贮存系统及其中的新型窄巷道全向升降运输装置的制作方法

1.本技术涉及智能升降搬运设备，具体而言涉及一种贮存系统及其中的新型窄巷道全向升降运输装置。


背景技术：

2.随着物流行业的迅猛发展，现有货物仓储系统面临越来越大吞吐量的挑战。此外，由于新设仓储库房成本大，现有仓储项目一般优选利用现有库房进行设备系统升级改造。现有库房中地面磨损较大，坑洼较多。现有设备在运行中经常因为地面不平而影响其行走轮驱动传递，导致运输装置运行不平稳，甚至倾覆。
3.目前市场上的运输装置产品形态各种各样，五花八门，产品与产品之间相关性不高，不同本体的运输装置之间设备单元无法通用。因而，针对不同作业功能，不同运输场景，需要分别单独组织研发、生产、测试，其设计周期长、成本高。
4.此外，现有贮存系统中的运输装置，其底盘均采用单舵轮、双转向轮机构，即三点支撑结构。双转向轮位于运输装置的作业部位前侧，舵轮位于装置主体后端。整个运输装置仅依靠后侧单一舵轮提供行驶动力。此结构的运输装置在巷道内行驶时，舵轮提供的动力方向偏离叉车几何中心，会导致其在巷道内行驶速度大幅度降低，且转弯半径过大。
5.传统全向升降运输装置中的作业单元通常采用后置油缸驱动，其通过滚轮配合槽钢提供前移导向实现作业，或由油缸前后伸缩驱动实现作业单元的前后移动。这样的前移驱动系统需在运输装备车身后侧布置油缸，而油缸需占据很大空间，直接导致传统全向升降运输装置车身较长。为配合现有全向升降运输装置的较长车身，为其提供足够转弯空间，一般需设置货架间巷道宽度随之加宽，因而不能很好地满足客户密集存储的需求。


技术实现要素：

6.本技术针对现有技术的不足，提供一种贮存系统及其中的新型窄巷道全向升降运输装置，本技术改变传统设计思路，采用分体式、模块化设计能够解决传统全向升降运输装置3点支撑底盘结构导致的巷道内速度无法提升问题，以及传统全向升降运输装置车身过长问题的同时，减少其转弯半径，提升其驱动性能，使其更为灵活地实现货物与立体货架之间的直接存取。本技术具体采用如下技术方案。
7.首先，为实现上述目的，提出一种贮存系统，其特征在于，包括：立体货架，其布置有若干层货位阵列，用于存放并容纳货物；全向升降运输装置，其运行于立体货架外周，用于直接将待接收的货物搬运至立体货架下层货位阵列中位于边缘位置的接驳仓位中，或由所述接驳仓位取出待出库的货物；四向穿梭车，其运行于立体货架各层货位阵列之间，用于由边缘位置的接驳仓位接收货物，将货物搬运至各层货位阵列中间位置的存储仓位中，还用于由各层货位阵列中间位置的存储仓位接收待出库的货物，将货物搬运至各层货位阵列边缘位置的接驳仓位供全向升降运输装置取出；其中，所述全向升降运输装置的底盘上安装有固定安装面和自平衡安装面，其中，固定安装面设置在搬运作业方向，自平衡安装面设
置在固定安装面的对侧，固定安装面和自平衡安装面上均分别装配有行走轮，所述自平衡安装面具有相对固定安装面旋转的第一自由度，所述第一自由度用于补偿行走轮运行平面的平整度落差。
8.可选的，如上任一所述的贮存系统，其中，所述全向升降运输装置的固定安装面和自平衡安装面上均分别装配有主动轮和从动轮，主动轮和从动轮均具有相对其安装面旋转的运行自由度，且，所述主动轮和从动轮分别沿全向升降运输装置底盘的对角线布置。
9.同时，本技术还提供一种贮存系统及其中的新型窄巷道全向升降运输装置，其用于如上任一所述的贮存系统，所述全向升降运输装置包括：底盘组件，其前侧具有用于搬运作业的u形作业口，其底部设置有行走轮，其中，位于车身前侧的行走轮直接安装于底盘组件底部的固定安装面上，位于车身后侧的行走轮直接安装在底盘组件底部的自平衡安装面上，所述自平衡安装面具有相对固定安装面旋转的第一自由度，所述第一自由度用于补偿行走轮运行平面的平整度落差；上装驱动单元，其插接固定于底盘组件上方，在所述u形作业口的左右两侧分别设置动力模块以及储能模块；作业单元，其安装在上装驱动单元的u形作业口中，沿u形作业口前后平移，由动力模块驱动向上顶升而托起货物或向下降落而放下货物；所述底盘组件和上装驱动单元为各自独立的组装单元，用于组装成贮存系统中的全向升降运输装置。
10.可选的，如上任一所述的新型窄巷道全向升降运输装置，其中，所述行走轮包括：第一主动轮，其设置在底盘组件底部的固定安装面的一侧；第一从动轮，其设置在底盘组件底部的固定安装面的另一侧；第二从动轮，其设置在底盘组件底部的自平衡安装面的一侧；第二主动轮，其设置在底盘组件底部的自平衡安装面的另一侧；其中，所述固定安装面位于u形作业口前侧，所述自平衡安装面位于u形作业口后侧。
11.可选的，如上任一所述的新型窄巷道全向升降运输装置，其中，所述第一主动轮与第二主动轮分别设置在底盘组件底部的两对角位置；第一从动轮与第二从动轮分别设置在底盘组件底部的另外两对角位置。
12.可选的，如上任一所述的新型窄巷道全向升降运输装置，其中，所述底盘组件的底部还设置有自旋平衡装置，所述自旋平衡装置可转动地安装在u形作业口的后侧，所述自旋平衡装置的底部设置有正交于u形作业口轴向的平衡轴，所述自平衡安装面为平衡轴的底部平面；所述第二从动轮与第二主动轮分别安装于自旋平衡装置中平衡轴底部的左右两端。
13.可选的，如上任一所述的新型窄巷道全向升降运输装置，其中，所述底盘组件的底部设置有用于容纳平衡轴的横向安装槽；所述自旋平衡装置还包括：轴承座，其固定设置在所述横向安装槽的侧壁表面，安装于u形作业口后侧的中心位置；调心滚子轴承，其可转动地安装在轴承座中，连接平衡轴与底盘组件，所述调心滚子轴承的轴心平行于u形作业口的中轴线。
14.可选的，如上任一所述的新型窄巷道全向升降运输装置，其中，所述平衡轴的左右两端还分别连接有弹簧，所述弹簧的底端连接所述平衡轴，所述弹簧的顶部悬吊于安装槽的底部。
15.可选的，如上任一所述的新型窄巷道全向升降运输装置，其中，所述平衡轴的前后两侧均分别设置有所述调心滚子轴承及轴承座；所述平衡轴的前后两端由轴环密封，轴环
与横向安装槽的前后侧壁表面分别设置轴环挡板和轴端挡板。
16.可选的，如上任一所述的新型窄巷道全向升降运输装置，其中，所述第一主动轮、第二主动轮为舵轮，其驱动方向偏离于底盘组件中心；所述第一从动轮、第二从动轮为转向轮；舵轮与转向轮均与底盘组件刚性连接。
17.可选的，如上任一所述的新型窄巷道全向升降运输装置，其中，所述底盘组件的顶部还在u形作业口的左右两侧分别设置有插接安装槽，所述上装驱动单元中的动力模块以及储能模块分别固定设置于所述插接安装槽内；其中，所述动力模块内设置泵站，用于驱动作业单元中的叉架沿门架主体向上顶升而托起货物或向下降落而放下货物；所述动力模块内设置电池箱及控制电路，用于控制所述全向升降运输装置运行。
18.可选的，如上任一所述的新型窄巷道全向升降运输装置，其中，所述门架主体的两侧分别连接有前移驱动装置，所述前移驱动装置包括内嵌设置于上装驱动单元u形作业口内的齿轮齿条副和/或丝杆副。
有益效果
19.本技术所提供的贮存系统及其中的新型窄巷道全向升降运输装置，其包括用于存储货物的立体货架，以及搬运取出货物的全向升降运输装置。本技术的全向升降运输装置具有独立的底盘组件以及上装驱动单元，其中，底盘组件的底部具有相互独立的固定安装面和自平衡安装面，以通过分别将行走轮安装在自平衡安装面和固定安装面上，利用自平衡安装面相对固定安装面旋转的第一自由度补偿行走轮运行平面的平整度落差，更为稳定地为全向升降运输装置提供驱动。本技术的全向升降运输装置采用分体式、模块化设计能够在解决传统3点支撑底盘结构导致的巷道内速度无法提升问题，以及传统全向升降运输装置车身过长问题的同时，减少装置的转弯半径，提升其驱动性能。由此，本技术的贮存系统能够直接利用该全向升降运输装置将货物转移至立体货架中，还能直接实现由立体货架直接提取待出库货物，从而提升整体贮存系统的吞吐效率。
20.以堆高式叉车agv为例，本技术基于产品通用性角度考虑，采用底盘+上装机构的设计理念构建新型窄巷道全向升降运输装置，将堆高式叉车agv拆分为两个模块：由底盘组件构成的双舵轮底盘模块，以及由可拆装的上装驱动单元构成的前移式门架上装模块。其底盘模块和上装模块采用分体式插接结构，能够在很大程度上提高产品结构的通用性，尤其是底盘模块的通用性。由此，本技术的叉车能够针对不同载重和不同堆高高度的需求，相应选择合适的底盘模块和上装模块，以搭积木形式通过简单的吊装、插接动作即可获得适配于相应工况需求的叉车结构，实现客户的不同需求。本技术中的上装驱动单元不仅可用于驱动叉车门架，还可搭载输送线、货叉。本技术可通过对上装驱动单元以及由前移式门架单元等构成的作业单元的不同选择获得平衡重式叉车agv、搬运式叉车agv等其他升降运输装置。本技术的分体式车身系统能够有效减少不同动力需求、不同作业需求叉车的开发周期，可直接通过不同型号模块化底盘组件与模块化上装驱动单元的组装实现不同产品功能，压缩叉车结构的研发、生产、测试周期，降低不同类型叉车的设计成本。
21.本技术在底盘组件底部设置相互独立的固定安装面与自平衡安装面，并将全向升降运输装置的主动轮、从动轮分别交替设置在两个安装面上，能够通过自平衡安装面相对固定安装面旋转的第一自由度补偿行走轮运行平面的平整度落差，从而确保全向升降运输
装置在不平整运行平面上行走时的抓地，确保固定安装面与自平衡安装面上的主动轮均能够稳定提供驱动力，保障全向升降运输装置运行。
22.此外，本技术的新型窄巷道全向升降运输装置将主动轮与从动轮分别设置在底盘两对角位置，由此，主动轮转向运行时，其旋转中心位于车身对角连线的中心位置，前移式门架单元后缩状态下，车身转弯所需的旋转距离仅为车身的对角线长度。同时，自旋平衡装置中平衡轴前后两侧的双轴承支撑结构还能够进一步省去作为稳定平衡结构的三角梁式架构，能够在保证负载的前提下有效降低自旋平衡装置整体宽度，给全向升降运输装置前移让出更多空间，使整个全向升降运输装置宽度更小，减少全向升降运输装置运行空间对仓库存储空间的挤占从而更有利于仓储密集化。
23.本技术中的门架主体由两侧内嵌于上装驱动单元u形作业口内的齿轮齿条副和/或丝杆副实现前移驱动，并通过内嵌于底盘组件u形作业口左右两侧插接安装槽内的液压泵站提供叉架顶升、下降的液压驱动，这样的驱动方式能够有效压缩全向升降运输装置中驱动装置的安装空间，减少传统液压前移驱动机构对车身长度空间的占用，压缩车身整体尺寸，减少全向升降运输装置运行空间对有效仓储空间的侵占，更有利于仓储密集化，提升仓储空间的利用效率。
24.本技术的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本技术而了解。
附图说明
25.附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，并与本技术的实施例一起，用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中：图1是本技术的贮存系统中的新型窄巷道全向升降运输装置的整体结构示意图；图2是图1所示贮存系统中的新型窄巷道全向升降运输装置另一侧的结构示意图；图3是本技术的贮存系统中的新型窄巷道全向升降运输装置中底盘结构示意图；图4是图3底盘中底面结构的仰视图；图5是图4中a-a向剖面中自旋平衡装置结构的示意图；图6是本技术的贮存系统中的新型窄巷道全向升降运输装置中上装电控及动力单元的结构示意图；图7是本技术的贮存系统中的新型窄巷道全向升降运输装置中上装前移式门架的整体结构示意图；图8是图7中前移式门架另一侧结构的示意图；图9是图7中前移式门架前侧结构的正视图；图10是本技术的贮存系统中的新型窄巷道全向升降运输装置与现有叉车转弯半径的对比图；图11是本技术的贮存系统中的新型窄巷道全向升降运输装置中自旋平衡装置结构的补偿原理示意图。
26.图中，100表示底盘组件；200表示上装驱动单元；300表示前移式门架单元；110导航雷达；120表示避障雷达；130表示安全触边；140表示舵轮；150表示转向轮；160表示二维码相机；170表示自旋平衡装置；180表示 u型底盘框架；171表示轴环挡板；
172表示轴环；173表示调心滚子轴承；174表示轴承座；175表示轴端挡板；176表示平衡轴；210液压动力单元箱体；220表示控制箱体；230表示电池箱体；240表示拖链；250表示随动拖链支架；260表示橡胶垫板；270表示固定拖链板；211表示液压泵站；212表示液压动力单元箱体上盖；213表示液压检修门；231表示电池箱体上盖；232表示动力锂电池；233表示动力锂电池检修门；221表示预留进线口；310表示门架主体；320表示第一滑块座；330表示第一基准块；340表示第一直线导轨；350表示第二齿条；360表示第一齿条；370表示第二直线导轨；380表示第二滑块座；390表示第二减速机；311表示第二电机；312表示第一电机；313表示第一减速机；314表示第一齿轮；315表示第二齿轮；316表示第二基准块；317表示叉前检测光电；318表示相机；319表示托盘到位检测装置；321表示拉线编码器。
实施方式
27.为使本技术实施例的目的和技术方案更加清楚，下面将结合本技术实施例的附图，对本技术实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本技术的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
28.本技术领域技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语（包括技术术语和科学术语）具有与本技术所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。还应该理解的是，诸如通用字典中定义的那些术语应该被理解为具有与现有技术的上下文中的意义一致的意义，并且除非像这里一样定义，不会用理想化或过于正式的含义来解释。
29.本技术中所述的“和/或”的含义指的是各自单独存在或两者同时存在的情况均包括在内。
30.本技术中所述的“内、外”的含义指的是以agv叉车为例，由叉车外壳指向u形作业口中前移式门架单元内部的方向为内，反之为外；而非对本技术的装置机构的特定限定。
31.本技术中所述的“左、右”的含义指的是使用者正对前移式门架单元前进方向时，使用者的左边即为左，使用者的右边即为右，而非对本技术的装置机构的特定限定。
32.本技术中所述的“连接”的含义可以是部件之间的直接连接也可以是部件间通过其它部件的间接连接。
33.本技术中所述的“上、下”的含义指的是使用者正对agv叉车前进方向时，由行走轮运行平面指向前移式门架单元顶升方向即为上，由转向架指向轨道系统的方向即为下，而非对本技术的装置机构的特定限定。
34.图1、图2为根据本技术的用于贮存系统中的新型窄巷道全向升降运输装置。该贮存系统内设置有：立体货架，其布置有若干层货位阵列，用于存放并容纳货物；全向升降运输装置，其运行于立体货架外周，用于直接将待接收的货物搬运至立体货架下层货位阵列中位于边缘位置的暂存位置中，或由所述暂存位置取出待出库的货物；四向穿梭车，其运行于立体货架各层货位阵列之间，用于由边缘位置的暂存位置接收货物，将货物搬运至各层货位阵列中间位置的存储仓位中，还用于由各层货位阵列中
间位置的存储仓位接收待出库的货物，将货物搬运至各层货位阵列边缘位置的暂存位置供全向升降运输装置取出；其中，所述全向升降运输装置的底盘上安装有固定安装面和自平衡安装面，其中，固定安装面设置在搬运作业方向，自平衡安装面设置在固定安装面的对侧，固定安装面和自平衡安装面上均分别装配有行走轮，所述自平衡安装面具有相对固定安装面旋转的第一自由度，所述第一自由度用于补偿行走轮运行平面的平整度落差。
35.由此，本技术能利用全向升降运输装置直接接收货物并将其搬运至立体货架中，还能直接将货物搬运出立体货位。
36.以叉车形式的全向升降运输装置为例，其他升降运输装置仅需相应改变本技术装置中的作业单元即可实现相应功能。本技术的全向升降运输装置区别于传统全向agv叉车的整体设计思路，将叉车整体做模块化设计，设置为包含相对独立的底盘组件100、上装驱动单元200、前移式门架单元300。
37.其中，底盘组件100，底盘组件100采用高强度钢板加框架焊接的u型设计，其前侧具有u形作业口，以针对叉车前移取货的需求最大限度的增加u型开口空间，从而有效降低叉车宽度，便于于减小巷道宽度进行密集化存储，同时分体模块化设计可根据不同需求进行不同模块的自由组合，以快速适应不同的作业场景。底盘组件100的底部设置有行走轮，其中，位于车身前侧的行走轮直接安装于底盘组件100底部的固定安装面上，位于车身后侧的行走轮直接安装在底盘组件100底部的自平衡安装面上，自平衡安装面与固定安装面相互独立，且所述自平衡安装面具有相对固定安装面旋转的第一自由度，由此本技术能够通过自平衡安装面的第一自由度补偿行走轮运行平面的平整度落差，确保叉车至少三侧行走轮能够贴合运行平面驱动车身行走，保证车身稳定；本技术车身中独立设置的上装驱动单元200，其插接固定于底盘组件100上方，在所述u形作业口的左右两侧分别设置动力模块以及储能模块；本技术中以叉车为代表的全向升降运输装置可将其作业单元设置为用于实现叉取作业的前移式门架单元300，其安装在上装驱动单元200的u形作业口中，沿u形作业口前后平移，由动力模块驱动向上顶升而托起货物或向下降落而放下货物；由于本技术将所述底盘组件100和上装驱动单元200为各自独立的组装单元，因此，本技术可根据不同驱动需求和不同货物的取放需求相应选择不同的驱动部件和叉取门架系统构建不同型号的底盘组件100和上装驱动单元200，从而根据作业指标将相应底盘组件100和上装驱动单元200组装成适应于特定作业需求的贮存系统及其中的新型窄巷道全向升降运输装置。
38.参照图3、图4，本发明底盘组件100以u型底盘框架180为主体，其四周对角安装导航雷达110，避障雷达120来实现导航定位及全方位安全避障，同时框架周围安装碰撞式安全触边130作为二次安全防护。
39.本技术的底盘组件100上，可在u形作业口前侧设置固定安装面，在u形作业口后侧设置自平衡安装面，并将两安装面上的行走轮分别设置为包括：第一主动轮，其设置在底盘组件100底部的固定安装面的一侧；第一从动轮，其设置在底盘组件100底部的固定安装面的另一侧；第二从动轮，其设置在底盘组件100底部的自平衡安装面的一侧；
第二主动轮，其设置在底盘组件100底部的自平衡安装面的另一侧；由此，本技术能够通过将所述第一主动轮与第二主动轮分别设置在底盘组件100底部的两对角位置，将第一从动轮与第二从动轮分别设置在底盘组件100底部的另外两对角位置，使两个主动轮在不平整地面通过自旋平衡装置的旋转自由度最大限度的保证对地面的正压力。同时，由于本技术中全向升降运输装置的主动轮对角布置，全向升降运输装置行走时动力源输出能够相对于单侧布置动力舵轮的布局更加均衡，如此全向升降运输装置在各方向行走时均能提供稳定的动力，可提升全向升降运输装置在窄巷道中的行驶速度和平稳性。
40.对角布置的主动轮还可以最小的转弯半径实现agv的原地旋转。其原理可参考图10所示：两个主动轮顺时针旋转45
°
驱动全向升降运输装置时，两个从动轮逆时针旋转45
°
，全向升降运输装置旋转时将以主动轮轴线中点为原点进行旋转，使agv能更灵活运转作业，提高仓库利用率，便于密集化存储。而传统的全向升降运输装置需以车身一侧驱动轮位中心旋转，其转弯半径需达到车身整体宽度。
41.参照图4以及图5，在更为具体的实现方式下，本技术的底盘组件100还可进一步在其底部设置自旋平衡装置以安装相应的行走轮结构。所述自旋平衡装置可转动地安装在u形作业口的后侧，所述自旋平衡装置的底部设置有正交于u形作业口轴向的平衡轴176，平衡轴的底部平面可作为所述自平衡安装面用于安装第二主动轮和第二从动轮。为最大限度地增加底盘组件100对全向升降运输装置运行地面高度落差的容纳程度，本技术一般优选将所述第二从动轮与第二主动轮分别安装于自旋平衡装置中平衡轴176的左右两端。
42.所述第一主动轮、第二主动轮可优选设置为舵轮140，其驱动方向偏离于底盘组件100中心；所述第一从动轮、第二从动轮可优选设置为转向轮150。其具体安装方式可设置为：在u型底盘框架180中u型腿的左右两侧安装舵轮140及转向轮150，在u型腿后方连接部位的横向安装槽中安装自旋平衡装置170，在自旋平衡装置的两端安装另一对舵轮140及转向轮150，同时，需设置自旋平衡装置170上舵轮140和转向轮150的安装位置与u型腿侧的两个轮子呈对角分布。此种布局下，自旋平衡装置170可设置通过其中心位置的轴承座174，调心滚子轴承173与底盘框架铰接，使自旋平衡装置170可以围绕其平衡轴176的中心上下偏转摆动，通过释放平衡轴176的旋转自由度来适应地面的不平整。
43.考虑到地面的不平整会给动力单元带来较大冲击，本技术可进一步在自旋平衡装置的两端分别设置图11所示的弹簧以减缓冲击。前述实施例中没有使用弹簧缓冲，但不代表弹簧减震结构不在本发明保护范围之内。安装时，弹簧的底端分别连接所述平衡轴176的左右两端，所述弹簧的顶部悬吊于安装槽的底部，以通过弹簧的缓冲对抗、吸收地面不平整对平衡轴176及其上行走轮带来的冲击。
44.本发明优选在自旋平衡装置170的前后两端分别使用两个调心滚子轴承173进行支撑。其具体安装结构为：在底盘组件100的底部设置有用于容纳平衡轴176的横向安装槽，将轴承座174固定设置在所述横向安装槽的侧壁表面，具体可将轴承座174安装于u形作业口后侧的中心位置。平衡轴176前后两侧的调心滚子轴承173可转动地安装在轴承座174中，连接平衡轴与底盘组件100，两个调心滚子轴承173的轴心均可设置为平行于u形作业口的中轴线。其中，平衡轴176中两个调心滚子轴承173的前后两端均可由轴环172密封，轴环172与横向安装槽的前后侧壁表面之间分别设置轴环挡板171和轴端挡板175。其中，轴环挡板
阻挡轴承外圈的，轴端挡板阻挡轴承内圈，两者分别设置在轴环172与横向安装槽的前后侧壁表面之间。
45.这样的连接结构，相对于单一轴承支撑结构更能适应超高负载，同时双轴承支撑结构省去作为稳定平衡结构的三角梁式架构，能够在保证负载的前提下有效降低自旋平衡装置整体宽度，给全向升降运输装置中作业单元的前移让出更多空间，使整个全向升降运输装置宽度更小，更有利于仓储密集化。
46.本发明中容纳平衡轴176的横向安装槽可将自旋平衡装置170设置于车身前侧行走轮固定安装面的下方，使自旋平衡装置的上表面在底盘组件100的底部形成一个平整面，释放底盘组件100上层空间，如此可以使底盘组件100在与上装驱动单元200进行分离后，保持自旋平衡装置170上装安装面为一个平面，更利于布置通用化模块。
47.本发明中自旋平衡装置170设置于前移式门架单元300的后方，前方舵轮140和转向轮150均与底盘组件100刚性连接。如此能通过轮子刚性连接不可沉降的特性，有效降低门架前移取货过程中，因货叉前移以后整车重心相对前移，导致前侧轮子承重增加而可能出现的沉降。刚性连接的行走轮配合全向升降运输装置车身后方所设置的配重，可避免车体前倾重心前移时前方刚性不足而导致的全向升降运输装置前倾问题，更有利于快速取放货物，提高仓储效率。
48.本发明中使用调心滚子轴承173可以降低因加工等外部因素导致的平衡轴176两端的不同心问题，轴环172、轴环挡板171可以有效固定调心滚子轴承173，使固定侧轴承不窜动，轴端挡板175用于固定轴承内圈，防止脱落。
49.本技术全向升降运输装置车身的底盘组件100，可在其一侧u型腿中接近车体中部的位置安装二维码相机160，二维码相机160配合地面二维码标签用于全向升降运输装置在巷道内行驶定位。此二维码相机160安装位置可避开全向升降运输装置巷道内行驶路径，以有效避免因全向升降运输装置滚轮反复碾压导致二维码标签损坏。
50.本技术的全向升降运输装置结构还可在其底盘组件100的顶部、u形作业口的左右两侧分别设置有插接安装槽，以将图6所示所述上装驱动单元200中u形作业口左右两侧的动力模块以及储能模块分别固定设置于所述插接安装槽内。上装驱动单元200可由液压动力单元箱体210、控制箱体220、电池箱体230等组成。其可在动力模块内设置泵站211，用于驱动前移式门架单元300中的叉架沿门架主体310向上顶升而托起货物或向下降落而放下货物；并在所述动力模块内设置电池箱及控制电路，用于控制全向升降运输装置运行。
51.具体参照图6、图7、图8以及图9所示，应用本技术模块化底盘技术的窄巷道全向agv叉车，其前移式门架单元300可将固定拖链板270固定于液压动力单元箱体210和电池箱体内侧，拖链240固定于固定拖链板上，随动拖链支架250和拖链随动端固定并用螺钉固定到前移式门架单元300上，使拖链能够跟随门架单元前后移动。
52.控制箱体220上可有预留进线口221便于拖链内线路进入控制箱。
53.液压动力单元箱体210上有液压动力单元箱体上盖212，便于液压泵站211的安装吊放，同时侧边留有液压检修门213便于液压泵站的检修维护。
54.电池箱体230上有电池箱体上盖231，便于动力锂电池232的安装吊放，同时侧边留有动力电池检修门233便于电池的检修维护。
55.控制箱体220上装有橡胶垫板260，此垫板位于前移式门架单元和控制箱体之间，
用于门架单元后移的限位缓冲。
56.本发明中前移式门架单元300通过螺纹与底盘组件100固定连接，其包括：分别连接在门架主体310两侧的前移驱动装置。所述前移驱动装置包括内嵌设置于上装驱动单元200的u形作业口内的齿轮齿条副和/或丝杆副。
57.以齿轮齿条副构成的前移驱动装置为例，可将第一滑块座320，第一基准块330，第一直线导轨340，第一齿条360，第一齿轮314，第一减速机313，第一电机312组成门架第一动力单元，设置在前移式门架单元300的一侧；并将第二滑块座380，第二基准块316，第二直线导轨370，第二齿条350，第二齿轮315，第二减速机390，第二电机311组成门架第二动力单元，设置在前移式门架单元300的另一侧。
58.所述第一第二动力单元中直线导轨安装于齿条上方，齿条通过螺纹与底盘组件固定。
59.所述第一第二动力单元中电机与减速机通过螺纹固定于所述滑块座。
60.所述第一第二动力单元中滑块座通过螺纹与门架主体310固定。
61.所述第一第二动力单元中齿轮通过胀紧套与减速机输出轴固定。
62.所述第一第二动力单元中齿轮与齿条啮合各自组成一组齿轮齿条副。
63.所述第一电机与第二电机均可设置为伺服电机，可实现精准定位，通过双轴控制模块实现电机同步运行，从而实现两组齿轮齿条副同步滚动运行，进而实现门架主体310平稳快速运行。
64.所述第一第二动力单元一般分别安装于门架主体310两侧，齿轮齿条及直线导轨前后贯通布置于底盘组件100的u型作业口的左右两侧，以通过直线导轨的贯通设置增加门架系统前后移动距离。这种前移驱动装置相较于传统油缸后置顶出方案能够使得叉车车体宽度有效减少，所需巷道宽度减小，更利于仓库密集化存储。
65.参照图9所示，本技术还可将叉前检测光电317安装于叉齿前端，用于检测托盘叉取位置，有效防止因托盘放置问题而产生的叉取偏移或碰撞问题。
66.本技术还可将托盘到位检测装置安装于两个叉齿中间位置，叉车在叉取货物时，当货物到位时会挤压该装置内部开关，触发到位信息。
67.本技术还可将相机318安装于所述托盘到位检测装置右侧，通过视觉技术精准判断托盘位置，对叉车进行纠偏，实现对货物的精准叉取。
68.本技术还可将拉线编码器321固定于门架主体310上，拉线固定于叉齿上，拉线随叉齿上下运动，用于实时检测货叉高度及位置，实现叉齿高度方向精准定位。
69.以上仅为本技术的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本技术专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些均属于本技术的保护范围。

技术特征：
1.一种贮存系统，其特征在于，包括：立体货架，其布置有若干层货位阵列，用于存放并容纳货物；全向升降运输装置，其运行于立体货架外周，用于直接将待接收的货物搬运至立体货架下层货位阵列中位于边缘位置的暂存位置中，或由所述暂存位置取出待出库的货物；四向穿梭车，其运行于立体货架各层货位阵列之间，用于由边缘位置的暂存位置接收货物，将货物搬运至各层货位阵列中间位置的存储仓位中，还用于由各层货位阵列中间位置的存储仓位接收待出库的货物，将货物搬运至各层货位阵列边缘位置的暂存位置供全向升降运输装置取出；其中，所述全向升降运输装置的底盘上安装有固定安装面和自平衡安装面，其中，固定安装面设置在搬运作业方向，自平衡安装面设置在固定安装面的对侧，固定安装面和自平衡安装面上均分别装配有行走轮，所述自平衡安装面具有相对固定安装面旋转的第一自由度，所述第一自由度用于补偿行走轮运行平面的平整度落差。2.如权利要求1所述的贮存系统，其特征在于，所述全向升降运输装置的固定安装面和自平衡安装面上均分别装配有主动轮和从动轮，主动轮和从动轮均具有相对其安装面旋转的运行自由度，且，所述主动轮和从动轮分别沿全向升降运输装置底盘的对角线布置。3.一种新型窄巷道全向升降运输装置，其特征在于，用于权利要求1所述的贮存系统，所述全向升降运输装置包括：底盘组件（100），其前侧具有用于搬运作业的u形作业口，其底部设置有行走轮，其中，位于车身前侧的行走轮直接安装于底盘组件（100）底部的固定安装面上，位于车身后侧的行走轮直接安装在底盘组件（100）底部的自平衡安装面上，所述自平衡安装面具有相对固定安装面旋转的第一自由度，所述第一自由度用于补偿行走轮运行平面的平整度落差；上装驱动单元（200），其插接固定于底盘组件（100）上方，在所述u形作业口的左右两侧分别设置动力模块以及储能模块；作业单元，其安装在上装驱动单元（200）的u形作业口中，沿u形作业口前后平移，由动力模块驱动向上顶升而托起货物或向下降落而放下货物；所述底盘组件（100）和上装驱动单元（200）为各自独立的组装单元，用于组装成贮存系统中的全向升降运输装置。4.如权利要求3所述的新型窄巷道全向升降运输装置，其特征在于，所述行走轮包括：第一主动轮，其设置在底盘组件（100）底部的固定安装面的一侧；第一从动轮，其设置在底盘组件（100）底部的固定安装面的另一侧；第二从动轮，其设置在底盘组件（100）底部的自平衡安装面的一侧；第二主动轮，其设置在底盘组件（100）底部的自平衡安装面的另一侧；其中，所述固定安装面位于u形作业口前侧，所述自平衡安装面位于u形作业口后侧。5.如权利要求4所述的新型窄巷道全向升降运输装置，其特征在于，所述底盘组件（100）的底部还设置有自旋平衡装置，所述自旋平衡装置可转动地安装在u形作业口的后侧，所述自旋平衡装置的底部设置有正交于u形作业口轴向的平衡轴（176），所述自平衡安装面为平衡轴的底部平面；所述第二从动轮与第二主动轮分别安装于自旋平衡装置中平衡轴（176）的左右两端。6.如权利要求5所述的新型窄巷道全向升降运输装置，其特征在于，所述底盘组件
（100）的底部设置有用于容纳平衡轴（176）的横向安装槽；所述自旋平衡装置还包括：轴承座（174），其固定设置在所述横向安装槽的侧壁表面，安装于u形作业口后侧的中心位置；调心滚子轴承（173），其可转动地安装在轴承座（174）中，连接平衡轴与底盘组件（100），所述调心滚子轴承（173）的轴心平行于u形作业口的中轴线。7.如权利要求5所述的新型窄巷道全向升降运输装置，其特征在于，所述平衡轴（176）的左右两端还分别连接有弹簧，所述弹簧的底端连接所述平衡轴，所述弹簧的顶部悬吊于安装槽的底部。8.如权利要求6所述的新型窄巷道全向升降运输装置，其特征在于，所述平衡轴（176）的前后两侧均分别设置有所述调心滚子轴承（173）及轴承座（174）；所述平衡轴（176）的前后两端由轴环（172）密封，轴环（172）与横向安装槽的前后侧壁表面分别设置轴环挡板（171）和轴端挡板（175）。9.如权利要求4所述的新型窄巷道全向升降运输装置，其特征在于，所述第一主动轮、第二主动轮为舵轮（140），其驱动方向偏离于底盘组件（100）中心；所述第一从动轮、第二从动轮为转向轮（150）；舵轮（140）与转向轮（150）均与底盘组件（100）刚性连接。10.如权利要求3所述的新型窄巷道全向升降运输装置，其特征在于，所述底盘组件（100）的顶部还在u形作业口的左右两侧分别设置有插接安装槽，所述上装驱动单元（200）中的动力模块以及储能模块分别固定设置于所述插接安装槽内；其中，所述动力模块内设置泵站（211），用于驱动作业单元中的叉架沿门架主体（310）向上顶升而托起货物或向下降落而放下货物；所述动力模块内设置电池箱及控制电路，用于控制所述全向升降运输装置运行；所述门架主体（310）的两侧分别连接有前移驱动装置，所述前移驱动装置包括内嵌设置于上装驱动单元（200）u形作业口内的齿轮齿条副和/或丝杆副。

技术总结
本申请提供一种贮存系统及其中的新型窄巷道全向升降运输装置，其包括用于存储货物的立体货架，以及搬运取出货物的全向升降运输装置。本申请的全向升降运输装置具有独立的底盘组件以及上装驱动单元，其中，底盘组件的底部具有相互独立的固定安装面和自平衡安装面，以通过分别将行走轮安装在自平衡安装面和固定安装面上，利用自平衡安装面相对固定安装面旋转的第一自由度补偿行走轮运行平面的平整度落差，更为稳定地为全向升降运输装置提供驱动。本申请的全向升降运输装置采用分体式、模块化设计能够在解决传统3点支撑底盘结构导致的巷道内速度无法提升问题，以及传统全向升降运输装置车身过长问题的同时，减少装置的转弯半径，提升其驱动性能。提升其驱动性能。提升其驱动性能。


技术研发人员：蔡传玉 殷霄
受保护的技术使用者：江苏智库智能科技有限公司
技术研发日：2023.05.11
技术公布日：2023/7/22