一种磁性能优良的无取向电工钢板及其制造方法与流程

1.本发明涉及一种钢板及其制造方法，尤其涉及一种无取向电工钢板及其制造方法。


背景技术：

2.在现有技术中，无取向电工钢板通常被用于制作铁芯的定子、转子，以应用于马达、发电机、压缩机以及高速电机、驱动电机等产品中。
3.但近年来，随着用户市场对于高效、节能、降耗需求的日益增加，现有的无取向电工钢板已经逐渐难以满足市场需求；由此，为了满足市场对于无取向电工钢板所提出的新技术指标要求，亟需研发一种具有更高磁感以及更低铁损的无取向电工钢板。
4.为了使无取向电工钢板能够获得尽可能好的电磁性能，当前已有部分研究人员进行了大量的研究，并取得了一定的研究成果，但是实际应用效果均不是很理想：
5.例如，公开号为cn103014503a，公开日2013年4月3日，名称为“无需常化的高磁感低铁损耐酸蚀无取向硅钢及生产方法”的中国专利文献指出，采用向钢中加入0.20％-0.45％的sn+cu，利用晶界偏聚的原理，以改善成品带钢的织构形态，从而可以获得良好的磁感性能。但是，sn、cu元素均属于贵重金属，会显著增加钢的制造成本，并且cu元素还容易使带钢表面产生相关的质量缺陷。因此，在实际应用过程中，该技术方案生产过程要求严格，产品的性价比相对较低。
6.再例如，公开号为特开平10-183227和特开2004-169141的日本专利文献指出，采用向钢中加入适量稀土、钙合金的方式，对钢液进行强脱氧、脱硫，能够去除钢的夹杂物和改善钢的洁净度，从而可以高效、便捷的提高成品带钢的电磁性能。此外，上述日本专利文献还指出，通过降低钢中的有害元素c、s、o、n和nb、v、ti，同时配合热轧过程中的高出炉温度、高终轧温度和高卷取温度，可以获得晶粒粗大的热轧钢板，并且有利于夹杂物的粗化，从而对成品带钢的磁性能改善起到良好的促进作用。但是，这种技术方案的不利之处在于，热轧能耗高，并且由于前置温度的大幅提高，由于相变点的迁移，精轧轧制过程稳定性较差，高卷取温度还容易产生红铁皮缺陷。
7.基于此，不同于上述现有的技术方案，发明人设计并期望获得一种新的磁性能优良的无取向电工钢板，其旨在提高电工钢的电磁性能，降低铁损、提高磁感。


技术实现要素：

8.本发明的目的之一在于提供一种磁性能优良的无取向电工钢板，其旨在提高无取向电工钢板的电磁性能，降低铁损、提高磁感。
9.为了实现上述目的，本发明提出了一种磁性能优良的无取向电工钢板，其含有fe和不可避免的杂质，其还含有质量百分含量如下的下述各化学元素：
10.0＜c≤0.0015％；si：0.2～1.8％；mn：0.2～0.4％；al：0.2～0.6％；v：0.002～0.005％；n＜0.002％。
11.进一步地，在本发明所述的无取向电工钢板中，其各化学元素质量百分含量为：
12.0＜c≤0.0015％；si：0.2～1.8％；mn：0.2～0.4％；al：0.2～0.6％；v：0.002～0.005％；n＜0.002％；余量为fe和不可避免的杂质。
13.在本发明所述的无取向电工钢板中，各化学元素的设计原理如下所述：
14.c：在本发明所述的无取向电工钢板中，钢中c元素含量不宜过高，当钢中c元素量高于0.0015％时，会优先与nb、ti结合，形成尺寸细小的夹杂物，进而导致钢的损耗增加。基于此，为了充分发挥c元素的有益效果，在本发明所述的无取向电工钢板中，控制c元素的质量百分含量为0＜c≤0.0015％。
15.si：在本发明中，发明人设计向无取向电工钢板添加中低含量的si，当si元素的质量百分比高于1.8％时，不但会增加钢的制造成本，还会显著劣化钢材的磁感；而当si的质量百分比低于0.2％时，则又起不到有效降低铁损的作用。基于此，在本发明所述的无取向电工钢板中，将si元素的质量百分含量控制在0.2～1.8％之间。
16.mn：在本发明所述的无取向电工钢板中，添加适量的mn元素能够和s元素的结合生成mns，有利于控制夹杂物形态、数量，进而可以有效减少对磁性能的危害，因此有必要加入0.2％以上的mn；但当加入的mn含量高于0.4％，则会使再结晶织构劣化，降低钢的磁感。基于此，考虑到mn元素有益效果以及不利影响，在本发明所述的无取向电工钢板中，将mn元素的质量百分含量为0.2～0.4％。
17.al：在本发明所述的无取向电工钢板中，当钢中加入的al含量高于0.6％时，会显著劣化钢材；而当钢中加入的al含量低于0.2％时，则又起不到良好的降低铁损的效果。基于此，在本发明所述的无取向电工钢板中，将al元素的质量百分含量控制在0.2～0.6％之间。
18.v：在现有技术中，无取向电工钢板中通常将v元素作为钢中的有害元素而希望其含量越低越好，然而在本发明所述的无取向电工钢板中，v元素作为重要的有益元素使用，由以往的尽可能降低v含量，以尽可能的降低有害夹杂物的含量，调整为有意识的添加一定量的v含量，并结合生产工艺调整，通过控制含n夹杂物的种类、数量，最大限度的实现了nb、v、ti含量的无害化处理。这样，就实现了有益于获得优良磁性能的化学成分搭配、组合，以及合理的夹杂物种类控制先决条件。
19.在本技术方案中，当钢中v元素含量低于0.002％时，则并不能起到良好的固c、n效果，其夹杂物种类多、尺寸小；而当钢中v元素含量过高，v元素含量超过0.005％时，将会导致v的c、n夹杂物大大增加，强烈阻碍晶粒长大，劣化钢材的磁性。由此，为了发挥v元素的有益效果，在本发明所述的无取向电工钢板中，将v元素的质量百分含量控制在0.002～0.005％之间。
20.n：在本发明所述的无取向电工钢板中，n元素作为有害杂质元素，其含量不宜过高，当钢中n元素含量超过0.002％时，将会导致n的nb、v、ti、al等夹杂物大大增加，强烈阻碍晶粒长大，劣化钢的磁性。基于此，在本发明所述的无取向电工钢板中，控制n元素的质量百分含量满足：n＜0.002％。
21.进一步地，在本发明所述的无取向电工钢板中，其中在不可避免的杂质中，nb≤0.002％，ti≤0.002％。
22.在本发明上述技术方案中，nb元素和ti元素均是钢中不可避免的杂质元素，在工
艺条件允许的前提下，应控制钢中杂质元素尽可能的低。
23.nb：在本发明所述的无取向电工钢板中，当nb元素含量高于0.002％时，将使钢中的nbn类夹杂物异常增加，进而导致成品钢板的铁损大幅升高。因此，在本发明中，需要严格控制杂质元素nb满足：nb≤0.002％。
24.ti：在本发明所述的无取向电工钢板中，当ti元素含量高于0.002％时，将使钢中的含tin类夹杂物异常增加，进而导致成品钢板的铁损大幅升高。因此，在本发明中，需要严格控制杂质元素ti满足：ti≤0.002％。
25.进一步地，在本发明所述的无取向电工钢板中，其夹杂物的主体为含n的夹杂物，其包括单个的vn、aln和/或复合的vn、aln、nbn、tin。
26.进一步地，在本发明所述的无取向电工钢板中，含n的夹杂物的尺寸为200～500nm。
27.进一步地，在本发明所述的无取向电工钢板中，vn体积分数/含n的夹杂物体积分数≥0.85。
28.在本发明中，控制有益元素v的含量在0.002～0.005％之间，其目的是为了尽可能的生成尺寸相对较大的vn夹杂物，而不是尺寸更为细小的nbn、tin夹杂物。为了避免生成尺寸细小的nbn、tin以及含c类nb、v、ti夹杂物等，本发明严格限制c元素含量满足0＜c≤0.0015％，且在实际生产中，从生产制造难度的角度出发，可以进一步优选地控制c元素为0＜c≤0.0010％。在上述这种化学元素条件下，且钢中含有0.2～0.6％的al含量条件下，含n的夹杂物就成为了制约成品钢板磁性能的主要因素。
29.因此，在本发明中，需要优选地限制钢中的vn体积分数/含n的夹杂物体积分数≥0.85，以减少非vn类夹杂物的出现。这里主要是以调整钢中的v含量为控制原则，来调整钢中vn夹杂物占所有含n的夹杂物的比例。除此之外，由于钢中的al含量很高，其含量在0.2～0.6％之间，因此，钢中可以形成数量众多的aln夹杂物，在经过碰撞、结合和上浮之后，尺寸相对较小的aln夹杂物可以残留在钢中，并与vn夹杂物进行结合，从而提高其复合夹杂物的尺寸，减少其危害。
30.由此，当钢中形成的vn夹杂物数量太少，则起不到复合aln夹杂物的效果，此时aln夹杂物尺寸小、不能上浮去除而残留在钢种；相应地，当vn夹杂物数量太多时，则除了与aln夹杂物复合之外，单个的aln也会残留在钢中，随着其数量的增加，危害性增大。
31.进一步地，在本发明所述的无取向电工钢板中，其铁损p
15/50
≤4.2w/kg，磁感b
50
≥1.73t。
32.相应地，本发明的另一目的还在于提供一种用于制造上所述的无取向电工钢板的制造方法，该制造方法简单可行，通过该制造方法可以获得磁性优良的无取向电工钢板，其铁损p
15/50
≤4.2w/kg，磁感b
50
≥1.73t。
33.为了达到上述发明目的，本发明提出了一种磁性能优良的无取向电工钢板的制造方法，其包括步骤：
34.(1)冶炼和铸造；
35.(2)热轧，热轧之后的钢卷不进行常化退火或罩式炉退火而直接进行下一步骤；
36.(3)酸洗；
37.(4)冷轧；
38.(5)成品退火：将冷轧钢板以50～5000℃/s的升温速率快速加热至目标均热温度。
39.在本发明中，发明人优化了钢材的化学成分设计，同时限定了合理的制造工艺，其冶炼和铸造获得的连铸坯经过热轧之后，不需要进行常化退火处理或罩式炉退火处理；在直接进行酸洗、冷轧之后，可以用带有快速加热功能的电磁感应装置中进行连续退火，从而可以获得本发明设计要求达到的电磁性能。其中，本发明中，对热轧、酸洗和冷轧环节没有特殊的限制要求，以不增加钢的制造成本和技术难度为原则。
40.需要说明的是，在现有技术中，虽然也有一些技术方案可以不进行常化退火或罩式炉退火处理，但这些技术方案制备的钢材多为高硅钢，其钢中si元素含量较高；而不同于上述现有技术，本技术钢中si元素仅在0.2～1.8％之间，其为中低硅钢，其在中低硅钢的基础上无需进行上述常化退火或罩式炉退火处理。
41.在本发明的炼钢环节中，需要严格控制钢的化学成分设计，并着重控制钢中v元素的含量，经冶炼和铸造后可以获得钢锭；该钢锭经过热轧之后，无需进行常化退火处理或者罩式炉退火处理，在经过酸洗、除锈之后，可以一次性冷轧至成品目标厚度，并在带有快速加热功能的电磁感应装置中，进行连续退火处理，且可以控制退火气氛为h2和n2的混合气体。
42.在本发明上述制造方法的步骤(5)中，带有快速加热功能的电磁感应装置为纵磁或横磁不限，但其加热能力则需要满足将进行连续退火的冷轧钢板快速加热至目标均热温度，其目标均热温度一般可以为500～1100℃，加热的起始温度可以是均热温度以下的温度，例如室温。其中，本发明控制冷轧钢板的升温速率为50～5000℃/s，其大大高于常规的连续退火设备升温速率1～30℃/s。但是，在某些实施方式中，根据成品钢板的生产和实物质量需要，也可控制升温速率为80～550℃/s。
43.与常规的采用燃气和(或)电加热、慢速升温连续退火方式相比(一般低于30℃/s)，本发明采用了带有快速加热、升温功能的电磁感应加热装置进行连续退火，以实现在较短的时间内将冷轧钢板快速加热至设定目标均热温度。采用快速加热升温的目的是，能够有效抑制冷轧钢板在连续退火过程中的回复，使冷轧钢板在发生再结晶之前的剩余形变储能显著增加，从而可以导致形核驱动力积聚、增加，并促进形核和大角晶界迁移。同时,也降低了晶核择优位向,最终能够降低《111》//nd再结晶织构组分强度。因而，采用该连续退火方式可以使钢材获得更高的磁感，更低的铁损。
44.需要说明的是，在冷轧钢板的快速加热连续退火过程中，为了进一步增加形核长大驱动力，改善和控制最终的再结晶效果，确保在经过连续退火之后，晶粒组织粗大、均匀，有害的晶粒位向比例少，还需要合适的限制快速加热退火的升温速率在50～5000℃/s之间。当快速加热升温速率太慢，升温速率低于50℃/s时，则冷轧变形的储能释放太快，不利于后续有利织构的控制；当快速加热升温速率太快，升温速率高于5000℃/s时，则对设备能力的要求太高，造价昂贵，并且会导致冷轧带钢在高温阶段的停留时间过长，晶粒组织均匀性差。
45.进一步地，在本发明所述的制造方法中，在步骤(5)中，目标均热温度为500～1100℃。
46.进一步地，在本发明所述的制造方法中，在步骤(5)中，将冷轧钢板以80～550℃/s的升温速率快速加热至目标均热温度。
47.进一步地，在本发明所述的制造方法中，在步骤(2)中，热轧时控制铸坯在炉时间为120～360min，开轧温度为1000～1250℃，终轧温度为650～1000℃，卷取温度为550～950℃。
48.进一步地，在本发明所述的制造方法中，在步骤(2)中，控制热轧钢板目标厚度为0.8～3.5mm；在步骤(4)中一次性冷轧至成品目标厚度。
49.相较于现有技术，本发明所述的磁性能优良的无取向电工钢板及其制造方法具有如下所述的优点以及有益效果：
50.与传统思维方式不同，本发明在炼钢过程中，将v元素作为有益元素，有意识的调整了v元素的含量。
51.在本发明所述的无取向电工钢板中，发明人对化学元素成分配比采用了优化设计，其经冶炼和铸造制得的连铸坯经过热轧之后，无需进行常化退火或罩式炉退火，在直接进行酸洗、冷轧之后，进行快速加热，确保冷轧钢板以较高的升温速率快速加热至目标均热温度，从而可以获得本发明设计要求达到的电磁性能。
52.本发明的化学元素设计思路与现有技术截然不同，其制造方法简单可行，制得的无取向电工钢板具有高磁感以及低铁损的特性，其铁损p
15/50
≤4.2w/kg，磁感b
50
≥1.73t。
附图说明
53.图1示意性地显示了在本发明所述的无取向电工钢板中vn化物体积分数/钢中的含n的夹杂物体积分数与成品钢板铁损p
15/50
之间的关系。
54.图2示意性地显示了在本发明所述的无取向电工钢板中快速加热升温速率与成品钢板磁感b
50
之间的关系。
55.图3为实施例3的成品无取向电工钢板的显微组织照片。
56.图4为对比例2的对比钢材的显微组织照片。
具体实施方式
57.下面将结合说明书附图和具体的实施例对本发明所述的磁性能优良的无取向电工钢板及其制造方法做进一步的解释和说明，然而该解释和说明并不对本发明的技术方案构成不当限定。
58.实施例1-6以及对比例1-3
59.表1列出了实施例1-6的无取向电工钢板以及对比例1-3的对比钢板的各化学元素的质量百分配比。
60.表1.(wt％，余量为fe及除nb、ti以外的其他不可避免的杂质)
61.[0062][0063]
实施例1-6的无取向电工钢板以及对比例1-3的对比钢板均采用以下步骤制得：
[0064]
(1)按照表1所示的化学成分配比进行冶炼和铸造：在炼钢过程中，优先进行脱碳至设计目标，然后进行脱氧、合金化，根据钢中c、n、nb、ti含量，调整v含量至目标设计，以获得满足化学成分设计要求的钢液，而后按照规定尺寸浇铸成钢锭。
[0065]
(2)热轧：热轧时控制铸坯在炉时间为120～360min，控制开轧温度为1000～1250℃，控制终轧温度为650～1000℃，控制卷取温度为550～950℃，分2～8个道次完成热轧，并控制热轧钢板目标厚度为0.8～3.5mm；热轧之后的钢卷不进行常化退火或罩式炉退火而直接进行下一步骤。
[0066]
(3)酸洗。
[0067]
(4)冷轧：一次性冷轧至成品目标厚度0.50mm。
[0068]
(5)成品退火：采用带有电磁感应快速加热装置的连续退火设备对冷轧钢板进行快速加热，自室温起，将冷轧钢板以50～5000℃/s的升温速率快速加热至500～1100℃的目标均热温度，并均热保温一段时间，例如10-120s；其中，升温速率可以进一步优选地控制在80～550℃/s之间；在退火过程中，控制退火气氛为h2和n2的混合气体。
[0069]
需要说明的是，在本发明中，实施例1-6的化学成分和相关工艺参数均满足本发明设计规范控制要求；而在对比例1-3中，具有至少一个化学成分或工艺参数不满足本发明设计要求。
[0070]
表2列出了实施例1-6的无取向电工钢板以及对比例1-3的对比钢板在上述制造工艺流程中的具体工艺参数。
[0071]
表2.
[0072][0073]
将最终制得的成品实施例1-6的无取向电工钢板以及对比例1-3的对比钢板分别取样，并针对实施例1-6和对比例1-3的钢板样品进行观察和分析，观察发现各实施例和对比例的钢中均具有夹杂物，且其夹杂物的主体为含n的夹杂物；通过进一步地分析测试，可以分别获得各实施例和对比例钢板中的含n夹杂物的平均尺寸，以及具体成分，相关观察分析结果列于下述表3之中。
[0074]
表3.
[0075][0076]
相应地，完成上述夹杂物的观察分析后，可以将最终制得的实施例1-6的无取向电工钢板以及对比例1-3的对比钢板再次取样，并对各实施例和对比例样品钢板进行磁感b
50
和铁损p
15/50
的测试，所得的测试结果列于下述表4中。
[0077]
相关性能测试手段，如下所述：
[0078]
磁感b
50
测试：基于国家标准gb/t 3655-2008，采用爱波斯坦方圈法进行铁损性能测试，测试温度为20℃恒温测试，试样尺寸为30mm
×
300mm，目标质量为0.5kg，测试参数为各实施例和对比例钢板的磁感b
50
。
[0079]
铁损p
15/50
测试：基于国家标准gb/t 3655-2008，采用爱波斯坦方圈法进行铁损性能测试，测试温度为20℃恒温测试，试样尺寸为30mm
×
300mm，目标质量为0.5kg，测试参数为各实施例和对比例的铁损p
15/50
。
[0080]
表4列出了实施例1-6的无取向电工钢板以及对比例1-3的对比钢板的磁感b
50
和铁
损p
15/50
测试结果。
[0081]
表4.
[0082][0083]
如上述表4所示，在本发明中，实施例1-6的无取向电工钢板的磁感b
50
在1.74-1.80t之间，铁损p
15/50
在3.2-4.2w/kg之间，其均明显优于对比例1-3的对比钢板。对比例1-3由于没有满足本技术方案所限定的条件，因此其实施效果也劣于本案的实施效果。
[0084]
图1示意性地显示了在本发明所述的无取向电工钢板中vn/钢中的含n的夹杂物体积分数之比与成品钢板铁损p
15/50
之间的关系。
[0085]
如图1所示，无取向电工钢板中vn/钢中的含n的夹杂物体积分数之比增加，无论是对于常规加热还是快速加热，成品钢板的铁损p
15/50
均在降低，但快速加热对应的成品钢板铁损p
15/50
下降速率明显更快，并在vn/钢中的含n的夹杂物体积分数之比达到85％或以上时，对于快速加热而言，成品钢板铁损p
15/50
可以低于4.2w/kg，达到本发明的设计要求。
[0086]
图2示意性地显示了在本发明所述的无取向电工钢板中快速加热升温速率与成品钢板磁感b
50
之间的关系。
[0087]
如图2所示，随着无取向电工钢板中快速加热升温速率的增加，成品无取向电工钢板磁感逐渐增加，并在50-5000℃/s范围内磁感保持稳定，满足本发明设计的下限1.73t控制要求，而在超过5000℃/s之后，成品无取向电工钢板磁感快速劣化，低于1.73t控制下限，不能满足发明设计的铁损控制要求。
[0088]
图3为实施例3的成品无取向电工钢板的显微组织照片。
[0089]
如图3所示，在实施例3的实施方式中，无取向电工钢板的显微组织已经实现了完全再结晶，再结晶晶粒均为比较匀称的等轴晶，且晶粒尺寸粗大、发达。
[0090]
图4为对比例2的对比钢材的显微组织照片。
[0091]
如图4所示，在对比例2的实施方式中，对比钢材的显微组织已经实现了完全再结晶，但已经实现再结晶的晶粒等轴晶比例低、尺寸细小，且其晶粒尺寸比较分散；晶粒尺寸较大的晶粒为异常长大的“岛状晶粒”。
[0092]
需要说明的是，本发明的保护范围中现有技术部分并不局限于本技术文件所给出的实施例，所有不与本发明的方案相矛盾的现有技术，包括但不局限于在先专利文献、在先公开出版物，在先公开使用等等，都可纳入本发明的保护范围。
[0093]
此外，本案中各技术特征的组合方式并不限本案权利要求中所记载的组合方式或是具体实施例所记载的组合方式，本案记载的所有技术特征可以以任何方式进行自由组合
或结合，除非相互之间产生矛盾。
[0094]
还需要注意的是，以上所列举的实施例仅为本发明的具体实施例。显然本发明不局限于以上实施例，随之做出的类似变化或变形是本领域技术人员能从本发明公开的内容直接得出或者很容易便联想到的，均应属于本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种磁性能优良的无取向电工钢板，其含有fe和不可避免的杂质，其特征在于，其还含有质量百分含量如下的下述各化学元素：0＜c≤0.0015％；si：0.2～1.8％；mn：0.2～0.4％；al：0.2～0.6％；v：0.002～0.005％；n＜0.002％。2.如权利要求1所述的无取向电工钢板，其特征在于，其各化学元素质量百分含量为：0＜c≤0.0015％；si：0.2～1.8％；mn：0.2～0.4％；al：0.2～0.6％；v：0.002～0.005％；n＜0.002％；余量为fe和不可避免的杂质。3.如权利要求1或2所述的无取向电工钢板，其特征在于，其中在不可避免的杂质中，nb＜0.002％，ti＜0.002％。4.如权利要求1或2所述的无取向电工钢板，其特征在于，其夹杂物的主体为含n的夹杂物，其包括单个的vn、aln和/或复合的vn、aln、nbn、tin。5.如权利要求4所述的无取向电工钢板，其特征在于，含n的夹杂物的尺寸为200～500nm。6.如权利要求4所述的无取向电工钢板，其特征在于，vn体积分数/含n的夹杂物体积分数≥0.85。7.如权利要求1或2所述的无取向电工钢板，其特征在于，其铁损p
15/50
≤4.2w/kg，磁感b
50
≥1.73t。8.一种如权利要求1-7中任意一项所述的磁性能优良的无取向电工钢板的制造方法，其特征在于，包括步骤：(1)冶炼和铸造；(2)热轧，热轧之后的钢卷不进行常化退火或罩式炉退火而直接进行下一步骤；(3)酸洗；(4)冷轧；(5)成品退火：将冷轧钢板以50～5000℃/s的升温速率快速加热至目标均热温度。9.如权利要求8所述的制造方法，其特征在于，在步骤(5)中，目标均热温度为500～1100℃。10.如权利要求8所述的制造方法，其特征在于，在步骤(5)中，将冷轧钢板以80～550℃/s的升温速率快速加热至目标均热温度。11.如权利要求8所述的制造方法，其特征在于，在步骤(2)中，热轧时控制铸坯在炉时间为120～360min，开轧温度为1000～1250℃，终轧温度为650～1000℃，卷取温度为550～950℃。12.如权利要求8所述的制造方法，其特征在于，在步骤(2)中，控制热轧钢板目标厚度为0.8～3.5mm；在步骤(4)中一次性冷轧至成品目标厚度。

技术总结
本发明公开了一种磁性能优良的无取向电工钢板，其含有Fe和不可避免的杂质，其还含有质量百分含量如下的下述各化学元素：0＜C≤0.0015％；Si：0.2～1.8％；Mn：0.2～0.4％；Al：0.2～0.6％；V：0.002～0.005％；N＜0.002％。此外本发明还公开了一种制造上述磁性能优良的无取向电工钢板的制造方法，其包括步骤：(1)冶炼和铸造；(2)热轧，热轧之后的钢卷不进行常化退火或罩式炉退火而直接进行下一步骤；(3)酸洗；(4)冷轧；(5)成品退火：将冷轧钢板以50～5000℃/s的升温速率快速加热至目标均热温度。5000℃/s的升温速率快速加热至目标均热温度。5000℃/s的升温速率快速加热至目标均热温度。


技术研发人员：李国保 张峰 房现石 王波 吕学钧
受保护的技术使用者：宝山钢铁股份有限公司
技术研发日：2022.01.07
技术公布日：2023/7/22