一种超细球状镍粉及其制备方法与流程

1.本发明涉及无机粉体的技术领域，尤其是涉及一种超细球状镍粉及其制备方法。


背景技术：

2.镍粉具有良好的延展性和导电性等特点，因而被广泛应用于航空航天、电子、汽车、多层陶瓷电容器(mlcc)等领域。其中，mlcc用镍粉要求镍粉球形度好、振实密度高、电导率高以及电迁移率小、对焊料的耐蚀性和耐热性好、烧结温度较高、与陶瓷介质材料的高温共烧性好等诸多细节指标。近年来，市场对于多层叠陶瓷电容器的大容量化需求越来越高，对镍粉的细度要求也越高。
3.目前，超细镍粉的制备方法很多，包括液相还原法、电解法、气相法、羰基热解法、电化学法、蒸发-冷凝法等。上述方法存在如下问题：机械球磨法制得的镍粉粒径较大、分布较广，不规则，易团聚。蒸发-冷凝法在真空或低压环境下，高温使镍汽化，再冷凝，此方法对设备要求较高。电解法是先把含有前驱体的溶液雾化成液滴，由载气带入高温反应器，各组分反应、沉淀、烧结，最后形成小颗粒，但粒径难以控制在纳米级。化学气相沉积法(cvd法)在高温(800℃～1000℃)下将原料气化，在氢气气氛中被还原。该方法已实现工业化，生产的超细镍粉为球形，粒径在0.1～1μm，但是该方法需要分级处理设备，价格昂贵。羰基热解法是先制得羰基镍，再将羰基镍蒸汽通入分解塔。该方法镍粉的形貌不易控制。液相还原法是利用还原剂在液相中把镍还原出来聚集成超细镍粉。所用的还原剂包括多元醇、水合肼、氢等。液相法制备的镍粉颗粒尺寸小、分布均匀,但是团聚现象严重，而且现在的液相法多用水合肼为还原剂，水合肼易分解放出氨气造成污染。
4.针对上述相关技术，目前超细镍粉的生产瓶颈主要在于：粒径的粒度仍然有进一步降低的空间。通过上述相关技术生产的镍粉粒径一般为微米级。而层叠陶瓷电容器向着小型化和大容量化发展，内部电极、电介质均推进了薄层化。鉴于此，电极内部使用的镍粉末的粒径也进行微细化，需要平均粒径500nm以下的镍粉末，特别是平均粒径300nm以下的镍粉末。
5.公开号为jp2004332055a的日本专利公开了一种可以生产平均粒径100nm～300nm镍粉末的方法。但其所生产的镍粉末最小平均粒径也高达100nm，难以进一步地生产平均粒径小于100nm的镍粉末。
6.公开号为jp6729719b2的日本专利虽然公开了一种20nm～200nm镍粉末的制备方法。制备方法中使用了含硫化合物细化镍晶粒，但含硫化合物(如巯基羧酸)容易导致金属胶体微粒存在。并且还原结晶时液体中的硫成分参与其中，导致得到的镍粉也含有大量的硫，镍粉的品质下降。


技术实现要素：

7.为了进一步开拓超细球状镍粉市场，使得超细球状镍粉的平均粒径降低至100nm以下，超细球状镍粉成品品质高，以及可实现大规模工业化生产，本技术提供一种超细球状
镍粉及其制备方法。
8.第一方面，本技术提供一种超细球状镍粉，采用如下技术方案；一种超细球状镍粉，所述镍粉镍粉呈球形，粒径分布在80～120nm之间，其中ni的含量在97％以上。
9.通过采用上述技术方案，镍粉产品的粒径可达到100nm以下，粒径小，且颗粒均匀，克服了行业的技术难点；同时，镍粉产品的粒径分布窄，最大粒径和最小粒径之间仅相差40nm，无需使用昂贵的分级装置进行分级，有利于实现大规模工业化生产，降低生产成本。除此之外，镍粉产品中镍的含量高，杂质少，品质更佳。
10.第二方面，本技术提供一种超细球状镍粉的制备方法，采用如下技术方案；一种超细球状镍粉的制备方法，包括如下步骤：将镍盐、络合剂、成核剂混合，配制成混合溶液；其中，镍盐在混合溶液中的浓度为0.05～2mol/l，成核剂添加量与镍盐添加量的摩尔比为0.5～20ppm，络合剂添加量与镍盐添加量的摩尔比为0.02～0.5；在水合肼、ph稳定剂、含氨基化合物混合，配制成还原溶液；其中，还原溶液的ph值维持在9以上，还原溶液中水合肼为镍离子物质量的1.8～3.5，含氨基化合物的添加量为水合肼添加量的0.01～0.5；将还原剂溶液、混合溶液混合，加入消泡剂，在60～80℃保温反应待反应完成后冷却静置，过滤、洗涤、干燥，得到超细球状镍粉；其中，消泡剂添加量为水合肼添加量的0.05～0.5，添加量按摩尔计。
11.通过采用上述技术方案，镍盐可溶于水，包括但不限于硫酸镍、氯化镍、硝酸镍、醋酸镍、氨基硫酸镍、氨基磺酸镍等的一种或几种；镍盐在溶液体系下发生还原反应，其反应如下：镍盐浓度保持在0.05～2mol/l，避免镍盐浓度高于2mol/l时还原反应速率过快，导致镍粉粉体团聚，生成气体速率过快，反应过于剧烈；成核剂为活泼性低于镍的可溶性金属盐，包括但不限于硫酸铜、硝酸银、硝酸锌；本技术中成核剂可以在低添加量下(如成核剂添加量与镍盐添加量的摩尔比低于5ppm时)，也无需与含硫化合物配合细化晶粒，通过各项工艺参数的控制，仍然可以生产出粒径低于100nm的镍粉；络合剂的选择包括但不限于羟基羧酸盐，如柠檬酸钠水合物、酒石酸钠、葡萄糖酸钠、海藻酸钠、醇胺类等的一种或几种；络合剂与消泡剂配合，在改善是镍粉形状方面存在协同增效的作用。其原因如下：络合剂可与溶液体系中的镍离子部分络合，抑制了水合肼的自分解，减少氨气的产生；同时消泡剂为油脂类、聚醚类消泡剂等疏水型消泡剂，在此添加量范围内能够有效控制气体的释放，降低还原反应过程中气体在镍粉颗粒表面的粘附可能性，保证镍粉颗粒呈现较为均匀的球形，减少镍粉颗粒表面气孔的产生。
12.除此之外，ph调节剂的选择包括但不限于碱金属的氢氧化物，如氢氧化钾、氢氧化钠等；ph调节剂维持还原溶液的ph值稳定性，同时，ph调节剂的添加量与水合肼的添加量维持在合适范围内，可使得镍离子在还原溶液ph值低至9时，仍然可以还原沉淀，进一步降低
镍粉生产难度，降低后续废液的处理难度。
13.综上所述，本技术通过加入消泡剂以及调整各个步骤的反应参数，使得最终镍粉产品外观呈现较为均匀的球形颗粒，表面气孔少；且镍粉产品的尺寸维持在80～120nm，尺寸分布窄，无需再次进行分级；可在低成核剂添加量以及低体系ph值条件下生产，有助于大规模工业化生产，降低生产成本以及废弃物的后处理难度。
14.可选的，所述混合溶液和还原剂溶液通过单向滴加法或者双滴法混合。优选的，所述还原剂溶液一次性加入或者分批次加入。
15.更优选的，所述混合溶液与还原剂溶液采用双滴法混合，且还原剂溶液的滴加速率比混合溶液的滴加速率快0.5～2ml/min。
16.通过采用上述技术方案，当混合溶液和还原剂溶液选择单向滴加法且一次性加入时，还原溶液的滴加速度控制在5～15ml/min，比较优选的滴加速度为8～12ml/min，滴加完成后反应10～30min内完成。此外，含氨基化合物也可以反应进行过程中，即在溶液颜色开始变灰时添加。此方法制得的镍粉产品粒径小，平均粒径低于100nm。
17.当混合溶液和还原剂溶液选择单向滴加法且分批次加入时，将部分水合肼与ph稳定剂、含氨基化合物配制成还原溶液倒入混合溶液中，反应8～10min，待溶液颜色由亮绿色开始变灰色时候加入追加剩余水合肼，剩余水合肼也可以采用一次性加入或分多次加入，可以采用滴加，也可以采用缓慢倒入的方法。初始水合肼的用量相对于混合溶液中镍离子用量之比在0.1～1，更优选的比例是0.3～0.5；追加的水合肼相对于混合溶液中镍离子用量之比在1.5～2.3。
18.当混合溶液和还原剂溶液选择双滴法时，还原溶液的滴加速度要比镍盐的滴加速度略快，滴加完成后搅拌，双滴法成核较均匀，制备的镍粉尺寸分布较集中。
19.可选的，所述混合溶液中还包括分散剂，所述分散剂的添加量与镍离子的摩尔量之比为0.1～1。
20.优选的，所述分散剂的添加量与镍离子的摩尔量之比为0.5～1。
21.通过采用上述技术方案，分散剂与成核剂配合，在制备小粒径镍粉方面存在协同增效的作用；其原因如下：成核剂还原得到的细小晶体充当镍结晶的核，细小晶体可分散剂的作用下充分分散，细小晶体不易团聚，从源头上控制镍结晶的粒度，使得镍粉产品的粒度≤120nm；同时，分散剂在后续结晶过程中控制镍粒子的聚集程度，使得还原体系中的镍粒子均匀分布、沉淀，从而有效改善镍粉的球形度。因此，分散剂与成核剂的配合便于控制镍粉产品的小型化程度，降低了生产难度。分散剂的选择包括但不限于多元醇类或聚磷酸盐，如焦磷酸钠、三聚磷酸钠、六偏磷酸钠、聚乙二醇中的一种或几种。
22.优选的，所述还原剂溶液、混合溶液混合后的反应温度为70～80℃。更优选的，所述还原剂溶液、混合溶液混合后的反应温度为74℃。
23.通过采用上述技术方案，水合肼的还原温度在74℃时具有较高的还原速率。当反应温度低于74℃时，反应太慢；当反应温度高于80℃时，氨基化合物的作用减弱，水合肼分解加速，产生大量气泡和氨气(水合肼的分解过程)，造成环境污染，生成的镍粉呈现多孔结构的可能性增加。
24.优选的，所述消泡剂的添加量为水合肼添加量的0.1～0.3。
25.通过采用上述技术方案，消泡剂在此添加量范围内可进一步优化镍粉产品的品
质。消泡剂与水合肼添加量之比低于0.1时，消泡剂添加量过低，体系中容易产生大气泡，削弱了消泡剂的消泡效果；而消泡剂与水合肼添加量之比高于0.3时，消泡剂添加量过多，影响还原反应体系中气体的释放，从而导致镍粉的球形度变差。
26.可选的，所述镍粉洗涤步骤中，镍粉洗涤次数不少于三次，且镍粉最后一次洗涤采用醇类和/或脂类溶剂。
27.通过采用上述技术方案，镍粉洗涤次数不少于三次，前两次可以选择去离子水洗涤，最后一次洗涤应当用表面张力较小的醇类、脂类溶剂，如甲醇、乙醇、乙酸乙酯、异丙醇等的一种或几种。考虑到经济成本，可以和去离子水混合使用洗涤镍粉，混合体积比为2～5。
28.可选的，所述镍粉干燥步骤中，镍粉干燥温度在50～70℃。
29.干燥温度与洗涤方式有关，最后一次用醇、酯等低沸点溶剂洗涤，干燥温度优选50～60℃；当最后一次洗涤选用混合溶剂，则干燥温度优选60～70℃。当干燥温度超过70℃，镍粉容易团聚。
30.可选的，所述镍粉过滤后，可在滤液中通入酸性气体。
31.通过采用上述技术方案，滤液为碱性溶液，可通入酸性气体实现酸碱中和，降低滤液处理难度。酸性气体一般选择co2、so2，考虑获取方式和经济成本，比较优选的酸性气体为co2。
32.优选的，所述成核剂添加量与镍盐添加量的摩尔比为1～5ppm。更优选的，所述成核剂添加量与镍盐添加量的摩尔比为3～5ppm。
33.优选的，所述络合剂添加量与镍盐添加量的摩尔比为0.05～0.3。更优选的，所述络合剂添加量与镍盐添加量的摩尔比为0.1～0.3。
34.优选的，所述水合肼的添加量相对于镍盐添加量的摩尔比为1.8～3。
35.更优选的，所述水合肼的添加量相对于镍盐添加量的摩尔比为1.8～2.4。
36.通过采用上述技术方案，当添加量之比小于1.8时，有未被还原的ni(oh)2；当添加量之比大于2.4时，水合肼较多，反应中分解产生氨气增加，污染环境、增加成本；同时氨气含量增加也会对镍粉的结构产生不利影响-生成多孔状镍粉。此外，过量的水合肼也会增加滤液后处理难题。
37.优选的，所述ph稳定剂控制还原溶液的ph值为10～11。
38.优选的，当所述含氨基化合物为伯胺类，含氨基化合物的添加量为水合肼添加量的0.03～0.1。
39.优选的，当所述含氨基化合物为伯胺类仲胺类和/或叔胺类，含氨基化合物的添加量为水合肼添加量的0.05～0.2。
40.优选的，当所述含氨基化合物为伯胺类仲胺类和/或叔胺类，含氨基化合物的添加量为水合肼添加量的0.1～0.2。
附图说明：
图1为实施例1的镍粉形貌及元素分析图；(a)为镍粉颗粒形貌图、(b)镍粉颗粒的元素分析表、(c)粒径统计。
具体实施例：
为了对本发明的技术手段、创作特征、达成目的与产生作用易于明白了解，下面结合具体图示、实施例和对比例，进一步阐述本发明。实施例
43.实施例1一种超细球形镍粉，采用单向滴加法制成，且还原剂溶液一次性加入，具体步骤如下：s1:配制混合溶液：称量13.1g六水硫酸镍(0.05mol)、0.03413mg无水硫酸铜氨(1.5
×
10-7
mol，成核剂与镍盐的摩尔比3ppm)、1.29g柠檬酸钠水合物(5
×
10-3
mol，络合剂与镍盐的摩尔比为0.1)、11.15g焦磷酸钠(0.025mol，分散剂与镍离子的摩尔比0.5)，溶于40ml去离子水中；s2:配制还原溶液：称量7.5g、80％的水合肼(0.12mol)，加入8g氢氧化钠，1.778g三乙醇胺和120ml去离子水，搅拌溶解；s3:将混合溶液置于80℃水浴锅中，以20ml/min的滴加速度将还原溶液滴加到混合溶液中，反应10min后溶液开始变灰并逐渐由气泡产生，加入1.778g三乙醇胺、5g聚二甲基硅氧烷消泡剂(0.024mol)，继续反应30min后停止冷却，静置过夜倒出上清液，洗涤后在70℃真空干燥箱中烘干。
44.实施例2一种超细球形镍粉，采用双滴法制成，且还原剂溶液一次性加入，具体步骤如下：s1:配制混合溶液：称量13.1g六水硫酸镍(0.05mol)、0.03413mg无水硫酸铜氨(1.5
×
10-7
mol，成核剂与镍盐的摩尔比3ppm)、1.29gg柠檬酸钠水合物(5
×
10-3
mol，络合剂与镍盐的摩尔比为0.1)、11.15g焦磷酸钠(0.025mol，分散剂与镍离子的摩尔比0.5)，溶于40ml去离子水中；s2:配制还原溶液：称量7.5g、80％的水合肼(0.12mol)，加入8g氢氧化钠，1.778g三乙醇胺和120ml去离子水，搅拌溶解；s3:500ml烧杯中倒入50ml去离子水后置于80℃水浴锅中，以20ml/min的滴加速度将还原溶液滴加到烧杯中，同时将混合溶液以18ml/min的滴加速度滴入烧杯中。滴加完成后反应10min后溶液开始变灰并逐渐有气泡产生时加入1.778g三乙醇胺、5g聚二甲基硅氧烷消泡剂(0.024mol)，继续反应30min后停止冷却，静置过夜倒出上清液，用水洗涤粉末2次后用无水乙醇洗涤一次，最后在70℃真空干燥箱中烘干，得到超细球形镍粉。
45.实施例3一种超细球形镍粉，采用单向滴加法制成，且还原剂溶液分批次加入，具体步骤如下：s1:配制混合溶液：称量13.1g六水硫酸镍(0.05mol)、0.03413mg无水硫酸铜氨(1.5
×
10-8
mol，成核剂与镍盐的摩尔比3ppm)、1.29g柠檬酸钠水合物(5
×
10-3
mol，络合剂与镍盐的摩尔比为0.1)、11.15g焦磷酸钠(0.025mol，分散剂与镍离子的摩尔比0.5)，溶于40ml去离子水中；s2:配制还原溶液：称量3.2g、80％的水合肼(0.12mol)，加入8g氢氧化钠，1.778g三乙醇胺和120ml去离子水，搅拌溶解；配制追加水合肼，称量4.3g水合肼，加50ml去离子水；s3:水浴温度80℃下，将还原性溶液缓慢倒入混合溶液中，搅拌5min后滴加初始水合肼和5g聚二甲基硅氧烷消泡剂，继续搅拌2min再次滴加追加水合肼、1.778g三乙醇胺、5g聚二甲基硅氧烷消泡剂，继续反应30min待溶液变黑不在有气泡时停止，冷却静置过夜，倒
出上清液，洗涤粉末，最后在真空干燥箱70℃下干燥。
46.实施例4-6一种超细球形镍粉，与实施例3的区别点在于：初始水合肼和追加水合肼的分批添加量不同，具体如下：实施例4中初始水合肼的添加量相较于镍盐添加量的摩尔比为0.1、追加水合肼的添加量相较于镍盐添加量的摩尔比为1.7；实施例5中初始水合肼的添加量相较于镍盐添加量的摩尔比为0.3、追加水合肼的添加量相较于镍盐添加量的摩尔比为1.5；实施例6中初始水合肼的添加量相较于镍盐添加量的摩尔比为1.5、追加水合肼的添加量相较于镍盐添加量的摩尔比为2。
47.实施例7-8一种超细球形镍粉，与实施例1的区别点在于：镍盐的添加量不同，具体如下：实施例7中镍盐添加量为262g(1mol/l)；实施例8中镍盐添加量为524g(2mol/l)。
48.实施例9-12一种超细球形镍粉，与实施例1的区别点在于：成核剂的添加量不同，具体如下：实施例9中，成核剂添加量与镍盐添加量的摩尔比为1ppm；实施例10中，成核剂添加量与镍盐添加量的摩尔比为5ppm；实施例11中，成核剂添加量与镍盐添加量的摩尔比为10ppm；实施例12中，成核剂添加量与镍盐添加量的摩尔比为20ppm。
49.实施例13一种超细球形镍粉，与实施例1的区别点在于：成核剂的种类不同，具体如下：实施例13使用无水硫酸铜铵等摩尔量替换无水硫酸铜氨。
50.实施例14-16一种超细球形镍粉，与实施例1的区别点在于：络合剂的添加量不同，具体如下：实施例14中络合剂的添加量与镍盐添加量的摩尔比为0.02；实施例15中络合剂的添加量与镍盐添加量的摩尔比为0.3；实施例16中络合剂的添加量与镍盐添加量的摩尔比为0.5。
51.实施例17-19一种超细球形镍粉，与实施例1的区别点在于：分散剂的添加量不同，具体如下：实施例17中分散剂的添加量为0；实施例18中分散剂的添加量为镍盐添加量的摩尔比为0.1；实施例19中分散剂的添加量为镍盐添加量的摩尔比为1。
52.实施例20-22一种超细球形镍粉，与实施例1的区别点在于：水合肼的添加量不同，具体如下：实施例20中水合肼的添加量为镍盐添加量的摩尔比为1.8；实施例21中水合肼的添加量为镍盐添加量的摩尔比为3；实施例22中水合肼的添加量为镍盐添加量的摩尔比为3.5。
53.实施例23-26
一种超细球形镍粉，与实施例1的区别点在于：含氨基化合物的用量以及种类不同，具体如下：实施例23中使用0.1788g三乙醇胺(0.01mol)代替3.576g三乙醇胺；实施例24中使用0.5364g三乙醇胺(0.03mol)代替3.576g三乙醇胺；实施例25中使用8.94g三乙醇胺(0.5mol)代替3.576g三乙醇胺；实施例26中使用1.44g乙二胺(0.2mol)代替3.576g三乙醇胺。
54.实施例27-28一种超细球形镍粉，与实施例1的区别点在于：消泡剂的用量不同，具体如下：实施例27中使用12.48g聚二甲基硅氧烷消泡剂(0.06mol)代替5g聚二甲基硅氧烷消泡剂；实施例28中使用1.248g聚二甲基硅氧烷消泡剂(0.006mol)代替5g聚二甲基硅氧烷消泡剂。
55.对比例对比例1一种镍粉，与实施例1的区别点在于：镍盐添加量为655g(2.5mol/l)。
56.对比例2一种镍粉，与实施例1的区别点在于：成核剂的添加量为镍盐添加量摩尔比为0.01ppm。
57.对比例3一种镍粉，与实施例1的区别点在于：使用分散剂焦磷酸钠等摩尔量的替代络合剂柠檬酸钠水合物。对比例4一种镍粉，与实施例1的区别点在于：水合肼的添加量与镍盐添加量的摩尔比为4。
58.对比例5一种镍粉，与实施例1的区别点在于：使用分散剂等摩尔量的替代消泡剂。
59.对比例6一种镍粉，采用如下技术方案：还原液配制：将氢氧化钠130g溶解在2.5l纯水中并混合，向其中加入水合肼500ml(肼纯含量60％wt)，搅拌并制备还原液；制备镍粉：将还原液加热至75℃并保持；在搅拌的同时，滴加pd浓度为500mg/l，ni浓度为100g/l的氯化镍水溶液1l，从而得到镍粉。
60.数据检测对于上述实施例均在实施例1～3基础上变化而来。本发明实施例1～3介绍了3种镍粉还原方法，制备出的镍粉粉末经过分散后，经过扫描电镜、元素分析、粒径统计，结果如下：表1.实施例1-28以及对比例1-6的检测结果
注释：“/”表示无法检测，其原因在于对比例2中成核剂添加量极低，镍粉难以结晶，难以从反应体系中分离，因此无检测数据。
61.结论：本技术以实施例1的粒径图像为例，可从图中看出d90的粒径分布为65～105nm，并且集中分布在80～100nm之间，其粒径小且分布极窄，具备广阔的使用前景；本技术针对实施例1-28以及对比例1-6制得的镍粉产品进行检测，观察其图像以及粒径分布可知：第一，本技术镍粉产品的平均粒径可达到100nm以下，粒径小，且颗粒均匀，克服了行业的技术难点；同时，镍粉产品的粒径分布窄，最大粒径和最小粒径之间的差距小，粒径分布在60～120nm，无需使用昂贵的分级装置进行分级，有利于实现大规模工业化生产，降低生产成本。除此之外，镍粉产品中镍的含量高，杂质少，品质更佳。
62.第二，本技术中选择了无水硫酸铜氨，可在3ppm的掺加量下，可以保证镍粉产品的尺寸在90nm以下，尺寸极小，产品的粒径均匀。且无水硫酸铜氨与无水硫酸铜相比，其作为成核剂可使得镍粉的纯度进一步提升。
63.第三，本技术实施例9-12、对比例2进行单一对比，可以证明，当成核剂的用量小于1ppm，镍粉难以成型；但其用量在3ppm时，镍粉的平均粒径小，纯度高，尺寸均匀，表面气孔
少。实施例9制得的镍粉虽然具备更小的平均粒径以及更高的纯度，但其所得镍粉表面气孔多。
64.本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。

技术特征：
1.一种超细球状镍粉，其特征在于：所述镍粉镍粉呈球形，粒径分布在80～120nm，其中ni的含量在97%以上。2.权利要求1所述的一种超细球状镍粉的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：将镍盐、络合剂、成核剂混合，配制成混合溶液；其中，镍盐在混合溶液中的浓度为0.05～2mol/l，成核剂添加量与镍盐添加量的摩尔比为0.5～20ppm，络合剂添加量与镍盐添加量的摩尔比为0.02～0.5；在水合肼、ph稳定剂、含氨基化合物混合，配制成还原溶液；其中，还原溶液的ph值维持在9以上，还原溶液中水合肼为镍离子物质量的1.8～3.5，含氨基化合物的添加量为水合肼添加量的0.01～0.5；将还原剂溶液、混合溶液混合，加入消泡剂，在60～80℃保温反应待反应完成后冷却静置，过滤、洗涤、干燥，得到超细球状镍粉；其中，消泡剂添加量为水合肼添加量的0.05～0.5，添加量按摩尔计。3.一种根据权利要求2所述的一种超细球状镍粉的制备方法，其特征在于：所述混合溶液和还原剂溶液通过单向滴加法或者双滴法混合。4.根据权利要求2所述的一种超细球状镍粉的制备方法，其特征在于：所述混合溶液中还包括分散剂，所述分散剂的添加量与镍离子的摩尔量之比为0.1～1。5.根据权利要求2所述的一种超细球状镍粉的制备方法，其特征在于：所述消泡剂的添加量为水合肼添加量的0.1～0.3。6.根据权利要求2所述的一种超细球状镍粉的制备方法，其特征在于：所述成核剂添加量与镍盐添加量的摩尔比为1～5ppm。7.根据权利要求6所述的一种超细球状镍粉的制备方法，其特征在于：所述成核剂添加量与镍盐添加量的摩尔比为3～5ppm。8.根据权利要求2所述的一种超细球状镍粉的制备方法，其特征在于：所述络合剂添加量与镍盐添加量的摩尔比为0.05～0.3。9.根据权利要求2所述的一种超细球状镍粉的制备方法，其特征在于：所述水合肼的添加量相对于镍盐添加量的摩尔比为1.8～3。10.根据权利要求9所述的一种超细球状镍粉的制备方法，其特征在于：所述水合肼的添加量相对于镍盐添加量的摩尔比为1.8～2.4。

技术总结
本发明涉及无机粉体的领域，具体公开了一种超细球状镍粉及其制备方法；一种超细球状镍粉，所述镍粉呈球形，粒径分布在80～120nm之间，其中Ni的含量在97%以上。本申请通过严格控制工艺参数，可使得镍粉产品的粒径集中分布在100nm以下，粒径小，且颗粒均匀，克服了行业的技术难点；同时，镍粉产品的粒径分布窄，可做到最大粒径和最小粒径之间仅相差40nm，无需使用昂贵的分级装置进行分级，有利于实现大规模工业化生产，降低生产成本。除此之外，镍粉产品中镍的含量高，杂质少，品质更佳。品质更佳。品质更佳。


技术研发人员：李曼 王利新 毛耀全 张恒
受保护的技术使用者：畅的新材料科技（上海）有限公司
技术研发日：2023.03.07
技术公布日：2023/7/21