一种线路板老化测试系统及测试方法与流程

1.本发明涉及一种测试系统，特别涉及一种线路板老化测试系统及测试方法，属于线路板老化测试技术领域。


背景技术：

2.电路板的名称有：陶瓷电路板，氧化铝陶瓷电路板，氮化铝陶瓷电路板，线路板，pcb板，铝基板，高频板，厚铜板，阻抗板，pcb，超薄线路板，超薄电路板，印刷（铜刻蚀技术）电路板等。电路板使电路迷你化、直观化，对于固定电路的批量生产和优化用电器布局起重要作用。电路板可称为印刷线路板或印刷电路板，fpc与pcb的诞生与发展，催生了软硬结合板这一新产品。因此，软硬结合板，就是柔性线路板与硬性线路板，经过压合等工序，按相关工艺要求组合在一起，形成的具有fpc特性与pcb特性的线路板。
3.随着新能源电子技术的发展，电子产品的集成化程度越来越高，结构越来越细微，工序越来越多，制造工艺越来越复杂，这样在制造过程中会产生一些潜伏缺陷。电子产品在生产制造时，因设计不合理、原材料或工艺措施方面的原因引起产品的质量问题，一般这种缺陷需要在元器件工作于额定功率和正常工作温度下运行一千个小时左右才能全部被激活(暴露)，若按照这一过程进行测试，就需要浪费大量的时间，因此对每只元器件测试一千个小时是不现实的，为此，提出一种线路板老化测试系统及测试方法。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明提供一种线路板老化测试系统及测试方法，以解决或缓解现有技术中存在的技术问题，至少提供一种有益的选择。
5.本发明实施例的技术方案是这样实现的：一种线路板老化测试系统，包括测试组件和控温组件，所述测试组件包括第一电机、螺纹杆、滑台、电池模拟器、支撑板、高精度继电器板、电源板卡和电流卡；所述第一电机的输出轴与螺纹杆的一端固定连接，所述螺纹杆的外侧壁螺纹连接有滑台，所述滑台的上表面安装有电池模拟器，所述电池模拟器的前表面和后表面均匀固定连接有支撑板，所述支撑板的上表面安装有高精度继电器板，所述高精度继电器板的上表面安装有电源板卡和电流卡；所述控温组件包括加热器和风扇；所述加热器的上表面对称安装有两个风扇。
6.进一步优选的：所述测试组件的外部设有主体组件，所述主体组件包括箱体、支撑腿、箱门、显示屏、操作按键、把手、扬声器、控制器、报警灯和通风口；所述箱体的下表面对称固定连接有四个支撑腿。
7.进一步优选的：所述箱体的前表面铰接有箱门，所述箱门的前表面安装有显示屏，所述箱门的前表面均匀安装有操作按键，所述箱门的前表面固定连接有把手。
8.进一步优选的：所述箱体的上表面安装有扬声器、控制器和报警灯，所述控制器的
电性输出端与扬声器和报警灯的电性输入端电性连接。
9.进一步优选的：所述箱体的上表面对称开设有两个通风口。
10.进一步优选的：所述第一电机安装于箱体的后表面，所述螺纹杆转动连接于箱体的内侧壁，所述滑台滑动连接于箱体的内侧壁底部。
11.进一步优选的：两个所述加热器对称安装于箱体的内侧壁底部。
12.进一步优选的：所述控温组件还包括第二电机、双向丝杆、滚珠螺母、盖板和温度传感器；所述箱体的一侧安装有第二电机，所述第二电机的输出轴与双向丝杆的一端固定连接，所述双向丝杆转动连接于箱体的内侧壁，所述双向丝杆的外侧壁对称螺纹连接有两个滚珠螺母，所述滚珠螺母的顶部固定连接有盖板，所述盖板滑动连接于通风口的底部，所述箱体的内侧壁安装有温度传感器，所述温度传感器的信号输出端与控制器的信号输入端信号连接。
13.另外，本发明还提供了一种线路板老化测试系统的测试方法，包括以下步骤：s1、将多个待测元器件分别安装于不同高精度继电器板上，通过第一电机带动螺纹杆转动，使滑台移动，将元器件送入箱体11内部，开始进行检测；s2、加热器和风扇工作，温度传感器对温度进行检测，并将信号发送至控制器，直至箱体内部温度升高至110℃-120℃之间后，控制器控制加热器间歇性工作，维持稳定温度；s3、利用电池模拟器进行供电和检测电流，通过高精度继电器板进行信号切换，通过电源板卡和电流卡读取信息，并利用测试软件分析元器件的参数，从而完成线路板老化测试；s4、测试完成后，第二电机带动双向丝杆转动，使盖板打开，元器件逐渐降温至一定程度后断电。
14.进一步优选的：在所述s4中，测试时长不少于150小时，元器件断电温度不高于50℃。
15.本发明实施例由于采用以上技术方案，其具有以下优点：一、本发明通过电池模拟器进行供电和检测电流，通过高精度继电器板进行信号切换，通过电源板卡和电流卡读取信息，并利用测试软件分析元器件的参数，从而完成线路板老化测试，实现数据收集、产品检测的自动化。
16.二、本发明通过加热器对环境温度进行加热，有效达到线路板老化所需的温度，大大节省了老化试验所需的时间，提高检测效率。
17.上述概述仅仅是为了说明书的目的，并不意图以任何方式进行限制。除上述描述的示意性的方面、实施方式和特征之外，通过参考附图和以下的详细描述，本发明进一步的方面、实施方式和特征将会是容易明白的。
附图说明
18.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根
据这些附图获得其他的附图。
19.图1为本发明的一视角结构图；图2为本发明的另一视角结构图；图3为本发明的拆除箱门后结构图；图4为本发明的箱体内部俯视结构图；图5为本发明的箱体内部仰视结构图；图6为本发明的加热器结构图。
20.附图标记：10、主体组件；11、箱体；12、支撑腿；13、箱门；14、显示屏；15、操作按键；16、把手；17、扬声器；18、控制器；19、报警灯；110、通风口；20、测试组件；21、第一电机；22、螺纹杆；23、滑台；24、电池模拟器；25、支撑板；26、高精度继电器板；27、电源板卡；28、电流卡；30、控温组件；31、加热器；32、风扇；33、第二电机；34、双向丝杆；35、滚珠螺母；36、盖板；37、温度传感器。
具体实施方式
21.在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本发明的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。
22.下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。
23.如图1-6所示，本发明实施例提供了一种线路板老化测试系统，包括测试组件20和控温组件30，测试组件20包括第一电机21、螺纹杆22、滑台23、电池模拟器24、支撑板25、高精度继电器板26、电源板卡27和电流卡28；第一电机21的输出轴与螺纹杆22的一端固定连接，螺纹杆22的外侧壁螺纹连接有滑台23，滑台23的上表面安装有电池模拟器24，电池模拟器24的前表面和后表面均匀固定连接有支撑板25，支撑板25的上表面安装有高精度继电器板26，高精度继电器板26的上表面安装有电源板卡27和电流卡28；控温组件30包括加热器31和风扇32；加热器31的上表面对称安装有两个风扇32，风扇32在加热过程能够加快箱体11内部空气流动速度，从而使所有元器件能够均匀快速升温，降温过程中能够加快箱体11内外空气交换速度，从而使元器件迅速降温。
24.本实施例中，具体的：测试组件20的外部设有主体组件10，主体组件10包括箱体11、支撑腿12、箱门13、显示屏14、操作按键15、把手16、扬声器17、控制器18、报警灯19和通风口110；箱体11的下表面对称固定连接有四个支撑腿12，支撑腿12能够起到稳定支撑的作用。
25.本实施例中，具体的：箱体11的前表面铰接有箱门13，箱门13的前表面安装有显示屏14，箱门13的前表面均匀安装有操作按键15，箱门13的前表面固定连接有把手16，显示屏14方便操作人员观看测试结果，操作按键15用于对测试系统进行操作。
26.本实施例中，具体的：箱体11的上表面安装有扬声器17、控制器18和报警灯19，控制器18的电性输出端与扬声器17和报警灯19的电性输入端电性连接，当检测到元器件出现
故障后，扬声器17和报警灯19工作，提醒工作人员及时处理。
27.本实施例中，具体的：箱体11的上表面对称开设有两个通风口110，通风口110用于与外界通风，从而在降温时加快速度。
28.本实施例中，具体的：第一电机21安装于箱体11的后表面，螺纹杆22转动连接于箱体11的内侧壁，滑台23滑动连接于箱体11的内侧壁底部。
29.本实施例中，具体的：两个加热器31对称安装于箱体11的内侧壁底部。
30.本实施例中，具体的：控温组件30还包括第二电机33、双向丝杆34、滚珠螺母35、盖板36和温度传感器37；箱体11的一侧安装有第二电机33，第二电机33的输出轴与双向丝杆34的一端固定连接，双向丝杆34转动连接于箱体11的内侧壁，双向丝杆34的外侧壁对称螺纹连接有两个滚珠螺母35，滚珠螺母35的顶部固定连接有盖板36，盖板36滑动连接于通风口110的底部，箱体11的内侧壁安装有温度传感器37，温度传感器37的信号输出端与控制器18的信号输入端信号连接，通过以上设置，在元器件降温过程中，第二电机33能够带动双向丝杆34转动，从而使两个滚珠螺母35反向运动，使顶部通风口110打开，元器件升温过程中，第二电机33反向转动，使通风口110关闭。
31.另外，本发明还提供了一种线路板老化测试系统的测试方法，包括以下步骤：s1、将多个待测元器件分别安装于不同高精度继电器板26上，通过第一电机21带动螺纹杆22转动，使滑台23移动，将元器件送入箱体11内部，开始进行检测；s2、加热器31和风扇32工作，温度传感器37对温度进行检测，并将信号发送至控制器18，直至箱体11内部温度升高至110℃-120℃之间后，控制器18控制加热器31间歇性工作，维持稳定温度；s3、利用电池模拟器24进行供电和检测电流，通过高精度继电器板26进行信号切换，通过电源板卡27和电流卡28读取信息，并利用测试软件分析元器件的参数，从而完成线路板老化测试；s4、测试完成后，第二电机33带动双向丝杆34转动，使盖板36打开，元器件逐渐降温至一定程度后断电。
32.本实施例中，具体的：在s4中，测试时长不少于150小时，元器件断电温度不高于50℃。
33.本发明在工作时：将多个待测元器件分别安装于不同高精度继电器板26上，通过第一电机21带动螺纹杆22转动，使滑台23移动，将元器件送入箱体11内部，开始进行检测，检测过程中加热器31和风扇32工作，使箱体11内部均匀快速升温，温度传感器37对温度进行检测，并将信号发送至控制器18，当箱体11内部温度升高至110℃-120℃之间后，控制器18控制加热器31间歇性工作，维持温度稳定，利用电池模拟器24进行逐步升压供电和检测电流，通过高精度继电器板26进行信号切换，通过电源板卡27和电流卡28读取信息，并利用测试软件分析元器件的参数，从而完成线路板老化测试，测试完成后，第二电机33带动双向丝杆34转动，使盖板36打开，元器件逐渐降温至一定程度后断电，从而实现数据收集、产品检测的自动化。
34.以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到其各种变化或替换，
这些都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

技术特征：
1.一种线路板老化测试系统，包括测试组件（20）和控温组件（30），其特征在于：所述测试组件（20）包括第一电机（21）、螺纹杆（22）、滑台（23）、电池模拟器（24）、支撑板（25）、高精度继电器板（26）、电源板卡（27）和电流卡（28）；所述第一电机（21）的输出轴与螺纹杆（22）的一端固定连接，所述螺纹杆（22）的外侧壁螺纹连接有滑台（23），所述滑台（23）的上表面安装有电池模拟器（24），所述电池模拟器（24）的前表面和后表面均匀固定连接有支撑板（25），所述支撑板（25）的上表面安装有高精度继电器板（26），所述高精度继电器板（26）的上表面安装有电源板卡（27）和电流卡（28）；所述控温组件（30）包括加热器（31）和风扇（32）；所述加热器（31）的上表面对称安装有两个风扇（32）。2.根据权利要求1所述的一种线路板老化测试系统，其特征在于：所述测试组件（20）的外部设有主体组件（10），所述主体组件（10）包括箱体（11）、支撑腿（12）、箱门（13）、显示屏（14）、操作按键（15）、把手（16）、扬声器（17）、控制器（18）、报警灯（19）和通风口（110）；所述箱体（11）的下表面对称固定连接有四个支撑腿（12）。3.根据权利要求2所述的一种线路板老化测试系统，其特征在于：所述箱体（11）的前表面铰接有箱门（13），所述箱门（13）的前表面安装有显示屏（14），所述箱门（13）的前表面均匀安装有操作按键（15），所述箱门（13）的前表面固定连接有把手（16）。4.根据权利要求3所述的一种线路板老化测试系统，其特征在于：所述箱体（11）的上表面安装有扬声器（17）、控制器（18）和报警灯（19），所述控制器（18）的电性输出端与扬声器（17）和报警灯（19）的电性输入端电性连接。5.根据权利要求4所述的一种线路板老化测试系统，其特征在于：所述箱体（11）的上表面对称开设有两个通风口（110）。6.根据权利要求5所述的一种线路板老化测试系统，其特征在于：所述第一电机（21）安装于箱体（11）的后表面，所述螺纹杆（22）转动连接于箱体（11）的内侧壁，所述滑台（23）滑动连接于箱体（11）的内侧壁底部。7.根据权利要求6所述的一种线路板老化测试系统，其特征在于：两个所述加热器（31）对称安装于箱体（11）的内侧壁底部。8.根据权利要求7所述的一种线路板老化测试系统，其特征在于：所述控温组件（30）还包括第二电机（33）、双向丝杆（34）、滚珠螺母（35）、盖板（36）和温度传感器（37）；所述箱体（11）的一侧安装有第二电机（33），所述第二电机（33）的输出轴与双向丝杆（34）的一端固定连接，所述双向丝杆（34）转动连接于箱体（11）的内侧壁，所述双向丝杆（34）的外侧壁对称螺纹连接有两个滚珠螺母（35），所述滚珠螺母（35）的顶部固定连接有盖板（36），所述盖板（36）滑动连接于通风口（110）的底部，所述箱体（11）的内侧壁安装有温度传感器（37），所述温度传感器（37）的信号输出端与控制器（18）的信号输入端信号连接。9.根据权利要求1-8任一项所述的一种线路板老化测试系统的测试方法，其特征在于，包括以下步骤：s1、将多个待测元器件分别安装于不同高精度继电器板（26）上，通过第一电机（21）带动螺纹杆（22）转动，使滑台（23）移动，将元器件送入箱体11内部，开始进行检测；s2、加热器（31）和风扇（32）工作，温度传感器（37）对温度进行检测，并将信号发送至控制器（18），直至箱体（11）内部温度升高至110℃-120℃之间后，控制器（18）控制加热器（31）
间歇性工作，维持稳定温度；s3、利用电池模拟器（24）进行供电和检测电流，通过高精度继电器板（26）进行信号切换，通过电源板卡（27）和电流卡（28）读取信息，并利用测试软件分析元器件的参数，从而完成线路板老化测试；s4、测试完成后，第二电机（33）带动双向丝杆（34）转动，使盖板（36）打开，元器件逐渐降温至一定程度后断电。10.根据权利要求9所述的一种线路板老化测试系统的测试方法，其特征在于：在所述s4中，测试时长不少于150小时，元器件断电温度不高于50℃。

技术总结
本发明提供了一种线路板老化测试系统及测试方法，包括测试组件和控温组件，所述测试组件包括第一电机、螺纹杆、滑台、电池模拟器、支撑板、高精度继电器板、电源板卡和电流卡；所述第一电机的输出轴与螺纹杆的一端固定连接，所述螺纹杆的外侧壁螺纹连接有滑台，所述滑台的上表面安装有电池模拟器；所述控温组件包括加热器和风扇。本发明通过电池模拟器进行供电和检测电流，通过高精度继电器板进行信号切换，通过电源板卡和电流卡读取信息，并利用测试软件分析元器件的参数，完成线路板老化测试，实现数据收集、产品检测的自动化，通过加热器对环境温度进行加热，有效达到线路板老化所需的温度，大大节省了老化试验所需的时间，提高检测效率。高检测效率。高检测效率。


技术研发人员：张振华 赵旭冬
受保护的技术使用者：精华电子（苏州）有限公司
技术研发日：2023.04.28
技术公布日：2023/7/25