一种废旧耐材回收再利用的方法与流程

1.本发明属于炼钢转炉固废回收利用技术领域，尤其涉及一种废旧耐材回收再利用的方法。


背景技术：

2.精炼炉渣的流动性取决于炉渣的温度和炉渣成份，也可以称之为渣系，主要有al2o3、mno、cao、sio2、feo以及其他化合物组成。其中al2o3能够在相同的炉渣温度下改变其流动性，进而提高精炼炉提问效率和捕获夹杂物和保温效果。这最主要的取决于al2o3能够降低炉渣的熔点的特性，通过增加渣中的al2o3活度，来改变炉渣的流动性。目前现有能够通过改变渣中的al2o3活度实现增加炉渣流动性的最直接方式就是通过加入化渣剂或者萤石之类的物料，实现改变炉渣的流动性；但是目前化渣剂的成本较高，萤石球成本相对较低，但是萤石球的使用会产生二噁英等致癌物，影响员工身体健康。
3.申请号为202210999774.4的专利公开了一种环保型炼钢造渣料制备及使用方法，该专利将使用过的废旧连铸用的中间包长水口、浸入式水口、塞棒以及铁包废旧砖粘有的金属去除掉，然后进行分类回收存放，按照给定配比进行初混，在初混后进行破碎，破碎粒径控制在小于20mm，形成有破碎后废旧耐材，将粒径小于5mm的破碎后废旧耐材进行装包；将粒径在5-20mm的破碎后废旧耐材通过炼钢高位料仓在出钢开始前加入到钢包底部，或者，将装包的粒径小于5mm的破碎后废旧耐材在出钢量1/3时通过炉后零星料斗加入到钢包内。但该专利存在以下问题，在分类存放前并不能将废旧耐材中的金属去除掉，而金属不去除彻底则会影响破碎，甚至损毁破碎设备；破碎后的耐材粒径低于15mm的并无法直接使用，特别是该专利中提到使用5mm的耐材在出钢量1/3时通过炉后零星料斗加入到钢包内，粒径过小的耐材在使用时容易产生大量的粉尘，在精炼炉使用时，造成扬尘，影响员工身体健康；粒径小的耐材加入到钢包中漂浮在渣层表面，影响电极起弧。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种废旧耐材回收再利用的方法，以解决现有技术中存在的问题。
5.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种废旧耐材回收再利用的方法，包括以下步骤：
6.(1)收集：收集钢包耐材、收集大包长水口、收集浸入式套管；
7.(2)混料：按照钢包耐材：长水口：浸入式套管的重量比为7:1:0.8比例混匀，得到混合耐材；
8.(3)初次破碎：将重坨吊运至10米高度，对混合耐材进行初次破碎，得到初次破碎料；
9.(4)磁选：将初次破碎料通过永磁滚筒进行磁选，得到磁选耐材和磁性物料；
10.(5)二次破碎：将磁选耐材在鄂破机中进行二次破碎，粒度控制在20mm以下，并筛
出15-20mm之间的可回收耐材进行装包，每包10kg；
11.(6)回收再利用：可回收耐材按照0.35kg/t替代化渣剂使用；
12.(7)精炼炉在通电提温时，如出现电极拉弧，说明此时精炼炉渣较黏，加入可回收耐材，此时打开钢包底吹进行搅拌，使可回收耐材全部融化，再进行送电提温。
13.进一步的，步骤(1)中的收集钢包耐材为在拆包过程中收集渣线、包底以及工作层的耐火材料。
14.进一步的，步骤(3)中初次破碎料的粒度控制在15-50mm之间，并使耐材和部分冷钢物理分离。
15.进一步的，步骤(4)中磁性物料为冷钢及部分金属，将冷钢集中回收到转炉废钢中，进行循环使用。
16.进一步的，步骤(5)中筛出15-20mm之间的可回收耐材后剩余的大于20mm的磁选耐材继续通过鄂破机进行破碎，直至粒度小于20mm。
17.进一步的，步骤(5)中筛出15-20mm之间的可回收耐材后剩余的小于15mm的磁选耐材集中收集装袋后二次出售。
18.本发明具有以下有益效果：
19.1.钢包耐材、中间包耐材、大包长水口、浸入式套管等耐火材料均含有大量的al2o3物质来强化其耐火度以及刚性需求，因此利用耐材中含有大量的al2o3来代替化渣剂或者萤石的使用，不需要任何投资，在现有工厂条件下就可组织生产，通过对废旧耐材的回收再利用，替代部分化渣剂使用，从而降低生产成本。
20.2.通过对废旧耐材的回收再利用，在降低生产成本的基础上，无需考虑使用萤石球，避免了萤石球使用过程中产生二噁英等致癌物影响员工身体健康的隐患。
21.3.废旧耐材本身是生产过程中产生的固废，通过及时处理冶金固废，达到循环利用降低环境污染的目的，从而解决了钢铁冶金的部分固废处理问题，使得整个资源循环利用，有利于降低环境污染。
22.4.废旧耐材本身成分适合应用于化渣，使用时能快速形成流动性较好的精炼渣系，大大提高精炼炉提温效率，降低能源介质消耗，达到降低能耗的目的。
23.5.减少了因精炼炉电弧外漏导致钢包耐材侵蚀严重，保证高温熔融金属安全运输的目的，降低了精炼电耗以及电极消耗，有利于降低工序能耗。
具体实施方式
24.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明作进一步详细的说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
25.一种废旧耐材回收再利用的方法，包括以下步骤：
26.(1)收集：在下线钢包拆包过程中收集钢包耐材，包括渣线、包底以及工作层的耐火材料，连铸将大包长水口、浸入式套管进行收集；
27.(2)混料：按照钢包耐材：长水口：浸入式套管的重量比为7:1:0.8比例混匀，得到混合耐材；
28.(3)初次破碎：将重坨吊运至10米高度，对混合耐材进行初次破碎，得到初次破碎
料，多次检测初次破碎料的粒径，控制初次破碎料粒度在15-50mm之间，并使耐材和部分冷钢物理分离，目的是防止在进行磁选时耐材随着金属和冷钢被磁选出去；
29.(4)磁选：将初次破碎料通过永磁滚筒进行磁选，得到磁选耐材和磁性物料，主要为了将废旧耐材中的冷钢及时清理掉，便于在鄂破机中进行破碎，如果废旧耐材中存在冷钢，影响鄂破机破碎时粒度的控制，将磁性物料中的冷钢集中回收到转炉废钢中，进行循环使用，进一步节省成本。
30.(5)二次破碎：将磁选耐材在鄂破机中进行二次破碎，粒度控制在20mm以下，并筛出15-20mm之间的可回收耐材进行装包，每包10kg；剩余的大于20mm的磁选耐材继续通过鄂破机进行破碎，直至粒度小于20mm；剩余的小于15mm的磁选耐材集中收集装袋后二次出售。
31.(6)回收再利用：可回收耐材按照0.35kg/t替代化渣剂使用；
32.(7)精炼炉在通电提温时，如出现电极拉弧，说明此时精炼炉渣较黏，加入可回收耐材，此时打开钢包底吹进行搅拌，使可回收耐材全部融化，再进行送电提温。
33.上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定。在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域普通人员对本发明的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本发明的保护范围。
34.本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。


技术特征：
1.一种废旧耐材回收再利用的方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)收集：收集钢包耐材、收集大包长水口、收集浸入式套管；(2)混料：按照钢包耐材：长水口：浸入式套管的重量比为7:1:0.8比例混匀，得到混合耐材；(3)初次破碎：将重坨吊运至10米高度，对混合耐材进行初次破碎，得到初次破碎料；(4)磁选：将初次破碎料通过永磁滚筒进行磁选，得到磁选耐材和磁性物料；(5)二次破碎：将磁选耐材在鄂破机中进行二次破碎，粒度控制在20mm以下，并筛出15-20mm之间的可回收耐材进行装包，每包10kg；(6)回收再利用：可回收耐材按照0.35kg/t替代化渣剂使用；(7)精炼炉在通电提温时，如出现电极拉弧，说明此时精炼炉渣较黏，加入可回收耐材，此时打开钢包底吹进行搅拌，使可回收耐材全部融化，再进行送电提温。2.根据权利要求1所述的废旧耐材回收再利用的方法，其特征在于，所述步骤(1)中的收集钢包耐材为在拆包过程中收集渣线、包底以及工作层的耐火材料。3.根据权利要求1所述的废旧耐材回收再利用的方法，其特征在于，所述步骤(3)中初次破碎料的粒度控制在15-50mm之间，并使耐材和部分冷钢物理分离。4.根据权利要求1所述的废旧耐材回收再利用的方法，其特征在于，所述步骤(4)中磁性物料为冷钢及部分金属，将冷钢集中回收到转炉废钢中，进行循环使用。5.根据权利要求1所述的废旧耐材回收再利用的方法，其特征在于，所述步骤(5)中筛出15-20mm之间的可回收耐材后剩余的大于20mm的磁选耐材继续通过鄂破机进行破碎，直至粒度小于20mm。6.根据权利要求1所述的废旧耐材回收再利用的方法，其特征在于，所述步骤(5)中筛出15-20mm之间的可回收耐材后剩余的小于15mm的磁选耐材集中收集装袋后二次出售。

技术总结
本发明属于炼钢转炉固废回收利用技术领域，尤其涉及一种废旧耐材回收再利用的方法。包括以下步骤：(1)收集：收集钢包耐材、收集大包长水口、收集浸入式套管；(2)混料：按照钢包耐材：长水口：浸入式套管的重量比为7:1:0.8比例混匀，得到混合耐材；(3)初次破碎：将重坨吊运至10米高度，对混合耐材进行初次破碎，得到初次破碎料；(4)磁选：将初次破碎料通过永磁滚筒进行磁选，得到磁选耐材和磁性物料；(5)二次破碎：将磁选耐材在鄂破机中进行二次破碎，粒度控制在20mm以下，并筛出15-20mm之间的可回收耐材进行装包，每包10kg。本发明能够有效回收再利用废旧耐材，从而降低生产成本，节能降耗。耗。


技术研发人员：关勇 王功胜 苏庆林 路大鹏 任林超 李修修 刘颖 王晓
受保护的技术使用者：山东莱钢永锋钢铁有限公司
技术研发日：2023.04.17
技术公布日：2023/7/25