一种碳化橡胶木芯地板及其制备方法与流程

1.本发明涉及地板领域，特别涉及一种碳化橡胶木芯地板及其制备方法。


背景技术：

2.碳化橡胶木芯地板是一种进行复合地板，该地板主要由面层、碳化橡胶木集成基材、榉木底板组成，面层为0.6～3.0mm面板，碳化橡胶木基材由橡胶木条指接后，表面再进行碳化处理后制得，随着科技的不断发展，人们对于碳化橡胶木芯地板的制造工艺要求也越来越高。
3.现有的地板在使用时存在一定的弊端，现有的地板生产周期较长，可操作性较差，性能稳定性较差，不适用于地热环境，给人们的使用过程带来了一定的不利影响，为此，我们提出一种碳化橡胶木芯地板及其制备方法。


技术实现要素：

4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本发明提供了一种碳化橡胶木芯地板及其制备方法，主要由面层、碳化橡胶木集成基材、榉木底板组成，面层为0.6～3.0mm面板，碳化橡胶木基材由橡胶木条指接后，表面再进行碳化处理后制得，背板是榉木或松木，工艺采用低温热压工艺，一次热压成型，可以有效解决背景技术中的问题。
6.(二)技术方案
7.为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种碳化橡胶木芯地板，包括碳化橡胶木，所述碳化橡胶木的上端外表面一体定位有面层，所述碳化橡胶木的下端外表面一体定位有底板，所述面层是厚度为0.6～3.0mm的面板，所述碳化橡胶木、底板搭配使用。
8.作为本技术一种优选的技术方案，所述碳化橡胶木的内部一体定位有复合面板，所述复合面板包括玻璃纤维加强、防潮板、防静电板与硅酸钙板，所述防静电板位于硅酸钙板的上端表面位置，所述防潮板位于防静电板的上端表面位置，所述玻璃纤维加强位于防潮板的上端表面位置。
9.作为本技术一种优选的技术方案，所述碳化橡胶木与面层、底板之间通过碳化处理并采用低温热压工艺一次热压成型。
10.作为本技术一种优选的技术方案，所述面层包括了独幅、双拼、三拼面板，且含水率为6～10％。
11.作为本技术一种优选的技术方案，所述玻璃纤维加强、防潮板、防静电板与硅酸钙板之间通过碳化处理并采用低温热压工艺一次热压成型。
12.一种碳化橡胶木芯地板的制备方法，包括以下操作步骤：
13.s1：材料准备：准备制备碳化橡胶木芯地板所需要使用到的材料，包括了面层、碳化橡胶木集成基材、榉木或松木底板、复合面板，面层包括了独幅、双拼、三拼面板，要求含水率6～10％；
14.s2：橡胶木集成基材：橡胶木锯切成，长100～500mm，宽30～70mm，厚10～18mm板条，侧边垂直纹理方向，横向开指接齿，齿长度为5mm，板条拼接时，错位拼接，且距离基材边缘两端0～50mm内不允许指接缝，含水率控制在6～10％范围；
15.s3：橡胶木集成基材要求：板条采用双a级面板，含水率6～10％，指接部位出现的缺齿、指接不到位等缺陷，应用腻子灰修补平整，再进行应用，碳化橡胶木集成基材须采用180#砂带抛光，要求表面平整；
16.s4：面层、碳化橡胶木集成基材、底板复合：面层和底板垂直于碳化橡胶木集成基材纹理方向；
17.s5：低温热压压贴工艺：碳化橡胶木集成基材上下表面涂油性聚氨酯，涂胶量为80～270g/
㎡
，按权利要求7的方式复合，垂直于碳化橡胶木集成基材纹理方向贴面板和底板，先冷压10～90min，压力6～10kg/cm2，再低温热压3～8min，压力8～12kg/cm2，温度40～70℃，养生24h。
18.作为本技术一种优选的技术方案，所述s1-s5步骤中碳化橡胶木芯地板流程为材料准备、橡胶木集成基材、橡胶木集成基材加工、面层、碳化橡胶木集成基材、底板复合、低温热压压贴工艺。
19.作为本技术一种优选的技术方案，所述s2-s5步骤中通过碳化处理并采用低温热压工艺一次热压成型。
20.(三)有益效果
21.与现有技术相比，本发明提供了一种碳化橡胶木芯地板及其制备方法，具备以下有益效果：该一种碳化橡胶木芯地板及其制备方法，主要由面层、碳化橡胶木集成基材、榉木底板组成，面层为0.6～3.0mm面板，碳化橡胶木基材由橡胶木条指接后，表面再进行碳化处理后制得，背板是榉木或松木，工艺采用低温热压工艺，一次热压成型，橡胶木芯三层地板生产周期短，可操作性强，性能稳定，适用于地热环境，整个碳化橡胶木芯地板结构简单，操作方便，使用的效果相对于传统方式更好。
附图说明
22.图1为本发明一种碳化橡胶木芯地板及其制备方法的整体第一种结构示意图。
23.图2为本发明一种碳化橡胶木芯地板及其制备方法中整体第二种结构示意图。
24.图3为本发明一种碳化橡胶木芯地板及其制备方法中复合面板的结构示意图。
25.图中：1、面层；2、碳化橡胶木；3、底板；4、复合面板；5、玻璃纤维加强；6、防潮板；7、防静电板；8、硅酸钙板。
具体实施方式
26.下面将结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，但是本领域技术人员将会理解，下列所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
27.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
28.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
29.如图1-3所示，一种碳化橡胶木芯地板，包括碳化橡胶木2，碳化橡胶木2的上端外表面一体定位有面层1，碳化橡胶木2的下端外表面一体定位有底板3，面层1是厚度为0.6～3.0mm的面板，碳化橡胶木2、底板3搭配使用，主要由面层、碳化橡胶木集成基材、榉木底板组成，面层为0.6～3.0mm面板，碳化橡胶木基材由橡胶木条指接后，表面再进行碳化处理后制得，背板是榉木或松木，工艺采用低温热压工艺，一次热压成型，橡胶木芯三层地板生产周期短，可操作性强，性能稳定，适用于地热环境。
30.进一步的，碳化橡胶木2的内部一体定位有复合面板4，复合面板4包括玻璃纤维加强5、防潮板6、防静电板7与硅酸钙板8，防静电板7位于硅酸钙板8的上端表面位置，防潮板6位于防静电板7的上端表面位置，玻璃纤维加强5位于防潮板6的上端表面位置。
31.进一步的，碳化橡胶木2与面层1、底板3之间通过碳化处理并采用低温热压工艺一次热压成型。
32.进一步的，面层1包括了独幅、双拼、三拼面板，且含水率为6～10％。
33.进一步的，玻璃纤维加强5、防潮板6、防静电板7与硅酸钙板8之间通过碳化处理并采用低温热压工艺一次热压成型。
34.一种碳化橡胶木芯地板的制备方法，包括以下操作步骤：
35.s1：材料准备：准备制备碳化橡胶木芯地板所需要使用到的材料，包括了面层、碳化橡胶木集成基材、榉木或松木底板、复合面板，面层包括了独幅、双拼、三拼面板，要求含水率6～10％；
36.s2：橡胶木集成基材：橡胶木锯切成，长100～500mm，宽30～70mm，厚10～18mm板条，侧边垂直纹理方向，横向开指接齿，齿长度为5mm，板条拼接时，错位拼接，且距离基材边缘两端0～50mm内不允许指接缝，含水率控制在6～10％范围；
37.s3：橡胶木集成基材要求：板条采用双a级面板，含水率6～10％，指接部位出现的缺齿、指接不到位等缺陷，应用腻子灰修补平整，再进行应用，碳化橡胶木集成基材须采用180#砂带抛光，要求表面平整；
38.s4：面层、碳化橡胶木集成基材、底板复合：面层和底板垂直于碳化橡胶木集成基材纹理方向；
39.s5：低温热压压贴工艺：碳化橡胶木集成基材上下表面涂油性聚氨酯，涂胶量为80～270g/
㎡
，按权利要求7的方式复合，垂直于碳化橡胶木集成基材纹理方向贴面板和底板，先冷压10～90min，压力6～10kg/cm2，再低温热压3～8min，压力8～12kg/cm2，温度40～70
℃，养生24h。
40.进一步的，s1-s5步骤中碳化橡胶木芯地板流程为材料准备、橡胶木集成基材、橡胶木集成基材加工、面层、碳化橡胶木集成基材、底板复合、低温热压压贴工艺。
41.进一步的，s2-s5步骤中通过碳化处理并采用低温热压工艺一次热压成型。
42.具体实施案例1
43.一种碳化橡胶木芯地板及其制备方法，包括以下步骤：
44.步骤一：碳化橡胶木集成基材制备：将带有齿的橡胶木板条长度方向指接，宽度方向平接，指接和拼接的部分采用胶水粘黏，表面碳化处理后，拼板进行双面砂光定厚，制备出10mm厚的碳化橡胶木集成基材，备用。
45.步骤二：碳化橡胶木集成基材双面涂胶，上表面涂胶量约230g/m2，垂直基材纹理方向结构图1，贴3.0mm欧橡木皮，下表面涂胶量约240g/m2，贴3.0mm松木的底板，冷压20min，压力6kg/cm2，低温热压8min，压力10kg/cm2，温度60℃，养生24h。
46.步骤三：大板开片。
47.步骤四：坯料铣型。
48.步骤五：素板倒角漆。
49.步骤六：素板封蜡。
50.体实施案例2
51.一种碳化橡胶木芯地板及其制备方法，包括以下步骤：
52.步骤一：碳化橡胶木集成基材制备：将带有齿的橡胶木板条长度方向指接，宽度方向平接，指接和拼接的部分采用胶水粘黏，表面碳化处理后，拼板进行双面砂光定厚，制备出14mm厚的碳化橡胶木集成基材，备用。
53.步骤二：碳化橡胶木集成基材双面涂胶，上表面涂胶量约90g/m2，平行基材纹理方向结构图2，贴0.6mm白橡木皮，下表面涂胶量约100g/m2，贴0.5mm榉木的底板，陈放30min，冷压20min，压力6kg/cm2，低温热压4min，压力10kg/cm2，温度60℃，养生24h。
54.步骤三：大板开片。
55.步骤四：坯料铣型。
56.步骤五：素板倒角漆。
57.步骤六：素板封蜡。
58.工作原理：本发明包括面层1、碳化橡胶木2、底板3、复合面板4、玻璃纤维加强5、防潮板6、防静电板7、硅酸钙板8，主要由面层、碳化橡胶木集成基材、榉木底板组成，面层为0.6～3.0mm面板，碳化橡胶木基材由橡胶木条指接后，表面再进行碳化处理后制得，背板是榉木或松木，工艺采用低温热压工艺，一次热压成型，橡胶木芯三层地板生产周期短，可操作性强，性能稳定，适用于地热环境，准备制备碳化橡胶木芯地板所需要使用到的材料，包括了面层、碳化橡胶木集成基材、榉木或松木底板、复合面板，面层包括了独幅、双拼、三拼面板，要求含水率6～10％；橡胶木锯切成，长100～500mm，宽30～70mm，厚10～18mm板条，侧边垂直纹理方向，横向开指接齿，齿长度为5mm，板条拼接时，错位拼接，且距离基材边缘两端0～50mm内不允许指接缝，含水率控制在6～10％范围；板条采用双a级面板，含水率6～10％，指接部位出现的缺齿、指接不到位等缺陷，应用腻子灰修补平整，再进行应用，碳化橡胶木集成基材须采用180#砂带抛光，要求表面平整；面层和底板垂直于碳化橡胶木集成基
材纹理方向；碳化橡胶木集成基材上下表面涂油性聚氨酯，涂胶量为80～270g/
㎡
，按权利要求7的方式复合，垂直于碳化橡胶木集成基材纹理方向贴面板和底板，先冷压10～90min，压力6～10kg/cm2，再低温热压3～8min，压力8～12kg/cm2，温度40～70℃，养生24h。
59.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二(一号、二号)等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
60.以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。

技术特征：
1.一种碳化橡胶木芯地板，包括碳化橡胶木(2)，其特征在于：所述碳化橡胶木(2)的上端外表面一体定位有面层(1)，所述碳化橡胶木(2)的下端外表面一体定位有底板(3)，所述面层(1)是厚度为0.6～3.0mm的面板，所述碳化橡胶木(2)、底板(3)搭配使用。2.根据权利要求1所述的一种碳化橡胶木芯地板，其特征在于：所述碳化橡胶木(2)的内部一体定位有复合面板(4)，所述复合面板(4)包括玻璃纤维加强(5)、防潮板(6)、防静电板(7)与硅酸钙板(8)，所述防静电板(7)位于硅酸钙板(8)的上端表面位置，所述防潮板(6)位于防静电板(7)的上端表面位置，所述玻璃纤维加强(5)位于防潮板(6)的上端表面位置。3.根据权利要求1所述的一种碳化橡胶木芯地板，其特征在于：所述碳化橡胶木(2)与面层(1)、底板(3)之间通过碳化处理并采用低温热压工艺一次热压成型。4.根据权利要求1所述的一种碳化橡胶木芯地板，其特征在于：所述面层(1)包括了独幅、双拼、三拼面板，且含水率为6～10％。5.根据权利要求1所述的一种碳化橡胶木芯地板，其特征在于：所述玻璃纤维加强(5)、防潮板(6)、防静电板(7)与硅酸钙板(8)之间通过碳化处理并采用低温热压工艺一次热压成型。6.一种碳化橡胶木芯地板的制备方法，其特征在于：包括以下操作步骤：s1：材料准备：准备制备碳化橡胶木芯地板所需要使用到的材料，包括了面层、碳化橡胶木集成基材、榉木或松木底板、复合面板，面层包括了独幅、双拼、三拼面板，要求含水率6～10％；s2：橡胶木集成基材：橡胶木锯切成，长100～500mm，宽30～70mm，厚10～18mm板条，侧边垂直纹理方向，横向开指接齿，齿长度为5mm，板条拼接时，错位拼接，且距离基材边缘两端0～50mm内不允许指接缝，含水率控制在6～10％范围；s3：橡胶木集成基材要求：板条采用双a级面板，含水率6～10％，指接部位出现的缺齿、指接不到位等缺陷，应用腻子灰修补平整，再进行应用，碳化橡胶木集成基材须采用180#砂带抛光，要求表面平整；s4：面层、碳化橡胶木集成基材、底板复合：面层和底板垂直于碳化橡胶木集成基材纹理方向；s5：低温热压压贴工艺：碳化橡胶木集成基材上下表面涂油性聚氨酯，涂胶量为80～270g/
㎡
，按权利要求7的方式复合，垂直于碳化橡胶木集成基材纹理方向贴面板和底板，先冷压10～90min，压力6～10kg/cm2，再低温热压3～8min，压力8～12kg/cm2，温度40～70℃，养生24h。7.根据权利要求6所述的一种碳化橡胶木芯地板的制备方法，其特征在于：所述s1-s5步骤中碳化橡胶木芯地板流程为材料准备、橡胶木集成基材、橡胶木集成基材加工、面层、碳化橡胶木集成基材、底板复合、低温热压压贴工艺。8.根据权利要求6所述的一种碳化橡胶木芯地板的制备方法，其特征在于：所述s2-s5步骤中通过碳化处理并采用低温热压工艺一次热压成型。

技术总结
本发明公开了一种碳化橡胶木芯地板及其制备方法，包括碳化橡胶木，所述碳化橡胶木的上端外表面一体定位有面层，所述碳化橡胶木的下端外表面一体定位有底板，所述面层是厚度为0.6～3.0mm的面板，所述碳化橡胶木、底板搭配使用，所述碳化橡胶木的内部一体定位有复合面板，复合面板包括玻璃纤维加强、防潮板、防静电板与硅酸钙板。本发明所述的一种碳化橡胶木芯地板及其制备方法，主要由面层、碳化橡胶木集成基材、榉木底板组成，面层为0.6～3.0mm面板，碳化橡胶木基材由橡胶木条指接后，表面再进行碳化处理后制得，背板是榉木或松木，工艺采用低温热压工艺，一次热压成型，橡胶木芯三层地板生产周期短，可操作性强，性能稳定，适用于地热环境。热环境。热环境。


技术研发人员：孙伟
受保护的技术使用者：德尔未来科技控股集团股份有限公司
技术研发日：2023.03.29
技术公布日：2023/7/25