脆性材料动态断裂参数测试方法及电磁落板冲击测试系统与流程

1.本发明涉及一种脆性材料动态断裂参数测试方法及电磁落板冲击测试系统。


背景技术：

2.脆性材料，如岩石和混凝土等，研究其动态断裂参数，对于在爆破、冲击等强震下的破坏机理有着非常重要的作用。动态断裂韧度包括动态起裂韧度与动态扩展韧度，作为评价岩体工程稳定性的重要参数指标。
3.目前动态断裂韧度的解法大多采用基于小尺寸试样的霍普金森杆试验法，然后采用推荐公式计算材料的动态断裂韧度。采用小尺寸试样进行冲击试验时，岩石在破坏之前应力波已经在试样内部来回反射3～5次，应力波从试样边界反射回来再到裂纹尖端时，就可改变裂纹尖端的应力状态，但是实际工程岩体非常大，动力扰动下岩体在单向应力波传播过程中就已经发生破坏，因此，小尺寸试样动态试验并不能很好地有助于我们研究实际岩体工况。


技术实现要素：

4.本发明要解决的技术问题是提供一种脆性材料动态断裂参数测试方法。
5.为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种脆性材料动态断裂参数测试方法，包括，
6.步骤一，准备试样，所述试样为大尺寸侧开三角形单裂纹板散斑试样，所述试样顶部中间具有倒三角槽、由所述倒三角槽尖角处继续向下延伸形成直槽，所述试样表面至少位于倒三角槽正下方的区域设有斑点图层；
7.步骤二，调试电磁落板冲击测试系统，所述电磁落板冲击测试系统包括由上至下依次直线分布的冲击板、入射板、透射板，还包括拍摄所述试样表面斑点图层处影像的高速相机、分别采集入射板与透射板上应变信号的超动态数据采集系统，所述超动态数据采集系统包括分别贴设在所述入射板与所述透射板上的应变片、超动态应变仪与示波器，将冲击板提升到试验高度，并提升所述入射板从而将所述试样顶部朝上放置于所述入射板与所述透射板之间；
8.步骤三，释放所述冲击板，同步触发高速相机和超动态数据采集系统，以获取试样动态断裂过程中同时域下的试样表面影像，以及所述入射板与所述透射板上的应变信号；
9.步骤四，基于一维应力波理论，将入射板与所述透射板上的应变信号转换为应力加载时程曲线，并将应力加载时程曲线代入abaqus软件有限元试样三维数值仿真模型中计算应力强度因子曲线；同时，采用d i c数字图像分析软件计算分析试样表面影像得到试样表面裂纹断裂时刻及裂纹扩展速度，由此反推出试样中心裂纹尖端的断裂时刻；将试样中心裂纹的断裂时刻带入应力强度因子曲线可获得动态起裂韧度。
10.本发明要解决的又一技术问题是提供一种实施所述的脆性材料动态断裂参数测试方法的所述电磁落板冲击测试系统。
11.为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种电磁落板冲击测试系统，包括导轨、工作站，还包括设置在所述导轨内的冲击板、通电后用于吸住所述冲击板的电磁板、入射板、透射板，还包括用于提升所述电磁板的第一提升机构、用于提升所述入射板的第二提升机构、设置于所述试样正前方用于拍摄所述试样表面斑点图层处影像的高速相机、分别采集所述入射板与所述透射板应变信号的超动态数据采集系统，所述超动态数据采集系统包括分别贴设在所述入射板与所述透射板上的应变片、将应变片电压信号放大的超动态应变仪、采集应力信号并存储的示波器，所述高速相机及所述示波器分别与工作站相连接。
12.本发明的范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本技术中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案等。
13.由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
14.(1)采用大尺寸试样进行动态断裂试验，应力波传播至试样底端再反射至裂纹尖端时，裂纹已经起裂，因此可以免受反射拉伸波的影响，有助于研究大体积工程岩体冲击荷载下的断裂破坏机理。
15.(2)试样构型简单，加工制作方便，试验过程不需要借助模具。
16.(3)采用数字图像结合试验-数值方法，研究裂纹断裂过程中的扩展速度和断裂韧度，非接触测量，干扰小，动态断裂参数求解精度高，操作方法简易可行。
附图说明
17.图1为本发明实施例中冲击荷载下含裂隙试样动态扩展参数测试方法流程图；
18.图2为本发明实施例中大尺寸侧开三角形单裂纹板散斑试样示意图；
19.图3为本发明实施例中大尺寸侧开三角形单裂纹板散斑试样拍摄面散斑示意图；
20.图4为本发明实施例中电磁落板冲击加载系统示意图；
21.图5是本发明实施例中作用于试样两端的荷载时程曲线示意图；
22.图6是本发明实施例中裂纹扩展路径监测点布置示意图；
23.图7是本发明实施例中监测点x方向应变时程曲线图；
24.图8是本发明实施例中abaqus三维数值计算模型示意图；
25.图9是本发明实施例中abaqus求解应力强度因子时程曲线图；
26.图10是本发明实施例中裂纹动态断裂韧度曲线图；
27.其中：1、导轨；2、工作站；3、冲击板；4、入射板；5、透射板；6、试样；7、第二提升机构；71、第二电机；72、第二升降架；73、第三吊绳；8、超动态数据采集系统；81、应变片；82、超动态应变仪；83、示波器；9、高速相机。
具体实施方式
28.为了更加清晰明了地解释本发明的目的、技术方案及优点，下文将结合实施例，对本发明实施过程进行全面的阐述。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
29.下面结合说明书附图对本发明做出详细说明。
30.如图1所示，本发明实施例在冲击荷载下脆性材料动态断裂参数的测试方法包括以下步骤：
31.步骤一：采用大尺寸侧开三角形单裂纹板散斑试样6，在裂纹尖端表面扩展区域制作斑点图层。
32.步骤二，调试电磁落板冲击测试系统，将冲击板3提升到试验高度，并提升所述入射板4从而将所述试样6顶部朝上放置于所述入射板4与所述透射板5之间，然后下放入射板4；
33.步骤三：对试样6进行冲击试验，试验中通过超动态数据采集系统8获取所述入射板4与所述透射板5上的应变信号，并通过高速相机9同步采集试样6表面的影像照片。
34.步骤四：基于高速相机9拍摄的照片，采用d i c数字图像分析软件计算表面裂纹尖端的应变场和位移场，根据应力波传播规律反推中心断裂时刻，计算裂纹扩展速度；将超动态数据采集系统8采集的应变信号转换为应力加载时程曲线后代入abaqus有限元软件中进行数值计算，得到表面裂纹尖端的应力强度因子时程曲线，根据裂纹的动态断裂时刻得到岩石类材料的动态起裂韧度。
35.步骤五：考虑应力波传播的空间时差影响，采用普适函数修正后获得动态扩展韧度，精度更高。
36.本发明的测试方法详细步骤为：
37.第一步，准备试样6，所述试样6为大尺寸侧开三角形单裂纹板散斑试样6，单裂纹指所述试样6顶部中间的倒三角槽、由所述倒三角槽尖角处继续向下延伸形成直槽，对冲击测试中裂纹扩展起引导作用。所述试样6表面位于倒三角槽正下方的区域设有斑点图层，用于高速相机9采集冲击测试中试样6表面的扩展裂纹。试样6材料可以为岩石或混凝土等脆性材料，长度w为200mm，高度h为325mm，厚度b为30mm，直槽深a为30mm，直槽宽为1.5mm，顶部三角形槽两侧边长l分别62.5mm，如图2所示。
38.斑点图层制作具体方法为：在试样6裂纹扩展方向区域的表面喷涂白漆，待白漆晾干后，再用0.3mm的圆孔板覆盖在试样6表面，透过穿孔板向试样6表面喷涂黑漆来制作黑色斑点，效果如图3所示。
39.第二步，采用电磁落板冲击测试系统对试样6进行冲击试验，如图4所示，该测试系统依据shpb原理设计而成，主要包括垂直水平方向设置的导轨1、工作站2，还包括设置在所述导轨1内的冲击板3、设置于导轨1上通电后吸住所述冲击板3的电磁板、入射板4、透射板5，还包括用于提升所述电磁板的第一提升机构、用于提升所述入射板4的第二提升机构7、设置于所述试样6正前方用于拍摄所述试样6表面斑点图层处影像照片的高速相机9、采集所述入射板4与所述透射板5应变信号的超动态数据采集系统8，所述超动态数据采集系统8包括分别贴设在所述入射板4与所述透射板5上的应变片81、将应变片81电压信号放大的超动态应变仪82、采集应力信号并存储的示波器83、稳压源、电阻等。高速相机9及示波器83分别与工作站2相连接。所述电磁板、第一提升机构、所述第二升机构分别与控制单元连接，单独控制得电动作等。如附图4所示，第二提升机构7的结构包括设置在导轨1两侧钢架上的第二升降架72、设置在第二升降架72上的第二电机71、至少两根上端部分别连接第二升降架72的第二吊绳73，第二吊绳73的下端部分别连接入射板4。第二电机71得电后能够驱动第二升降架72沿钢架向上或向下移动。第一提升机构的结构参考第二提升机构7。第一提升机构
与电磁板图4中无示，图4所示状态为电磁板失电后，冲击板3下落于入射板4顶部的状态示意图。
40.入射板4尺寸长300mm，高3000mm，厚30mm，透射板5尺寸长300mm，高1000mm，厚30m，它们都由密度2800kg/m3，弹性模量72gpa，泊松比0.33，p波波速5500m/s的ly12cz铝合金制成。
41.为了减小应力波的弥散效应，在入射板4顶部放置一块截面小于入射板4截面面积的黄铜板。试验时，打开第一提升机构的电动机控制开关和电磁铁控制开关，此时电磁铁通过交流电流而具有磁性，通过升降电磁铁将冲击板3提升到试验设计高度，打开第二提升机构7的电动机控制开关将入射板4提升，将试样6与入射板4和透射板5接触的两个端面上均匀涂上薄薄的一层黄油，然后将试样6轻轻放置在入射板4与透射板5之间，调试好冲击高度和超动态数据采集系统8。
42.第三步，试验中采集应变信号与影像照片
43.断开电磁铁控制开关，此时，示波器83和高速相机9自动触发并开始同步采集信号并拍摄照片，冲击板3自由下落冲击入射板4顶部产生平面压缩应力波，平面应力波经入射板4后部分反射回入射板4，部分透射至试样6中实现对试样6的动态加载，应力波在试样6中传播到达透射板5顶部再次发生发射和透射，这样应力波的加载信号便被张贴在入射板4和透射板5上的应变片81采集电压信号。由于采集电压信号非常微小，再通过超动态应变仪82将电压信号放大并传入数字式存储示波器83进行应变信号的采集与存储。
44.第四步，应力加载时程曲线与影像照片处理
45.本实施例中的超动态应变仪82为八通道，示波器83为四通道，最大采集频率100mhz，电压信号与应变信号的关系为：
[0046][0047]
式中，
△
u是测量电压，u是供桥电压，本实施例为2伏，n1和n2分别为超动态电阻应变仪和示波器83的增益系数，本试验n1＝1000，n2＝10，ks为应变片81灵敏系数，ks＝2.1。
[0048]
根据一维应力波传播理论，加载在试样6两端的应力加载时程曲线可以根据下式计算：
[0049][0050][0051]
式中，σ
top
(t)和σ
bot
(t)分别为试样6顶端和底端的应力加载时程曲线，a为入射板4和透射板5的横截面面积，as为试样6横截面面积，a
si
为试样6三角开口端的横截面面积，e
p
为入射板4和透射板5的弹性模量，εi(t)、εr(t)和ε
t
(t)分别为入射波应变时程曲线、反射波应变时程曲线和透射波应变时程曲线。本实施例应力加载曲线如图5所示。
[0052]
影像照片解析通过dic数字图像分析软件实现，沿试样6裂纹尖端扩展路径等间距布置8个监测点来测得该处的x方向应变信息，监测点的布置方式如图6所示，通过下式找到
应变曲线拐点来确定裂纹扩展到此处对应的试样6表面裂纹起裂时刻。
[0053][0054]
式中，k(t)为曲线拐点，ε
x
为x方向应变。
[0055]
8个监测点的位移x方向应变随拍摄帧数变化如图7所示，根据监测点之间的距离，即可求得裂纹的扩展速度v。
[0056]
本发明实施例采用试验和数值相结合的方法求解动态断裂韧度，采用abaqus有限元软件建立试样三维数值仿真模型。如图8所示，该试样三维数值仿真模型采用1/4节点奇异单元模拟裂纹尖端的奇异性，裂纹尖端区域单元类型为c3d15单元，其它区域为c3d20单元。将冲击试验获得的应力加载时程曲线代入abaqus软件有限元试样三维数值仿真模型中计算应力强度因子曲线，根据影像照片处理得到的试样6表面裂纹断裂时刻反推出试样6中心裂纹的断裂时刻，带入应力强度因子曲线即可获得动态起裂韧度。
[0057]
修正
[0058]
由于裂纹起裂最先是从试样6中心开始的，应力波传播到裂纹前缘厚度方向上第i层单元的断裂时刻为：
[0059][0060]
式中，tf为试样6表面裂纹起裂时刻，bi为裂纹前缘厚度方向上第i层单元距离试样6表面的距离，v
p
为应力波传播速度。
[0061]
由于几何模型、约束和荷载的对称性，沿厚度方向，即z方向的应力强度因子变化曲线也是对称的。从z方向中心开始起算，当采用2.5mm单元尺寸时，只需要计算7条应力强度因子历史变化曲线，如图9所示。
[0062]
确定z方向裂纹前缘不同位置的断裂时刻后，带入应力强度因子曲线中，即可得到裂纹的起裂韧度。如表1所示，k
i’为z方向以同一时刻起裂得到的裂纹前缘不同点的动态应力强度因子，tf为z方向裂纹前缘不同点对应的起裂时刻，k
ι
为根据式子(5)计算得到的z方向裂纹前缘不同位置点起裂时对应的动态应力强度因子。
[0063]
下列表1为通过试验获得厚度z方向裂纹前缘不同位置点发生起裂时的动态应力强度因子。
[0064]
表1
[0065][0066]
可以看出，试样三维数值仿真模型的裂纹前缘中心点处，如不考虑z方向厚度影响计算，所对应的动态起裂韧度为7.082mpa
·m1/2
，如以裂纹前缘中心处起裂时计算，所得动态起裂韧度为6.593mpa
·m1/2
，相对误差为7.42％。因此，当z方向裂纹前缘以不同位置起裂时，厚度z方向上的传播时间对测定结果影响较大，应该给予考虑。
[0067]
对于裂纹扩展过程中的动态扩展韧度，根据动态断裂力学理论，裂纹在动荷载作用下以任意速度扩展的动态应力强度因子等于其瞬时裂尖的普适函数乘以该处静止裂尖的应力强度因子，即：
[0068][0069]
式中，k
id
(t)表示以速度v扩展的裂纹在t时刻的动态应力强度因子，k
i0
(t,aj)表示运动裂纹瞬时长度aj时的静止应力强度因子，j为监测点编号。
[0070]
普适函数k(v)的近似公式为：
[0071][0072]
式中，vr为试样6材料瑞雷波波速，h是弹性波速的函数：
[0073][0074]
式中，v
p
和vs分别为试样6材料p波及s波的波速。
[0075]
根据上述方法可以计算出裂纹扩展到任意位置时的动态扩展韧度，如图10所示，具体方法步骤为：在建立的裂纹扩展长度aj时的abaqus有限元试样三维数值仿真模型中，输入荷载曲线计算得到该时刻裂纹长度下的应力强度因子曲线k
i0
(t,aj)，由数字图像法计算得到的裂纹扩展速度代入式(7)计算普适函数k(v)，然后根据式(6)获得裂纹的动态应力强度因子曲线k
id
(t)，由此可以确定裂纹断裂过程中的动态扩展韧度。
[0076]
本发明公开的一种新的脆性材料动态断裂参数测试方法，该方法基于数字图像处理，并结合试验-数值法，可以准确测定岩石等脆性材料在冲击荷载下的裂纹扩展速度、动态起裂韧度和扩展韧度。本发明试验操作方便，求解精度高，适用于裂纹的动态断裂全过程研究。
[0077]
上述方法的发明实施例仅为一种构型含单一裂纹下的动态断裂参数测试过程，只
为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡是在本发明示例上做出精神和原则之内的任何修改、等同替换和改进等，均包括在本发明内容的保护范围之内。

技术特征：
1.一种脆性材料动态断裂参数测试方法，包括，其特征在于：步骤一，准备试样(6)，所述试样(6)为大尺寸侧开三角形单裂纹板散斑试样(6)，所述试样(6)顶部中间具有倒三角槽、由所述倒三角槽尖角处继续向下延伸形成直槽，所述试样(6)表面至少位于倒三角槽正下方的区域设有斑点图层；步骤二，调试电磁落板冲击测试系统，所述电磁落板冲击测试系统包括由上至下依次直线分布的冲击板(3)、入射板(4)、透射板(5)，还包括拍摄所述试样(6)表面斑点图层处影像的高速相机(9)、分别采集入射板(4)与透射板(5)上应变信号的超动态数据采集系统(8)，所述超动态数据采集系统(8)包括分别贴设在所述入射板(4)与所述透射板(5)上的应变片(81)、超动态应变仪(82)与示波器(83)，将冲击板(3)提升到试验高度，并提升所述入射板(4)将所述试样(6)放置于所述入射板(4)与所述透射板(5)之间；步骤三，释放所述冲击板(3)，同步触发高速相机(9)和超动态数据采集系统(8)，以获取试样(6)动态断裂过程中同时域下的试样(6)表面影像，以及所述入射板(4)与所述透射板(5)上的应变信号；步骤四，基于一维应力波理论，将入射板(4)与所述透射板(5)上的应变信号转换为应力加载时程曲线，并将应力加载时程曲线代入abaqus软件有限元试样三维数值仿真模型中计算应力强度因子曲线；同时，采用dic数字图像分析软件计算分析试样(6)表面影像得到试样(6)表面裂纹断裂时刻及裂纹扩展速度，由此反推出试样(6)中心裂纹尖端的断裂时刻；将试样(6)中心裂纹的断裂时刻带入应力强度因子曲线可获得动态起裂韧度。2.根据权利要求1所述的脆性材料动态断裂参数测试方法，其特征在于：所述应变片(81)产生的电压信号与应变信号的关系为：式中，ε(t)为应变信号，
△
u是测量电压，u是供桥电压，n1和n2分别为超动态电阻应变仪和示波器(83)的增益系数，k
s
为应变片灵敏系数。根据一维应力波传播理论，加载在试样(6)两端的应力加载时程曲线可以根据下式计算：算：式中，σ
top
(t)和s
bot
(t)分别为试样(6)顶端和底端的应力加载时程曲线，a为入射板(4)和透射板(5)的横截面面积，as为试样(6)横截面面积，asi为试样(6)三角开口端的横截面面积，ep为入射板(4)和透射板(5)的弹性模量，ε
i
(t)、ε
r
(t)和ε
t
(t)分别为入射波应变时程曲线、反射波应变时程曲线和透射波应变时程曲线。3.根据权利要求1所述的脆性材料动态断裂参数测试方法，其特征在于：通过dic数字图像分析软件将试样(6)表面影像照片，沿试样(6)裂纹扩展路径等间距布置多个监测点，
来测得该处监测点在水平x方向的应变信息，再通过下式找到应变曲线拐点来确定裂纹扩展到此处对应的试样(6)表面裂纹起裂时刻，其中，k(t)为曲线拐点，ε
x
为x方向应变,根据相邻监测点之间的设定的距离，即可求得裂纹的扩展速度v，裂纹起裂最先从试样(6)中心开始，应力波传播到裂纹前缘厚度方向上第i层单元的断裂时刻t
i
为：式中，t
f
为试样(6)表面裂纹起裂时刻，b
i
为裂纹前缘宽度方向上第i层单元距离试样(6)表面的距离，v
p
为试样(6)应力波传播速度。4.根据权利要求3所述的脆性材料动态断裂参数测试方法，其特征在于：对于裂纹扩展过程中的动态扩展韧度，根据动态断裂力学理论，裂纹在动荷载作用下以任意速度扩展的动态应力强度因子等于其瞬时裂尖的普适函数乘以该处静止裂尖的应力强度因子，即：式中，k
id
(t)表示以裂纹的扩展速度v扩展的裂纹在t时刻的动态应力强度因子，k
i0
(t,a
j
)表示运动裂纹瞬时长度a
j
时的静止应力强度因子，j为监测点编号，普适函数k(v)的近似公式为：式中，v
r
为试样(6)材料瑞雷波波速，h是弹性波速的函数：式中，v
p
和v
s
分别为试样(6)材料的p波及s波的波速。5.根据权利要求1所述的脆性材料动态断裂参数测试方法，其特征在于：基于裂纹前缘以不同位置起裂时，厚度方向上的传播时间对测定结果影响，从而建立不同裂纹扩展长度下的试样三维数值仿真模型计算应力强度因子曲线，然后通过普适函数修正可获得裂纹断裂过程中的动态扩展韧度。6.根据权利要求1所述的脆性材料动态断裂参数测试方法，其特征在于：所述试样三维数值仿真模型采用1/4节点奇异单元模拟裂纹尖端的奇异性，裂纹尖端区域单元类型为c3d15单元，其它区域为c3d20单元。
7.根据权利要求1所述的脆性材料动态断裂参数测试方法，其特征在于：所述入射板(4)与所述透射板(5)分别为密度2800kg/m3，弹性模量72gpa，泊松比0.33，p波波速5500m/s的ly12cz铝合金制，所述入射板(4)尺寸长300mm，高3000mm，厚30mm；所述透射板(5)长300mm，高1000mm，厚30m。8.根据权利要求1所述的脆性材料动态断裂参数测试方法，其特征在于：所述侧开单裂纹三角形散斑板试样(6)材料为岩石或混凝土制块，所述侧开单裂纹三角形散斑板试样(6)材料的长w为200mm，高h为325mm，厚度b为30mm，直槽深a为30mm，直槽宽为1-2mm，顶部三角形槽两侧边长l分别62.5mm，所述斑点图层包括喷涂在试样(6)表面倒三角形裂纹向下扩展方向区域的白底层、分布设置在所述白底层上的多个黑色斑点。9.根据权利要求1所述的脆性材料动态断裂参数测试方法，其特征在于：所述入射板(4)顶部固定有一块截面小于入射板(4)截面面积的黄铜板，所述试样(6)上与入射板(4)和透射板(5)接触的上下端面上分别均匀涂设有黄油层。10.一种实施权利要求1-9中任意一项所述的脆性材料动态断裂参数测试方法的所述电磁落板冲击测试系统，其特征在于：包括导轨(1)、工作站(2)，还包括设置在所述导轨(1)内的冲击板(3)、通电后用于吸住所述冲击板(3)的电磁板、入射板(4)、透射板(5)，还包括用于提升所述电磁板的第一提升机构、用于提升所述入射板(4)的第二提升机构(7)、设置于所述试样(6)正前方用于拍摄所述试样(6)表面斑点图层处影像的高速相机(9)、分别采集所述入射板(4)与所述透射板(5)应变信号的超动态数据采集系统(8)，所述超动态数据采集系统(8)包括分别贴设在所述入射板(4)与所述透射板(5)上的应变片(81)、将应变片(81)电压信号放大的超动态应变仪(82)、采集应力信号并存储的示波器(83)，所述高速相机(9)及所述示波器(83)分别与工作站(2)相连接。

技术总结
一种脆性材料动态断裂参数测试方法及电磁落板冲击测试系统，包括如下步骤：准备试样，调试电磁落板冲击测试系统，将冲击板提升到试验高度，提升入射板将试样放置于入射板与透射板之间，释放冲击板触发高速相机和超动态数据采集系统，以获取试样动态断裂过程中同时域下的试样表面影像，以及入射板与透射板上的应变信号，应变信号转换为应力加载时程曲线，代入ABAQUS软件有限元试样三维数值仿真模型中计算应力强度因子曲线；同时，采用DIC数字图像分析软件计算分析试样表面影像得到试样表面裂纹断裂时刻及裂纹扩展速度，由此反推出试样中心裂纹尖端的断裂时刻，将试样中心裂纹的断裂时刻带入应力强度因子曲线即可获得动态起裂韧度。操作方便，精度高。精度高。精度高。


技术研发人员：牛草原 李勇海 岑峰 毛龙 吴校全 杨嘉毅 朱俊 魏博豪 孙景龙
受保护的技术使用者：中铁四局集团有限公司
技术研发日：2023.03.10
技术公布日：2023/7/22