一种聚四氟乙烯纤维膜质量检测装置及检测方法与流程

1.本发明涉及纤维膜检测设备领域，具体地讲，涉及一种聚四氟乙烯纤维膜质量检测装置及检测方法。


背景技术：

2.聚四氟乙烯一般称作“不粘涂层”或“易洁镬物料”，是一种使用了氟取代聚乙烯中所有氢原子的人工合成高分子材料。这种材料具有抗酸抗碱、抗各种有机溶剂的特点，几乎不溶于所有的溶剂。
3.聚四氟乙烯纤维膜在制成后，需要对其质量进行检测。检测其抗拉、抗压、抗摩擦等性能。目前，其性能主要通过单一实验检测而来，没有将多种实验进行有机结合进行检测，不能反应出在真实使用状态下的性能。


技术实现要素：

4.本发明要解决的技术问题是提供一种聚四氟乙烯纤维膜质量检测装置及检测方法，将多种实验进行有机结合进行检测，反应出聚四氟乙烯纤维膜在真实使用状态下的性能。
5.本发明采用如下技术方案实现发明目的：
6.一种聚四氟乙烯纤维膜质量检测装置及检测方法，包括固定组件，其特征在于：所述固定组件包括外壳；动力组件，位于所述外壳内，所述动力组件固定连接所述外壳；两组挤压组件，位于所述外壳中部位置；所述固定组件还包括隔板，所述隔板设置有两个弧槽一，所述隔板固定连接对称的方块一，对称的所述方块一分别固定对称的圆杆一的一端，所述外壳固定连接两组均匀分布的圆筒，所述隔板固定连接两组均匀分布的导向块；所述挤压组件包括一组滑块一，每个所述滑块一分别固定连接圆杆四，每个所述圆杆四分别设置在对应的所述弧槽内，每个所述圆杆四分别设置在直槽三内，每个所述直槽三分别固定连接方杆二，每个所述方杆二分别穿过对应的所述导向块，每个所述方杆二端部分别设置在对应的所述圆筒内；每个所述圆筒内分别设置有接触圆块及圆杆五的一端，每个所述接触圆块分别匹配对应的所述圆筒，每个所述接触圆块分别固定连接对应的所述圆杆五的一端，每个所述圆筒分别固定连接弹簧的一端，每个所述弹簧分别环套对应的所述圆杆五，每个所述圆杆五及每个所述弹簧的另一端分别固定连接挤压板。
7.作为本技术方案的进一步限定，所述动力组件包括电机，所述电机固定连接隔板，所述电机的输出轴穿过所述隔板，所述电机的输出轴固定连接转盘，所述转盘的边缘处固定连接圆块一，所述圆块一设置在滑槽内，所述滑槽固定连接长杆，所述长杆固定连接方块二，对称的所述圆杆一分别穿过所述方块二，所述长杆的两端分别固定连接一组均匀分布的直槽二，每个所述直槽二内分别设置有圆杆三，每个所述圆杆三分别固定连接对应的所述直槽二，每个所述滑块一分别设置在对应的所述直槽二内，每个所述圆杆三分别穿过对应的所述滑块一。
8.作为本技术方案的进一步限定，还包括摩擦组件，所述摩擦组件包括一组摩擦板，每个所述摩擦板分别轴承连接对应的所述挤压板，每个所述摩擦板分别固定连接导向轴，每个所述导向轴分别设置在对应的所述导向筒轴内，每个所述导向筒轴分别固定连接锥齿轮二的中心轴，每个所述锥齿轮二分别啮合锥齿轮一，每个所述锥齿轮一分别固定连接齿轮的中心轴，每个所述齿轮分别啮合齿条，每个所述齿条分别固定连接对应的所述方杆二，一组所述导向块分别固定连接l板，每个所述导向筒轴分别轴承连接对应的所述l板，每个所述齿轮的中心轴分别轴承连接对应的所述l板，所述外壳固定连接一组均匀分布的圆管，每个所述导向轴分别设置在对应的所述圆管内。
9.作为本技术方案的进一步限定，还包括四个夹紧组件，所述夹紧组件包括夹槽，所述夹槽设置有一组均匀分布的放置槽，所述夹槽内设置有夹板，所述夹板固定连接圆杆六，所述圆杆六穿过所述夹槽，所述夹板轴承连接螺杆，所述螺杆螺纹连接所述夹槽，所述螺杆固定连接把手，所述外壳固定连接两组对称的方杆一，每个所述方杆一分别固定连接对应的所述夹槽，所述外壳固定连接对称t形导向杆，对称的所述t形导向杆分别穿过对应的所述夹槽的一端。
10.作为本技术方案的进一步限定，对称的所述t形导向杆分别固定连接对应的所述夹槽。
11.作为本技术方案的进一步限定，还包括拉紧组件，所述拉紧组件包括直槽四，所述直槽四内设置有对应的所述圆杆四，所述直槽四固定连接短杆，所述短杆固定连接滑块二，所述滑块二固定连接对称的l形杆，对称的所述l形杆的横杆分别穿过所述外壳，对称的所述l形杆分别设置有弧槽，对称的所述弧槽内分别设置有圆块二，对称的所述圆块二分别固定连接对应的所述夹槽。
12.作为本技术方案的进一步限定，所述隔板设置有直槽一，所述直槽一内设置有圆杆二，所述圆杆二固定连接所述隔板，所述滑块二设置在所述直槽一内，所述圆杆二穿过所述滑块二。
13.一种聚四氟乙烯纤维膜质量检测装置的检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
14.步骤一：初始状态时，所述挤压板平齐，将条状的聚四氟乙烯纤维膜放置到所述放置槽内，转动所述螺杆，使所述夹板与所述夹槽夹紧聚四氟乙烯纤维膜；
15.步骤二：打开所述电机，使所述电机间隔转动；
16.步骤三：一侧聚四氟乙烯纤维膜接触往复移动的所述挤压板；
17.步骤四：另一侧聚四氟乙烯纤维膜被往复移动的所述夹紧组件拉伸，接触往复移动的所述挤压板及往复转动的所述摩擦板；
18.步骤五：所述电机停止转动时，观察聚四氟乙烯纤维膜情况。
19.作为本技术方案的进一步限定，所述电机转动时，所述电机带动所述转盘转动，所述转盘带动所述圆块一沿所述滑槽运动，所述圆块一带动所述滑槽往复移动，所述滑槽带动所述长杆、所述直槽二及所述圆杆三往复移动，所述长杆带动所述方块二沿所述圆杆一往复移动，所述圆杆三带动所述滑块一往复移动，所述滑块一带动所述圆杆四沿所述弧槽一及所述直槽三往复移动，所述圆杆四带动所述滑块一在所述直槽二内沿所述圆杆三往复移动，所述圆杆四带动所述直槽三往复移动，所述直槽三带动所述方杆二沿所述导向块往复移动，所述方杆二接触所述接触圆块后，在所述弹簧的作用下，带动所述接触圆块往复移
动，所述接触圆块带动所述圆杆五及所述挤压板往复移动，所述挤压板带动所述摩擦板往复移动，所述摩擦板带动所述导向轴沿所述导向筒轴往复移动，所述方杆二带动所述齿条往复移动，所述齿条带动所述齿轮往复转动，所述齿轮带动所述锥齿轮一往复转动，所述锥齿轮一带动所述锥齿轮二、所述导向筒轴、所述导向轴及所述摩擦板往复转动，一个所述圆杆四沿所述直槽四往复移动，一个所述圆杆四带动所述直槽四往复移动，所述直槽四带动所述短杆往复移动，所述短杆带动所述滑块二在所述直槽一内沿所述圆杆二往复移动，所述滑块二带动所述l形杆往复移动，所述l形杆带动所述圆块二沿所述弧槽二往复移动，实现相应的所述夹紧组件沿所述t形导向杆往复移动。
20.与现有技术相比，本发明的优点和积极效果是：
21.1、本装置通过采用弧槽一限位圆杆四，将滑块一设置在直槽二内，实现滑块一沿直槽二长度方向等距移动时，圆杆四沿直槽二宽度方向差距移动，实现挤压板运动距离不同，对聚四氟乙烯纤维膜产生不同压力，靠近直槽一端弧槽一切线斜率大，远离直槽一端弧槽一切线斜率小，即越靠近直槽一的圆杆四对应的挤压板运动距离越大，与聚四氟乙烯纤维膜产生的挤压力越大，压力传感器测试出压力，同理越靠近直槽一的齿条在相同时间内移动距离越大，齿轮转速越快，使摩擦板与四氟乙烯纤维膜产生的摩擦力越大，实现挤压力及摩擦力同时变大。
22.2、本装置通过采用弧槽二限位圆块二，实现两侧夹紧组件同时反向运动，实现夹紧组件带动聚四氟乙烯纤维膜两端反向移动，实现聚四氟乙烯纤维膜的拉伸，方便实现对比观察。
23.3、本装置通过巧妙地设计，实现将抗拉、抗压、抗摩擦等性能进行有机结合实现，反映出聚四氟乙烯纤维膜在真实使用状态下的性能，实现对比观察、单一挤压、挤压与拉伸结合以及挤压、拉伸及摩擦结合，减少实验次数，方便实现对比观察。
附图说明
24.图1为本发明的局部剖开立体结构示意图一。
25.图2为本发明的图1中a的局部放大图。
26.图3为本发明的局部剖开立体结构示意图二。
27.图4为本发明的局部剖开立体结构示意图三。
28.图5为本发明的局部立体结构示意图。
29.图6为本发明的夹紧组件立体结构示意图。
30.图7为本发明的立体结构示意图。
31.图中：
32.1、固定组件，11、外壳，12、弧槽一，13、方块一，14、圆杆一，15、圆杆二，16、直槽一，17、方杆一，18、圆筒，19、圆管，110、t形导向杆，111、l板，112、导向块，113、隔板；
33.2、动力组件，21、圆块一，22、滑槽，23、转盘，24、直槽二，25、圆杆三，26、长杆，27、方块二，28、电机；
34.3、两组挤压组件，31、滑块一，32、圆杆四，33、直槽三，35、方杆二，36、接触圆块，37、弹簧，38、圆杆五，39、挤压板；
35.4、夹紧组件，41、夹槽，42、夹板，43、圆杆六，44、放置槽，45、把手，46、螺杆，47、圆
块二；
36.5、摩擦组件，51、齿条，52、齿轮，53、锥齿轮一，54、锥齿轮二，55、导向筒轴，56、导向轴，57、摩擦板；
37.6、拉紧组件，61、l形杆，62、弧槽二，63、滑块二，64、短杆，65、直槽四。
具体实施方式
38.下面结合附图，对本发明的一个具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。
39.实施例一：本发明包括固定组件1，所述固定组件1包括外壳11；动力组件2，位于所述外壳11内，所述动力组件2固定连接所述外壳11；两组挤压组件3，位于所述外壳11中部位置；所述固定组件1还包括隔板113，所述隔板113设置有两个弧槽一12，所述隔板113固定连接对称的方块一13，对称的所述方块一13分别固定对称的圆杆一14的一端，所述外壳11固定连接两组均匀分布的圆筒18，所述隔板113固定连接两组均匀分布的导向块112；所述挤压组件3包括一组滑块一31，每个所述滑块一31分别固定连接圆杆四32，每个所述圆杆四32分别设置在对应的所述弧槽12内，每个所述圆杆四32分别设置在直槽三33内，每个所述直槽三33分别固定连接方杆二35，每个所述方杆二35分别穿过对应的所述导向块112，每个所述方杆二35端部分别设置在对应的所述圆筒18内；每个所述圆筒18内分别设置有接触圆块36及圆杆五38的一端，每个所述接触圆块36分别匹配对应的所述圆筒18，每个所述接触圆块36分别固定连接对应的所述圆杆五38的一端，每个所述圆筒18分别固定连接弹簧37的一端，每个所述弹簧37分别环套对应的所述圆杆五38，每个所述圆杆五38及每个所述弹簧37的另一端分别固定连接挤压板39。
40.所述动力组件2包括电机28，所述电机28固定连接隔板113，所述电机28的输出轴穿过所述隔板113，所述电机28的输出轴固定连接转盘23，所述转盘23的边缘处固定连接圆块一21，所述圆块一21设置在滑槽22内，所述滑槽22固定连接长杆26，所述长杆26固定连接方块二27，对称的所述圆杆一14分别穿过所述方块二27，所述长杆26的两端分别固定连接一组均匀分布的直槽二24，每个所述直槽二24内分别设置有圆杆三25，每个所述圆杆三25分别固定连接对应的所述直槽二24，每个所述滑块一31分别设置在对应的所述直槽二24内，每个所述圆杆三25分别穿过对应的所述滑块一31。
41.所述挤压板39内置压力传感器，所述电机28及所述压力传感器分别电性连接控制器。
42.将四氟乙烯纤维膜固定到距离所述挤压板39合适的位置。控制所述电机28转动，所述电机28转动时，所述电机28带动所述转盘23转动，所述转盘23带动所述圆块一21沿所述滑槽22运动，所述圆块一21带动所述滑槽22往复移动，所述滑槽22带动所述长杆26、所述直槽二24及所述圆杆三25往复移动，所述长杆26带动所述方块二27沿所述圆杆一14往复移动，所述圆杆三25带动所述滑块一31往复移动，所述滑块一31带动所述圆杆四32沿所述弧槽一12及所述直槽三33往复移动，所述圆杆四32带动所述滑块一31在所述直槽二24内沿所述圆杆三25往复移动，所述圆杆四32带动所述直槽三33往复移动，所述直槽三33带动所述方杆二35沿所述导向块112往复移动，所述方杆二35接触所述接触圆块36后，在所述弹簧37的作用下，带动所述接触圆块36往复移动，所述接触圆块36带动所述圆杆五38及所述挤压
板39往复移动，所述挤压板39往复移动接触四氟乙烯纤维膜完成挤压测试。
43.实施例二：本实施例是在实施例一基础上的进一步阐述，还包括摩擦组件5，所述摩擦组件5包括一组摩擦板57，每个所述摩擦板57分别轴承连接对应的所述挤压板39，每个所述摩擦板57分别固定连接导向轴56，每个所述导向轴56分别设置在对应的所述导向筒轴55内，每个所述导向筒轴55分别固定连接锥齿轮二54的中心轴，每个所述锥齿轮二54分别啮合锥齿轮一53，每个所述锥齿轮一53分别固定连接齿轮52的中心轴，每个所述齿轮52分别啮合齿条51，每个所述齿条51分别固定连接对应的所述方杆二35，一组所述导向块112分别固定连接l板111，每个所述导向筒轴55分别轴承连接对应的所述l板111，每个所述齿轮52的中心轴分别轴承连接对应的所述l板111，所述外壳11固定连接一组均匀分布的圆管19，每个所述导向轴56分别设置在对应的所述圆管19内。
44.将四氟乙烯纤维膜固定到距离所述挤压板39合适的位置。控制所述电机28转动，所述电机28带动所述转盘23转动，所述转盘23带动所述圆块一21沿所述滑槽22运动，所述圆块一21带动所述滑槽22往复移动，所述滑槽22带动所述长杆26、所述直槽二24及所述圆杆三25往复移动，所述长杆26带动所述方块二27沿所述圆杆一14往复移动，所述圆杆三25带动所述滑块一31往复移动，所述滑块一31带动所述圆杆四32沿所述弧槽一12及所述直槽三33往复移动，所述圆杆四32带动所述滑块一31在所述直槽二24内沿所述圆杆三25往复移动，所述圆杆四32带动所述直槽三33往复移动，所述直槽三33带动所述方杆二35沿所述导向块112往复移动，所述方杆二35接触所述接触圆块36后，在所述弹簧37的作用下，带动所述接触圆块36往复移动，所述接触圆块36带动所述圆杆五38及所述挤压板39往复移动，所述挤压板39带动所述摩擦板57往复移动，所述摩擦板57带动所述导向轴56沿所述导向筒轴55往复移动，所述方杆二35带动所述齿条51往复移动，所述齿条51带动所述齿轮52往复转动，所述齿轮52带动所述锥齿轮一53往复转动，所述锥齿轮一53带动所述锥齿轮二54、所述导向筒轴55、所述导向轴56及所述摩擦板57往复转动。所述挤压板39往复移动接触四氟乙烯纤维膜完成挤压测试，所述摩擦板57往复移动接同时往复转动接触四氟乙烯纤维膜完成挤压及摩擦测试。
45.实施例三：本实施例是在实施例一或二基础上的进一步阐述，还包括四个夹紧组件4，所述夹紧组件4包括夹槽41，所述夹槽41设置有一组均匀分布的放置槽44，所述夹槽41内设置有夹板42，所述夹板42固定连接圆杆六43，所述圆杆六43穿过所述夹槽41，所述夹板42轴承连接螺杆46，所述螺杆46螺纹连接所述夹槽41，所述螺杆46固定连接把手45，所述外壳11固定连接两组对称的方杆一17，每个所述方杆一17分别固定连接对应的所述夹槽41，所述外壳11固定连接对称t形导向杆110，对称的所述t形导向杆110分别穿过对应的所述夹槽41的一端。对称的所述t形导向杆110分别固定连接对应的所述夹槽41。
46.将条状的聚四氟乙烯纤维膜放置到所述放置槽44内，转动所述螺杆46，使所述夹板42与所述夹槽41夹紧聚四氟乙烯纤维膜。控制所述电机28转动，所述电机28带动所述转盘23转动，所述转盘23带动所述圆块一21沿所述滑槽22运动，所述圆块一21带动所述滑槽22往复移动，所述滑槽22带动所述长杆26、所述直槽二24及所述圆杆三25往复移动，所述长杆26带动所述方块二27沿所述圆杆一14往复移动，所述圆杆三25带动所述滑块一31往复移动，所述滑块一31带动所述圆杆四32沿所述弧槽一12及所述直槽三33往复移动，所述圆杆四32带动所述滑块一31在所述直槽二24内沿所述圆杆三25往复移动，所述圆杆四32带动所
述直槽三33往复移动，所述直槽三33带动所述方杆二35沿所述导向块112往复移动，所述方杆二35接触所述接触圆块36后，在所述弹簧37的作用下，带动所述接触圆块36往复移动，所述接触圆块36带动所述圆杆五38及所述挤压板39往复移动，所述挤压板39带动所述摩擦板57往复移动，所述摩擦板57带动所述导向轴56沿所述导向筒轴55往复移动，所述方杆二35带动所述齿条51往复移动，所述齿条51带动所述齿轮52往复转动，所述齿轮52带动所述锥齿轮一53往复转动，所述锥齿轮一53带动所述锥齿轮二54、所述导向筒轴55、所述导向轴56及所述摩擦板57往复转动。所述挤压板39往复移动接触四氟乙烯纤维膜完成挤压测试，所述摩擦板57往复移动接同时往复转动接触四氟乙烯纤维膜完成挤压及摩擦测试。
47.实施例四：本实施例是在实施例一或二基础上的进一步阐述，还包括四个夹紧组件4，所述夹紧组件4包括夹槽41，所述夹槽41设置有一组均匀分布的放置槽44，所述夹槽41内设置有夹板42，所述夹板42固定连接圆杆六43，所述圆杆六43穿过所述夹槽41，所述夹板42轴承连接螺杆46，所述螺杆46螺纹连接所述夹槽41，所述螺杆46固定连接把手45，所述外壳11固定连接两组对称的方杆一17，每个所述方杆一17分别固定连接对应的所述夹槽41，所述外壳11固定连接对称t形导向杆110，对称的所述t形导向杆110分别穿过对应的所述夹槽41的一端。
48.还包括拉紧组件6，所述拉紧组件6包括直槽四65，所述直槽四65内设置有对应的所述圆杆四32，所述直槽四65固定连接短杆64，所述短杆64固定连接滑块二63，所述滑块二63固定连接对称的l形杆61，对称的所述l形杆61的横杆分别穿过所述外壳11，对称的所述l形杆61分别设置有弧槽62，对称的所述弧槽62内分别设置有圆块二47，对称的所述圆块二47分别固定连接对应的所述夹槽41。
49.所述隔板113设置有直槽一16，所述直槽一16内设置有圆杆二15，所述圆杆二15固定连接所述隔板113，所述滑块二63设置在所述直槽一16内，所述圆杆二15穿过所述滑块二63。
50.将条状的聚四氟乙烯纤维膜放置到所述放置槽44内，转动所述螺杆46，使所述夹板42与所述夹槽41夹紧聚四氟乙烯纤维膜。所述电机28转动时，所述电机28带动所述转盘23转动，所述转盘23带动所述圆块一21沿所述滑槽22运动，所述圆块一21带动所述滑槽22往复移动，所述滑槽22带动所述长杆26、所述直槽二24及所述圆杆三25往复移动，所述长杆26带动所述方块二27沿所述圆杆一14往复移动，所述圆杆三25带动所述滑块一31往复移动，所述滑块一31带动所述圆杆四32沿所述弧槽一12及所述直槽三33往复移动，所述圆杆四32带动所述滑块一31在所述直槽二24内沿所述圆杆三25往复移动，所述圆杆四32带动所述直槽三33往复移动，所述直槽三33带动所述方杆二35沿所述导向块112往复移动，所述方杆二35接触所述接触圆块36后，在所述弹簧37的作用下，带动所述接触圆块36往复移动，所述接触圆块36带动所述圆杆五38及所述挤压板39往复移动，所述挤压板39带动所述摩擦板57往复移动，所述摩擦板57带动所述导向轴56沿所述导向筒轴55往复移动，所述方杆二35带动所述齿条51往复移动，所述齿条51带动所述齿轮52往复转动，所述齿轮52带动所述锥齿轮一53往复转动，所述锥齿轮一53带动所述锥齿轮二54、所述导向筒轴55、所述导向轴56及所述摩擦板57往复转动，一个所述圆杆四32沿所述直槽四65往复移动，一个所述圆杆四32带动所述直槽四65往复移动，所述直槽四65带动所述短杆64往复移动，所述短杆64带动所述滑块二63在所述直槽一16内沿所述圆杆二15往复移动，所述滑块二63带动所述l形杆
61往复移动，所述l形杆61带动所述圆块二47沿所述弧槽二62往复移动，实现相应的所述夹紧组件4沿所述t形导向杆110往复移动。
51.本装置通过采用弧槽一12限位圆杆四32，将滑块一31设置在直槽二24内，实现滑块一31沿直槽二24长度方向等距移动时，圆杆四32沿直槽二24宽度方向差距移动，实现挤压板39运动距离不同，对聚四氟乙烯纤维膜产生不同压力，靠近直槽一16端弧槽一12切线斜率大，远离直槽一16端弧槽一12切线斜率小，即越靠近直槽一16的圆杆四32对应的挤压板39运动距离越大，与聚四氟乙烯纤维膜产生的挤压力越大，压力传感器测试出压力，同理越靠近直槽一16的齿条51在相同时间内移动距离越大，齿轮52转速越快，使摩擦板57与四氟乙烯纤维膜产生的摩擦力越大，实现挤压力及摩擦力同时变大。
52.本装置通过采用弧槽二62限位圆块二47，实现两侧夹紧组件4同时反向运动，实现夹紧组件4带动聚四氟乙烯纤维膜两端反向移动，实现聚四氟乙烯纤维膜的拉伸，方便实现对比观察。
53.本装置通过巧妙地设计，实现将抗拉、抗压、抗摩擦等性能进行有机结合实现，反映出聚四氟乙烯纤维膜在真实使用状态下的性能，实现对比观察、单一挤压、挤压与拉伸结合以及挤压、拉伸及摩擦结合，减少实验次数，方便实现对比观察。
54.一种聚四氟乙烯纤维膜质量检测装置的检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
55.步骤一：初始状态时，所述挤压板39平齐，将条状的聚四氟乙烯纤维膜放置到所述放置槽44内，转动所述螺杆46，使所述夹板42与所述夹槽41夹紧聚四氟乙烯纤维膜；
56.步骤二：打开所述电机28，使所述电机28间隔转动；
57.步骤三：一侧聚四氟乙烯纤维膜接触往复移动的所述挤压板39；
58.步骤四：另一侧聚四氟乙烯纤维膜被往复移动的所述夹紧组件4拉伸，接触往复移动的所述挤压板39及往复转动的所述摩擦板57；
59.步骤五：所述电机28停止转动时，观察聚四氟乙烯纤维膜情况。
60.以上公开的仅为本发明的具体实施例，但是，本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种聚四氟乙烯纤维膜质量检测装置，包括固定组件(1)，其特征在于：所述固定组件(1)包括外壳(11)；动力组件(2)，位于所述外壳(11)内，所述动力组件(2)固定连接所述外壳(11)；两组挤压组件(3)，位于所述外壳(11)中部位置；所述固定组件(1)还包括隔板(113)，所述隔板(113)设置有两个弧槽一(12)，所述隔板(113)固定连接对称的方块一(13)，对称的所述方块一(13)分别固定对称的圆杆一(14)的一端，所述外壳(11)固定连接两组均匀分布的圆筒(18)，所述隔板(113)固定连接两组均匀分布的导向块(112)；所述挤压组件(3)包括一组滑块一(31)，每个所述滑块一(31)分别固定连接圆杆四(32)，每个所述圆杆四(32)分别设置在对应的所述弧槽(12)内，每个所述圆杆四(32)分别设置在直槽三(33)内，每个所述直槽三(33)分别固定连接方杆二(35)，每个所述方杆二(35)分别穿过对应的所述导向块(112)，每个所述方杆二(35)端部分别设置在对应的所述圆筒(18)内；每个所述圆筒(18)内分别设置有接触圆块(36)及圆杆五(38)的一端，每个所述接触圆块(36)分别匹配对应的所述圆筒(18)，每个所述接触圆块(36)分别固定连接对应的所述圆杆五(38)的一端，每个所述圆筒(18)分别固定连接弹簧(37)的一端，每个所述弹簧(37)分别环套对应的所述圆杆五(38)，每个所述圆杆五(38)及每个所述弹簧(37)的另一端分别固定连接挤压板(39)。2.根据权利要求1所述的聚四氟乙烯纤维膜质量检测装置，其特征在于：所述动力组件(2)包括电机(28)，所述电机(28)固定连接隔板(113)，所述电机(28)的输出轴穿过所述隔板(113)，所述电机(28)的输出轴固定连接转盘(23)，所述转盘(23)的边缘处固定连接圆块一(21)，所述圆块一(21)设置在滑槽(22)内，所述滑槽(22)固定连接长杆(26)，所述长杆(26)固定连接方块二(27)，对称的所述圆杆一(14)分别穿过所述方块二(27)，所述长杆(26)的两端分别固定连接一组均匀分布的直槽二(24)，每个所述直槽二(24)内分别设置有圆杆三(25)，每个所述圆杆三(25)分别固定连接对应的所述直槽二(24)，每个所述滑块一(31)分别设置在对应的所述直槽二(24)内，每个所述圆杆三(25)分别穿过对应的所述滑块一(31)。3.根据权利要求2所述的聚四氟乙烯纤维膜质量检测装置，其特征在于：还包括摩擦组件(5)，所述摩擦组件(5)包括一组摩擦板(57)，每个所述摩擦板(57)分别轴承连接对应的所述挤压板(39)，每个所述摩擦板(57)分别固定连接导向轴(56)，每个所述导向轴(56)分别设置在对应的所述导向筒轴(55)内，每个所述导向筒轴(55)分别固定连接锥齿轮二(54)的中心轴，每个所述锥齿轮二(54)分别啮合锥齿轮一(53)，每个所述锥齿轮一(53)分别固定连接齿轮(52)的中心轴，每个所述齿轮(52)分别啮合齿条(51)，每个所述齿条(51)分别固定连接对应的所述方杆二(35)，一组所述导向块(112)分别固定连接l板(111)，每个所述导向筒轴(55)分别轴承连接对应的所述l板(111)，每个所述齿轮(52)的中心轴分别轴承连接对应的所述l板(111)，所述外壳(11)固定连接一组均匀分布的圆管(19)，每个所述导向轴(56)分别设置在对应的所述圆管(19)内。4.根据权利要求2所述的聚四氟乙烯纤维膜质量检测装置，其特征在于：还包括四个夹紧组件(4)，所述夹紧组件(4)包括夹槽(41)，所述夹槽(41)设置有一组均匀分布的放置槽
(44)，所述夹槽(41)内设置有夹板(42)，所述夹板(42)固定连接圆杆六(43)，所述圆杆六(43)穿过所述夹槽(41)，所述夹板(42)轴承连接螺杆(46)，所述螺杆(46)螺纹连接所述夹槽(41)，所述螺杆(46)固定连接把手(45)，所述外壳(11)固定连接两组对称的方杆一(17)，每个所述方杆一(17)分别固定连接对应的所述夹槽(41)，所述外壳(11)固定连接对称t形导向杆(110)，对称的所述t形导向杆(110)分别穿过对应的所述夹槽(41)的一端。5.根据权利要求4所述的聚四氟乙烯纤维膜质量检测装置，其特征在于：对称的所述t形导向杆(110)分别固定连接对应的所述夹槽(41)。6.根据权利要求4所述的聚四氟乙烯纤维膜质量检测装置，其特征在于：还包括拉紧组件(6)，所述拉紧组件(6)包括直槽四(65)，所述直槽四(65)内设置有对应的所述圆杆四(32)，所述直槽四(65)固定连接短杆(64)，所述短杆(64)固定连接滑块二(63)，所述滑块二(63)固定连接对称的l形杆(61)，对称的所述l形杆(61)的横杆分别穿过所述外壳(11)，对称的所述l形杆(61)分别设置有弧槽(62)，对称的所述弧槽(62)内分别设置有圆块二(47)，对称的所述圆块二(47)分别固定连接对应的所述夹槽(41)。7.根据权利要求6所述的聚四氟乙烯纤维膜质量检测装置，其特征在于：所述隔板(113)设置有直槽一(16)，所述直槽一(16)内设置有圆杆二(15)，所述圆杆二(15)固定连接所述隔板(113)，所述滑块二(63)设置在所述直槽一(16)内，所述圆杆二(15)穿过所述滑块二(63)。8.根据权利要求7所述的聚四氟乙烯纤维膜质量检测装置的检测方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：初始状态时，所述挤压板(39)平齐，将条状的聚四氟乙烯纤维膜放置到所述放置槽(44)内，转动所述螺杆(46)，使所述夹板(42)与所述夹槽(41)夹紧聚四氟乙烯纤维膜；步骤二：打开所述电机(28)，使所述电机(28)间隔转动；步骤三：一侧聚四氟乙烯纤维膜接触往复移动的所述挤压板(39)；步骤四：另一侧聚四氟乙烯纤维膜被往复移动的所述夹紧组件(4)拉伸，接触往复移动的所述挤压板(39)及往复转动的所述摩擦板(57)；步骤五：所述电机(28)停止转动时，观察聚四氟乙烯纤维膜情况。9.根据权利要求8所述的聚四氟乙烯纤维膜质量检测方法，其特征在于：所述电机(28)转动时，所述电机(28)带动所述转盘(23)转动，所述转盘(23)带动所述圆块一(21)沿所述滑槽(22)运动，所述圆块一(21)带动所述滑槽(22)往复移动，所述滑槽(22)带动所述长杆(26)、所述直槽二(24)及所述圆杆三(25)往复移动，所述长杆(26)带动所述方块二(27)沿所述圆杆一(14)往复移动，所述圆杆三(25)带动所述滑块一(31)往复移动，所述滑块一(31)带动所述圆杆四(32)沿所述弧槽一(12)及所述直槽三(33)往复移动，所述圆杆四(32)带动所述滑块一(31)在所述直槽二(24)内沿所述圆杆三(25)往复移动，所述圆杆四(32)带动所述直槽三(33)往复移动，所述直槽三(33)带动所述方杆二(35)沿所述导向块(112)往复移动，所述方杆二(35)接触所述接触圆块(36)后，在所述弹簧(37)的作用下，带动所述接触圆块(36)往复移动，所述接触圆块(36)带动所述圆杆五(38)及所述挤压板(39)往复移动，所述挤压板(39)带动所述摩擦板(57)往复移动，所述摩擦板(57)带动所述导向轴(56)沿所述导向筒轴(55)往复移动，所述方杆二(35)带动所述齿条(51)往复移动，所述齿条(51)带动所述齿轮(52)往复转动，所述齿轮(52)带动所述锥齿轮一(53)往复转动，所述锥
齿轮一(53)带动所述锥齿轮二(54)、所述导向筒轴(55)、所述导向轴(56)及所述摩擦板(57)往复转动，一个所述圆杆四(32)沿所述直槽四(65)往复移动，一个所述圆杆四(32)带动所述直槽四(65)往复移动，所述直槽四(65)带动所述短杆(64)往复移动，所述短杆(64)带动所述滑块二(63)在所述直槽一(16)内沿所述圆杆二(15)往复移动，所述滑块二(63)带动所述l形杆(61)往复移动，所述l形杆(61)带动所述圆块二(47)沿所述弧槽二(62)往复移动，实现相应的所述夹紧组件(4)沿所述t形导向杆(110)往复移动。

技术总结
本发明公开一种聚四氟乙烯纤维膜质量检测装置及检测方法，包括固定组件，其特征在于：所述固定组件包括外壳；动力组件，位于所述外壳内，所述动力组件固定连接所述外壳；两组挤压组件，位于所述外壳中部位置；所述固定组件还包括隔板，所述隔板设置有两个弧槽一，所述隔板固定连接对称的方块一，对称的所述方块一分别固定对称的圆杆一的一端，所述外壳固定连接两组均匀分布的圆筒。本发明涉及纤维膜检测设备领域，具体地讲，涉及一种聚四氟乙烯纤维膜质量检测装置及检测方法。本发明要解决的技术问题是提供一种聚四氟乙烯纤维膜质量检测装置及检测方法，将多种实验进行有机结合进行检测，反应出聚四氟乙烯纤维膜在真实使用状态下的性能。下的性能。下的性能。


技术研发人员：罗智超 孙谦 杨成 尚东滨 张耿威 王振 赖钊安 汪佳欢 何子明
受保护的技术使用者：纯水一号环保科技（湖北）有限公司
技术研发日：2023.05.04
技术公布日：2023/7/25