差大于第一预设数据、旁路调节阀的开度数据与旁路调节阀的实时开度数据的差值大于第二预设数据、或汽轮机润滑油的实时温度数据与预设润滑油温度值的差值大于预设温差的情况下，发送异常预警，以使运营人员根据异常预警切换人工的方式控制主路调节阀或旁路调节阀对汽轮机润滑油的温度进行调节。11.一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现权利要求1至5任一所述方法。12.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至5任一所述方法。13.一种计算机程序产品，其特征在于，所述计算机程序产品包括计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至5任一所述方法。

技术总结
本发明公开了一种汽轮机润滑油温度调节方法及装置，涉及汽轮机润滑油温度控制技术领域，其中该方法包括：采集汽轮机润滑油的实时温度数据；根据实时温度数据和预设润滑油温度值，确定所需冷却水的实时流量数据；根据所需冷却水的实时流量数据，确定实时综合阀位；根据实时综合阀位和预先确定的主路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，确定主路调节阀的开度数据；根据实时综合阀位和预先确定的旁路调节阀的开度与综合阀位的关联关系，确定旁路调节阀的开度数据；根据主路调节阀的开度数据和旁路调节阀的开度数据，控制主路调节阀和旁路调节阀对汽轮机润滑油的温度进行调节。本发明可以提高润滑油的温度控制效果。可以提高润滑油的温度控制效果。可以提高润滑油的温度控制效果。


技术研发人员：喜静波 陈涛 李壮 吕继军 王鑫磊 李梦琪 张松 荣旭 李文轩
受保护的技术使用者：北京太阳宫燃气热电有限公司
技术研发日：2023.04.19
技术公布日：2023/7/21