一种用于雕刻柱形铁制管的激光设备的制作方法

1.本发明涉及激光雕刻领域，尤其涉及一种用于雕刻柱形铁制管的激光设备。


背景技术：

2.目前激光雕刻机，顾名思义，既是利用激光对需要雕刻的材料进行雕刻的一种先进设备。激光雕刻机不同于机械雕刻机和其他传统的手工雕刻方式，机械雕刻机是使用机械手段，比如金刚石等硬度极高的材料来雕刻其他东西。而激光雕刻机则是使用激光的热能对材料进行雕刻，激光雕刻机内的激光器是其核心所在。一般来说，激光雕刻机的使用范围更加广泛，而且雕刻精度更高，雕刻速度也更加快捷。而且相对于传统的手工雕刻方式，激光雕刻也可以将雕刻效果做到很细腻，丝毫不亚于手工雕刻的工艺水平。正是因为激光雕刻机有着如此多的优越性，所以现在激光雕刻机的应用已经逐渐取代了传统的雕刻设备和方式。成为主要的雕刻设备。
3.现有一种圆柱形铁制管，需要在圆柱形铁制管外周侧进行雕刻文字，在利用激光雕刻设备对圆柱形铁制管进行激光雕刻作业时，需要人工对圆柱形铁制管进行定位，由于圆柱形铁制管自身存在一定的重量，所以人工在长时间的定位过程中，容易疲劳，进而造成定位出现误差的现象，严重时，会导致雕刻的位置出现偏差，从而造成良品率下降的问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种用于雕刻柱形铁制管的激光设备，旨在解决现有的圆柱形铁制管通过人工的方式进行定位，存在定位误差的问题。
5.为解决上述技术问题，本发明的目的是通过以下技术方案实现的：提供一种用于雕刻柱形铁制管的激光设备，包括水平式运输装置和激光焊接机本体，还包括：
6.安装座，具有多个安装弧槽且固设于所述水平式运输装置上；
7.支撑构件，设置有多个且与所述安装弧槽一一对应设置；
8.其中，各所述支撑构件包括：
9.下形变件，设置有2个且均安装于所述安装弧槽内，所述下形变件的形变方向相交于所述安装弧槽的圆心；
10.上挤压组件，设置于所述安装座上并位于所述安装弧槽的上方，用于在柱形铁制管被放置于所述下形变件上后，驱使柱形铁制管下降至预设高度；
11.限转组件，水平滑动连接于所述安装弧槽，用于对下降后的柱形铁制管进行夹持，以阻碍柱形铁制管转动。
12.进一步的，所述限转组件包括：
13.夹持金属套，具有一夹持开口，用于供柱形铁制管的端口嵌入；
14.滑杆，一端固设于所述夹持金属套的底部、另一端水平滑动连接于所述安装座；
15.磁吸件，固设于所述安装弧槽并朝向所述夹持金属套的端口，用于在柱形铁制管下降后，对所述夹持金属套和柱形铁制管产生吸附力，以驱使所述夹持金属套滑动并固定
柱形铁制管。
16.进一步的，所述磁吸件为嵌设于所述安装弧槽的端部的电磁铁，所述电磁铁呈弧形状。
17.进一步的，各所述下形变件包括：
18.下波纹气囊管，下端固设于所述安装弧槽的底壁；
19.下形变弹簧，固设于所述下波纹气囊管内，用于复位所述下波纹气囊管；
20.其中，所述下形变弹簧的形变方向和所述下波纹气囊管的长度方向重合。
21.进一步的，所述上挤压组件包括：
22.电动推杆，竖向固设于所述安装座；
23.衔接座，固设于所述电动推杆的推杆末端；
24.上抵接件，固设于所述衔接座的下侧，用于抵触被放置于所述下波纹气囊管上的柱形铁制管；
25.其中，所述电动推杆用于驱使所述衔接座、上抵接件升降。
26.进一步的，所述上抵接件为抵接气囊。
27.进一步的，所述限转组件还包括：
28.滑动座，固设于所述安装座且具有一用于容纳流体的滑动腔；
29.阻隔片，滑动连接于所述滑动腔内并与穿设于所述滑动座的滑杆滑动连接，用以将所述滑动腔分割成前腔和后腔，其中，所述滑杆固设有位于所述前腔内的第一限位环和位于所述后腔内的第二限位环，所述第一限位环和第二限位环之间形成供所述阻隔片滑动的滑动区域，所述第一限位环用于在流体进入所述后腔内时抵触所述阻隔片，以驱使所述滑杆朝所述前腔移动，所述第二限位环用于在所述阻隔片复位时，驱使所述滑杆和夹持金属套复位；
30.复位弹簧，套设于所述滑杆的外周侧且位于所述前腔内，并一端固设于所述滑动座、另一端固设于所述阻隔片，用于驱使所述阻隔片复位；
31.位置传感器，安装于所述滑动座内，并与所述电动推杆电性连接，用于在阻隔片移动至目标位置后，控制所述电动推杆关闭；
32.其中，所述后腔密封设置，所述后腔分别通过连接管道与所述抵接气囊、各下波纹气囊管连通，在所述电动推杆关闭后，进入所述后腔内的流体通过所述阻隔片带动所述夹持金属套靠近所述电磁铁。
33.进一步的，所述连接管道上设置有控制阀，所述控制阀与所述位置传感器电性连接。
34.进一步的，所述安装弧槽设置有2个，且所述支撑构件对应设置有2个。
35.本发明实施例提供一种用于雕刻柱形铁制管的激光设备，包括水平式运输装置、激光焊接机本体、安装座和支撑构件，安装座具有多个安装弧槽且固设于所述水平式运输装置上，支撑构件设置有多个且与所述安装弧槽一一对应设置；其中，各所述支撑构件包括下形变件、上挤压组件和限转组件，下形变件设置有2个且均安装于所述安装弧槽内，所述下形变件的形变方向相交于所述安装弧槽的圆心；上挤压组件设置于所述安装座上并位于所述安装弧槽的上方，用于在柱形铁制管被放置于所述下形变件上后，驱使柱形铁制管下降至预设高度；限转组件水平滑动连接于所述安装弧槽，用于对下降后的柱形铁制管进行
夹持，以阻碍柱形铁制管转动。本发明实施例通过机械结构自动定位柱形铁制管，有效减少定位出现误差的情况。
附图说明
36.为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
37.图1为本发明实施例提供的用于雕刻柱形铁制管的激光设备的结构示意图；
38.图2为本发明实施例提供的用于雕刻柱形铁制管的激光设备的具备爆炸示意图；
39.图3为本发明实施例提供的用于雕刻柱形铁制管的激光设备中的下形变件的剖视图；
40.图4为本发明实施例提供的用于雕刻柱形铁制管的激光设备中的限转组件的剖视图。
41.图中标识说明：
42.1、水平式运输装置；2、激光焊接机本体；3、安装座；31、安装弧槽；32、衔接片；4、下形变件；41、下波纹气囊管；42、下形变弹簧；5、上挤压组件；51、电动推杆；52、衔接座；53、抵接气囊；6、限转组件；61、夹持金属套；611、夹持开口；62、滑杆；63、电磁铁；64、滑动座；641、滑动腔；642、前腔；643、后腔；65、阻隔片；66、复位弹簧；67、位置传感器；7、第一限位环；71、第二限位环；72、滑动区域；8、控制阀；9、连接管道。
具体实施方式
43.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
44.应当理解，当在本说明书和所附权利要求书中使用时，术语“包括”和“包含”指示所描述特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件的存在，但并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。
45.还应当理解，在此本发明说明书中所使用的术语仅仅是出于描述特定实施例的目的而并不意在限制本发明。如在本发明说明书和所附权利要求书中所使用的那样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一”、“一个”及“该”意在包括复数形式。
46.还应当进一步理解，在本发明说明书和所附权利要求书中使用的术语“和/或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。
47.结合图1至图4，本发明实施例提供一种用于雕刻柱形铁制管的激光设备，包括水平式运输装置1和激光焊接机本体2，用于雕刻柱形铁制管的激光设备还包括：
48.安装座3，具有多个安装弧槽31且固设于所述水平式运输装置1上；
49.支撑构件，设置有多个且与所述安装弧槽31一一对应设置；
50.其中，各所述支撑构件包括：
51.下形变件4，设置有2个且均安装于所述安装弧槽31内，所述下形变件4的形变方向
相交于所述安装弧槽31的圆心；
52.上挤压组件5，设置于所述安装座3上并位于所述安装弧槽31的上方，用于在柱形铁制管被放置于所述下形变件4上后，驱使柱形铁制管下降至预设高度；
53.限转组件6，水平滑动连接于所述安装弧槽31，用于对下降后的柱形铁制管进行夹持，以阻碍柱形铁制管转动。
54.结合图1和图2，在本实施例中，水平式运输装置1为水平设置的链板输送机，激光焊接机本体2即用于对柱形铁制管进行雕刻作业的机器，激光焊接机本体2的焊接头位于安装座3的上方，本技术不对激光焊接机本体2的结构及运动做过多阐述，只要在柱形铁制管定位好后，激光焊接机本体2可以对柱形铁制管进行对应的雕刻(图案雕刻、字体雕刻等)即可。
55.在本实施例中，安装座3呈长方体状、且通过栓接的方式安装于链板输送机中的链板上侧，其中，安装弧槽31的延伸方向与安装座3的延伸方向相垂直，且本实施例中，安装弧槽31并排设置有2个，分别位于安装座3的两端，同理可知，支撑构件也设置有2个，分别对应安装在安装弧槽31上，通过这种方式，当其中一个柱形铁制管在进行雕刻作业时，另外一个安装弧槽31已经完成雕刻作业的柱形铁制管可以被人工取下，且同时，放置新的待加工的柱形铁制管，以提高雕刻作业的效率，应当理解的时，安装弧槽31和支撑构件的数量也可以是其他，本技术不做具体限定。
56.在需要放置待加工的柱形铁制管时，将柱形铁制管放置于下形变件4上，下形变件4受压而发生一定距离的形变，为确保柱形铁制管下降至预设高度的位置，通过上挤压组件5挤压柱形铁制管，直至柱形铁制管下降至预设高度的位置；然后通过限转组件6对柱形铁制管进行限位，阻碍柱形铁制管在运输过程以及雕刻过程出现转动。
57.本技术只需要雕刻作业前通过人工将柱形铁制管放入安装弧槽31、和在雕刻作业后通过人工取出柱形铁制管即可，剩下对柱形铁制管的定位、固定通过机械化的方式实现，有效减少人工操作，提高雕刻的效率，同时，减少柱形铁制管的定位误差的发生；同时，在雕刻作业过程中，由于柱形铁制管通过限转组件6进行限位，所以人工不会离雕刻现场较为接近，从而有利于提高雕刻作业的安全性。
58.结合图2和图4，具体一实施例中，所述限转组件6包括：
59.夹持金属套61，具有一夹持开口611，用于供柱形铁制管的端口嵌入；
60.滑杆62，一端固设于所述夹持金属套61的底部、另一端水平滑动连接于所述安装座3；
61.磁吸件，固设于所述安装弧槽31并朝向所述夹持金属套61的端口，用于在柱形铁制管下降后，对所述夹持金属套61和柱形铁制管产生吸附力，以驱使所述夹持金属套61滑动并固定柱形铁制管。
62.在本实施例中，夹持金属套61呈圆杯状，以适配柱形铁制管的形状，其中，夹持开口611呈水平朝向，以顺利嵌入水平放置的柱形铁制管的端口，且夹持金属套61可以由铁制材质制造而成，但应当理解的时，夹持金属套61也可以为其他的金属材料制造而成，只要夹持金属套61可以和磁吸件产生磁吸附力即可，本技术不做具体限定。
63.在本实施例中，滑杆62一端固设于夹持金属套61背离夹持开口611的一端，且滑杆62的几何中心线和夹持金属套61的中心轴线重合；当上挤压组件5驱使柱形铁制管下降至
目标位置后，柱形铁制管会与磁吸件接触，由于夹持金属套61和柱形铁制管均能够与磁吸件产生吸附力，所以此时启动磁吸件，磁吸件吸附住柱形铁制管，且依靠磁吸件的吸附力，隔空驱使夹持金属套61朝柱形铁制管的端口靠近，直至夹持金属套61的夹持开口611套设于柱形铁制管，且将柱形铁制管背离夹持金属套61的一端抵触于安装弧槽31的底端，实现定位目的。
64.应当补充的时，本技术的磁吸件可以设置有多个，部分磁吸件用于吸附柱形铁制管，部分磁吸件用于吸附夹持金属套61，同理可知，也可以在夹持金属套61上嵌设有磁铁或电磁铁63，以与磁吸件进行配合，实现对夹持金属套61的水平滑动位移。
65.通过夹持金属套61与磁吸件的配合使用，可以进一步保持柱形铁制管的稳定性，避免柱形铁制管基于下形变件4的存在，而在运输和雕刻作业发生晃动，导致位置出现偏差的情况发生。
66.具体一实施例中，所述磁吸件为嵌设于所述安装弧槽31的端部的电磁铁63，所述电磁铁63呈弧形状。
67.在本实施例中，电磁铁63可以通过栓接的方式嵌设安装在安装弧槽31上。
68.结合图3和图4，具体一实施例中，各所述下形变件4包括：
69.下波纹气囊管41，下端固设于所述安装弧槽31的底壁；
70.下形变弹簧42，固设于所述下波纹气囊管41内，用于复位所述下波纹气囊管41；
71.其中，所述下形变弹簧42的形变方向和所述下波纹气囊管41的长度方向重合。
72.在本实施例中，下波纹气囊管41具有较好的形变能力和使用寿命，通过与下形变弹簧42的配合使用，可以对柱形铁制管起到较好的支撑作用，且下波纹气囊管41对柱形铁制管的磨损较少，从而对柱形铁制管起到保护的作用；在本实施例中，下波纹气囊管41沿安装弧槽31的长度方向延伸设置，以提高下波纹气囊管41与柱形铁制管之间的接触面积，从而提高对柱形铁制管的支撑稳定性。
73.应当理解的时，本实施例中的下波纹气囊管41与外界的空气连通，以实现下波纹气囊管41的形变。
74.结合图2、图3和图4，具体一实施例中，所述上挤压组件5包括：
75.电动推杆51，竖向固设于所述安装座3；
76.衔接座52，固设于所述电动推杆51的推杆末端；
77.上抵接件，固设于所述衔接座52的下侧，用于抵触被放置于所述下波纹气囊管41上的柱形铁制管；
78.其中，所述电动推杆51用于驱使所述衔接座52、上抵接件升降。
79.在本实施例中，电动推杆51通过连接架安装在安装座3上，电动推杆51竖向安装，且位于安装座3的上方，在将待加工的柱形铁制管放置于安装弧槽31时，将待加工的柱形铁制管从上抵接件和安装座3之间的空间横向放入，以避免与电动推杆51出现干涉。
80.在本实施例中，衔接座52通过栓接的方式与电动推杆51固定连接，在待加工的柱形铁制管被放置于2个下波纹气囊管41上端后，启动电动推杆51，驱使衔接座52、上抵接件下降，使得上抵接件抵触柱形铁制管并对柱形铁制管进行挤压，使得柱形铁制管沿竖直方向下降至目标位置，即，使得柱形铁制管抵触于电磁铁63，需要说明的是，上挤压组件5对称设置有2组，以将柱形铁制管平稳数值下压。
81.具体一实施例中，所述上抵接件为抵接气囊53。
82.在本实施例中，抵接气囊53也可以是呈波浪状，需要说明的是，本实施例中的抵接气囊53和下波纹气囊管41的不同之处在于，抵接气囊53的横向面积较大，以起到增大抵接气囊53和波纹气囊管的接触面积，具体的，抵接气囊53在挤压波纹气囊管至目标位置后，抵接气囊53会抵触柱形铁制管上端的三方之一圆周。
83.结合图2、图3和图4，具体一实施例中，所述限转组件6还包括：
84.滑动座64，固设于所述安装座3且具有一用于容纳流体的滑动腔641；
85.阻隔片65，滑动连接于所述滑动腔641内并与穿设于所述滑动座64的滑杆62滑动连接，用以将所述滑动腔641分割成前腔642和用于容纳流体的后腔643，其中，所述滑杆62固设有位于所述前腔642内的第一限位环7和位于所述后腔643内的第二限位环71，所述第一限位环7和第二限位环71之间形成供所述阻隔片65滑动的滑动区域72，所述第一限位环7用于在流体进入所述后腔643内时抵触所述阻隔片65，以驱使所述滑杆62朝所述前腔642移动，所述第二限位环71用于在所述阻隔片65复位时，驱使所述滑杆62和夹持金属套61复位；
86.复位弹簧66，套设于所述滑杆62的外周侧且位于所述前腔642内，并一端固设于所述滑动座64、另一端固设于所述阻隔片65，用于驱使所述阻隔片65复位；
87.位置传感器67，安装于所述滑动座64内，并与所述电动推杆51电性连接，用于在阻隔片65移动至目标位置后，控制所述电动推杆51关闭；
88.其中，所述后腔643密封设置，所述后腔643分别通过连接管道9与所述抵接气囊53、各下波纹气囊管41连通，在所述电动推杆51关闭后，进入所述后腔643内的流体通过所述阻隔片65带动所述夹持金属套61靠近所述电磁铁63。
89.在本实施例中，滑动座64通过栓接的方式横向安装于安装座3，其中，滑杆62穿设于滑动腔641，且滑杆62的中心轴线和滑动座64的几何中心线重合，即，滑杆62穿过滑动座64的两端，需要说明的是，后腔643与滑杆62之间的连接处应当设置密封结构如密封环，以确保后腔643的密封性能。
90.需要说明的是，本技术的滑动座64通过衔接片32与安装弧槽31固定连接，复位弹簧66背离后腔643的一端也通过焊接的方式与衔接片32固定连接。
91.在本实施例中，阻隔片65通过套接的方式与滑杆62滑动连接，且，阻隔片65的外周侧、以内周侧均设置有密封结构例如密封环，以确保后腔643的密封性能；阻隔片65和滑杆62根据后腔643内流体的多少而发生位置改变，具体的，抵接气囊53的内部空间、下波纹气囊管41内的空间、以及后腔643内的空间形成一个密封的空间，流体在3个空间内流动，即，在柱形铁制管被挤压至目标位置的过程中，下波纹气囊管41内的流体、抵接气囊53内的流体通过连接管道9流入至后腔643内，使得后腔643内的流体挤压阻隔片65，使得阻隔片65在滑动区域72滑动直至抵触于第一限位环7，通过对第一限位环7的挤压，流体驱使滑杆62和阻隔片65朝前腔642移动，即，滑杆62驱使夹持金属套61朝挤压至目标位置的柱形铁制管移动，当柱形铁制管被挤压至目标位置后，此时流体不再发生流动，即，后腔643的空间保持不变，且滑杆62和阻隔片65不再移动，此时，复位弹簧66压缩至最大位置，阻隔片65无法继续移动，需要说明的是，处于这个位置的夹持开口611与柱形铁制管的端口对合，但此时，夹持开口611并没有与柱形铁制管的端口接触，两者的距离很接近，足够通过启动电磁铁63，驱使夹持金属套61和滑杆62朝远离后腔643的方向移动，直至夹持开口611套设于柱形铁制管
的端口，完成对柱形铁制管的固定。
92.应当说明的是，本实施例中的流体包括但不局限于水，但本技术的流体采用冷却液，以在吸收雕刻作业工程中产生的热量，从而起到散热的作用，有利于取出柱形铁制管时，减少被烫到的可能性。
93.在本实施例中，位置传感器67感应到阻隔片65的位置后，控制电动推杆51关闭，通过这种方式，减少电动推杆51出现故障，而导致柱形铁制管撞击在电磁铁63上。
94.当雕刻作业结束后，电动推杆51复位，此时，复位弹簧66驱使阻隔片65朝后腔643的位置移动，此时阻隔片65在滑动区域72滑动直至抵触于第二限位环71，通过挤压第二限位环71的方式，带动滑杆62、夹持金属套61复位，并使得后腔643内的液体重新回流至抵接气囊53的内部空间、下波纹气囊管41内的空间，在这个过程中，下形变弹簧42同时驱使下波纹气囊管41复位，通过2种类型的弹簧的配合作用，是的后腔643内的液体重新流回至初始状态。
95.应当说明的是，在复位弹簧66处于最大值压缩状态时，阻隔片65片抵触于第一限位环7，而在制造的时候，电磁铁63驱使夹持金属套61移动后，阻隔片65抵触于第二限位环71，通过控制阻隔片65和第二限位环71之间的最大距离，阻隔片65可以起到对滑杆62、夹持金属套61的定位作用，减少柱形铁制管直接撞击在夹持金属套61上的力度，从而进一步对柱形铁制管起到保护的作用。
96.需要说明的是，背离夹持金属套61的上挤压组件5的上抵接气囊53只与外界气体连通，以提高结构紧凑性，但在需要的时候，也可以和后腔643连通。
97.具体一实施例中，所述连接管道9上设置有控制阀8，所述控制阀8与所述位置传感器67电性连接。
98.在本实施例中，控制阀8包括但不局限于电磁阀，控制电磁阀可以控制连接管道9的通闭，在夹持金属套61通过流体的驱动下发生位移后，关闭电磁阀，此时，阻隔片65将无法再移动。
99.以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

技术特征：
1.一种用于雕刻柱形铁制管的激光设备，包括水平式运输装置(1)和激光焊接机本体(2)，其特征在于，还包括：安装座(3)，具有多个安装弧槽(31)且固设于所述水平式运输装置(1)上；支撑构件，设置有多个且与所述安装弧槽(31)一一对应设置；其中，各所述支撑构件包括：下形变件(4)，设置有2个且均安装于所述安装弧槽(31)内，所述下形变件(4)的形变方向相交于所述安装弧槽(31)的圆心；上挤压组件(5)，设置于所述安装座(3)上并位于所述安装弧槽(31)的上方，用于在柱形铁制管被放置于所述下形变件(4)上后，驱使柱形铁制管下降至预设高度；限转组件(6)，水平滑动连接于所述安装弧槽(31)，用于对下降后的柱形铁制管进行夹持，以阻碍柱形铁制管转动。2.根据权利要求1所述的用于雕刻柱形铁制管的激光设备，其特征在于：所述限转组件(6)包括：夹持金属套(61)，具有一夹持开口(611)，用于供柱形铁制管的端口嵌入；滑杆(62)，一端固设于所述夹持金属套(61)的底部、另一端水平滑动连接于所述安装座(3)；磁吸件，固设于所述安装弧槽(31)并朝向所述夹持金属套(61)的端口，用于在柱形铁制管下降后，对所述夹持金属套(61)和柱形铁制管产生吸附力，以驱使所述夹持金属套(61)滑动并固定柱形铁制管。3.根据权利要求2所述的用于雕刻柱形铁制管的激光设备，其特征在于：所述磁吸件为嵌设于所述安装弧槽(31)的端部的电磁铁(63)，所述电磁铁(63)呈弧形状。4.根据权利要求3所述的用于雕刻柱形铁制管的激光设备，其特征在于：各所述下形变件(4)包括：下波纹气囊管(41)，下端固设于所述安装弧槽(31)的底壁；下形变弹簧(42)，固设于所述下波纹气囊管(41)内，用于复位所述下波纹气囊管(41)；其中，所述下形变弹簧(42)的形变方向和所述下波纹气囊管(41)的长度方向重合。5.根据权利要求4所述的用于雕刻柱形铁制管的激光设备，其特征在于：所述上挤压组件(5)包括：电动推杆(51)，竖向固设于所述安装座(3)；衔接座(52)，固设于所述电动推杆(51)的推杆末端；上抵接件，固设于所述衔接座(52)的下侧，用于抵触被放置于所述下波纹气囊管(41)上的柱形铁制管；其中，所述电动推杆(51)用于驱使所述衔接座(52)、上抵接件升降。6.根据权利要求5所述的用于雕刻柱形铁制管的激光设备，其特征在于：所述上抵接件为抵接气囊(53)。7.根据权利要求6所述的用于雕刻柱形铁制管的激光设备，其特征在于：所述限转组件(6)还包括：滑动座(64)，固设于所述安装座(3)且具有一用于容纳流体的滑动腔(641)；阻隔片(65)，滑动连接于所述滑动腔(641)内并与穿设于所述滑动座(64)的滑杆(62)
滑动连接，用以将所述滑动腔(641)分割成前腔(642)和用于容纳流体的后腔(643)，其中，所述滑杆(62)固设有位于所述前腔(642)内的第一限位环(7)和位于所述后腔(643)内的第二限位环(71)，所述第一限位环(7)和第二限位环(71)之间形成供所述阻隔片(65)滑动的滑动区域(72)，所述第一限位环(7)用于在流体进入所述后腔(643)内时抵触所述阻隔片(65)，以驱使所述滑杆(62)朝所述前腔(642)移动，所述第二限位环(71)用于在所述阻隔片(65)复位时，驱使所述滑杆(62)和夹持金属套(61)复位；复位弹簧(66)，套设于所述滑杆(62)的外周侧且位于所述前腔(642)内，并一端固设于所述滑动座(64)、另一端固设于所述阻隔片(65)，用于驱使所述阻隔片(65)复位；位置传感器(67)，安装于所述滑动座(64)内，并与所述电动推杆(51)电性连接，用于在所述阻隔片(65)移动至目标位置后，控制所述电动推杆(51)关闭；其中，所述后腔(643)密封设置，所述后腔(643)分别通过连接管道(9)与所述抵接气囊(53)、各下波纹气囊管(41)连通，在所述电动推杆(51)关闭后，进入所述后腔(643)内的流体通过所述阻隔片(65)带动所述夹持金属套(61)靠近所述电磁铁(63)。8.根据权利要求7所述的用于雕刻柱形铁制管的激光设备，其特征在于：所述连接管道(9)上设置有控制阀(8)，所述控制阀(8)与所述位置传感器(67)电性连接。9.根据权利要求1所述的用于雕刻柱形铁制管的激光设备，其特征在于：所述安装弧槽(31)设置有2个，且所述支撑构件对应设置有2个。

技术总结
本发明实施例公开了一种用于雕刻柱形铁制管的激光设备，涉及激光雕刻领域，包括水平式运输装置、激光焊接机本体、安装座和支撑构件，安装座具有多个安装弧槽，支撑构件设置有多个且与安装弧槽一一对应设置；其中，各支撑构件包括下形变件、上挤压组件和限转组件，下形变件设置有2个且均安装于安装弧槽内，下形变件的形变方向相交于安装弧槽的圆心；上挤压组件设置于安装座上并位于安装弧槽的上方，用于在柱形铁制管被放置于下形变件上后，驱使柱形铁制管下降至预设高度；限转组件水平滑动连接于安装弧槽，用于对下降后的柱形铁制管进行夹持，以阻碍柱形铁制管转动。本发明实施例通过机械结构自动定位柱形铁制管，有效减少定位出现误差的情况。出现误差的情况。出现误差的情况。


技术研发人员：许必坚 蒋海雄 易朝晖 蒋和易
受保护的技术使用者：深圳市紫宸激光设备有限公司
技术研发日：2023.04.10
技术公布日：2023/7/25