一种锅炉磨煤机出口烟气流量控制方法与流程

1.本发明涉及烟气流量控制技术领域,更具体的说是涉及一种锅炉磨煤机出口烟气流量控制方法。


背景技术：

2.氮氧化物(nox)是大气的主要污染物之一，它与碳氢化合物在强光作用下会造成光化学污染，排放到大气中的nox是形成酸雨的主要原因，给生态环境带来严重的危害。
3.目前使用的scr烟气脱硝过程中，nh3逃逸的测量关系着运行成本、设备安全和二次污染；过量的氨注入到整个管道或是管道的部分区域都会导致nh3的逃逸；逃逸的nh将与反应器后部烟道内工艺流程中产生的硫酸盐发生反应，形成盐类沉淀在锅炉尾部更远的区域。这些沉淀物能够腐蚀和污染空气预热器，从而带来昂贵的维护费用等问题。
4.因此如何对管道内氨水进行流量控制，减少氨逃逸的发生，是本领域技术人员亟需解决的问题。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本发明提供了一种锅炉磨煤机出口烟气流量控制方法，实现了对烟气脱硝在烟气管道内分区喷氨流量的控制，减少了氨逃逸的发生，减少了设备维护的费用，提高了经济效益。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
7.优选的，在上述一种锅炉磨煤机出口烟气流量控制方法，包括：
8.步骤一，对烟气管道进行分区；
9.步骤二，对烟气管道的每个分区进行烟气浓度和烟气流速检测并计算；
10.步骤三，根据每个分区计算后的烟气浓度值和烟气流速值，对每个分区所需的还原剂流量进行计算；
11.步骤四，根据烟气管道内的温度，对每个分区所需的还原剂流量进行补偿计算；
12.步骤五，根据补偿后的还原剂流量，对每个分区的喷洒还原剂流量进行调节；
13.步骤六，根据每个分区调节后的还原剂流量值计算还原剂总流量值，根据还原剂总流量值对动力装置功率进行调节。
14.上述本技术的控制方法中，把烟气管道根据喷氨格栅的位置进行分区设置，在烟气管道内通过分区喷氨的方式进行喷氨脱硝，提高了对烟气管道脱硝氨水流量的把控力度。
15.优选的，所述对烟气管道的每个分区进行烟气浓度和烟气流速检测并计算，包括：
16.步骤一，使用烟气浓度传感器和烟气流速传感器对烟气管道内的烟气浓度值和烟气流速值进行实时监测；
17.步骤二，设定取样时间，计算取样时间段内的有效浓度值，其计算公式为：
[0018][0019]
其中，c为取样时间段内烟气有效浓度值，n为取样时间内的取样次数，ci为每次取样的烟气浓度值；
[0020]
步骤三，计算取样时间内的烟气流速平均值，其计算公式为：
[0021][0022]
其中，v为烟气的平均流速值，m为取样时间内的取样次数，vi为每次取样的烟气流速值。
[0023]
在上述本技术的方法中，利用传感器对烟气管道内的烟气进行浓度和流速进行检测，需要说明的是在管道内部烟气的浓度和流速是时刻进行变化的，设置取样时间，并计算取样时间内的有效浓度值和平均流速值，提高了对氨水流量计算的精准性；
[0024]
优选的，在一些实施例中，根据每个分区计算后的烟气浓度值和烟气流速值，对每个分区所需的还原剂流量进行计算，包括：
[0025]
步骤一，根据所述烟气有效浓度值和烟气流速平均值计算所述烟气管道分区单位长度体积内的烟气含量，其计算公式为：
[0026]
h＝c*v*
[0027]
其中，h为烟气管道分区单位长度体积内的烟气含量值，s为烟气管道分区的横截面积；
[0028]
步骤二，根据烟气管道分区单位长度体积内的烟气含量值h，计算喷氨格栅喷淋还原剂量，其计算公式为：
[0029][0030]
其中，a为喷氨格栅总喷氨量，b为烟气与还原剂反应比例，e为烟气管道分区内喷氨格栅的喷嘴数量，d为喷氨格栅在烟气流动方向的长度。
[0031]
优选的，在一些实施例中，所述根据烟气管道内的温度，对每个分区所需的还原剂流量进行补偿计算，包括：
[0032]
步骤一，使用温度传感器实时检测烟气管道内的温度，计算当前温度与设定温度范围之间的差值；
[0033]
步骤二，根据实际温度与设定温度之间的差值，对计算的喷氨格栅总喷氨量a进行补偿。
[0034]
优选的，在一些实施例中，所述根据还原剂总流量值对动力装置功率进行调节，包括：
[0035]
通过所需的还原剂总流量值a对动力装置的功率进行调节，预设还原剂总流量值矩阵a0，设定a0(a1，a2，a3，a4)，其中，a1为第一预设还原剂总流量值，a2为第二预设还原剂总流量值，a3为第三预设还原剂总流量值，a4为第四预设还原剂总流量值，且a1＜a2＜a3＜a4；
[0036]
对动力装置的功率b进行调节，达到所需还原剂总流量值的目的，预设动力装置的功率矩阵b0，设定b0(b1，b2，b3，b4)，其中，b1为第一预设动力装置的功率，b2为第二预设动力装置的功率，b3为第三预设动力装置的功率，b4为第四预设动力装置的功率，且b1＜b2＜b3＜b4；
[0037]
根据所需的还原剂总流量值a与各个设定值之间的关系，确定动力装置的功率b：
[0038]
当a＜a1时，选定所述第一预设动力装置的功率b1作为动力装置的功率；
[0039]
当a1≤a＜a2时，选定所述第二预设动力装置的功率b2作为动力装置的功率；
[0040]
当a2≤a＜a3时，选定所述第三预设动力装置的功率b3作为动力装置的功率；
[0041]
当a3≤a＜a4时，选定所述第四预设动力装置的功率b4作为动力装置的功率。
[0042]
优选的，在一些实施例中，所述根据实际温度与设定温度之间的差值，对计算的喷氨格栅总喷氨量a进行补偿，包括：
[0043]
通过温度差值c对喷氨格栅总喷氨量a进行补偿，预设温度差值矩阵c0，设定c0(c1，c2，c3，c4)，其中，c1为第一预设温度差值，c2为第二预设温度差值，c3为第三预设温度差值，c4为第四预设温度差值，且c1＜c2＜c3＜c4；
[0044]
对喷氨格栅总喷氨量a进行补偿的补偿值d，根据温度差值c进行判断，预设补偿值矩阵d0，设定d0(d1，d2，d3，d4)，其中，d1为第一预设补偿值，d2为第二预设补偿值，d3为第三预设补偿值，d4为第四预设补偿值，且d1＜d2＜d3＜d4；
[0045]
根据温度差值c与各个预设温度差值之间的关系，确定喷氨格栅总喷氨量a的补偿值d：
[0046]
当c＜c1时，选定所述第一预设补偿值d1作为喷氨格栅总喷氨量a的补偿值；
[0047]
当c1≤c＜c2时，选定所述第二预设补偿值d2作为喷氨格栅总喷氨量a的补偿值；
[0048]
当c2≤c＜c3时，选定所述第三预设补偿值d3作为喷氨格栅总喷氨量a的补偿值；
[0049]
当c3≤c＜c4时，选定所述第四预设补偿值d4作为喷氨格栅总喷氨量a的补偿值。
[0050]
经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明的有益效果为：
[0051]
根据喷氨格栅对烟气管道进行分区，在每个分区内进行喷氨流量的单独控制，能提高烟气管道喷氨流量的仔细把控，减少了氨逃逸的发生，提高了经济效益。
附图说明
[0052]
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
[0053]
图1附图为本发明的方法流程示意图。
[0054]
图2附图为实施本发明的方法的装置结构示意图。
[0055]
图中，1、烟气管道；2、氨水母管；3、氨水支管；4、烟气浓度传感器；5、烟气流速传感器；6、温度传感器；7、第二流量计；8、电动调节阀；9、第一流量计；10、动力装置；
具体实施方式
[0056]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完
整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0057]
本发明实施例公开了一种锅炉磨煤机出口烟气流量控制方法，包括：
[0058]
步骤一，对烟气管道1进行分区；
[0059]
步骤二，对烟气管道1的每个分区进行烟气浓度和烟气流速检测并计算；
[0060]
步骤三，根据每个分区计算后的烟气浓度值和烟气流速值，对每个分区所需的还原剂流量进行计算；
[0061]
步骤四，根据烟气管道1内的温度，对每个分区所需的还原剂流量进行补偿计算；
[0062]
步骤五，根据补偿后的还原剂流量，对每个分区的喷洒还原剂流量进行调节；
[0063]
步骤六，根据每个分区调节后的还原剂流量值计算还原剂总流量值，根据还原剂总流量值对动力装置10功率进行调节。
[0064]
上述实施例的有益效果为：根据喷氨格栅对烟气管道1进行分区，在每个分区内进行喷氨流量的单独控制，能提高烟气管道1喷氨流量的仔细把控，减少了氨逃逸的发生，提高了经济效益。
[0065]
如图2所示，在一个实施例中，应用上述方法的一种装置，包括：
[0066]
烟气管道1，烟气在烟气管道1内自上而下或者自下而上流动；
[0067]
氨水母管2，与动力装置10连通，在动力装置10的出水口处，设置有第一流量计9；
[0068]
氨水支管3，与氨水母管2和喷氨格栅连通，在氨水支管3上设置有第二流量计7和电动调节阀8；
[0069]
烟气浓度传感器4和烟气流速传感器5设置在每组喷氨格栅前方，温度传感器6设置在烟气管道1中间位置；
[0070]
其中，动力装置10、第一流量计9、第二流量计7、电动调节阀8、烟气浓度传感器4、烟气流速传感器5、温度传感器6都与控制器连接，控制器接收数据信息，对各个装置进行控制完成分区氨水流量的调节。
[0071]
其中，动力装置10优选的为氨水计量泵，第一流量计9、第二流量计7、电动调节阀8、烟气浓度传感器4、烟气流速传感器5、温度传感器6都为现有技术。
[0072]
在一个实施例中，对烟气管道1的每个分区进行烟气浓度和烟气流速检测并计算，包括：
[0073]
步骤一，使用烟气浓度传感器4和烟气流速传感器5对烟气管道1内的烟气浓度值和烟气流速值进行实时监测；
[0074]
步骤二，设定取样时间，计算取样时间段内的有效浓度值，其计算公式为：
[0075][0076]
其中，c为取样时间段内烟气有效浓度值，n为取样时间内的取样次数，ci为每次取样的烟气浓度值；
[0077]
步骤三，计算取样时间内的烟气流速平均值，其计算公式为：
[0078][0079]
其中，v为烟气的平均流速值，m为取样时间内的取样次数，vi为每次取样的烟气流速值。
[0080]
上述实施例的有益效果为：利用烟气浓度传感器4和烟气流速传感器5对烟气管道1内的烟气进行浓度和流速进行检测，需要说明的是在管道内部烟气的浓度和流速是时刻进行变化的，设置取样时间，并计算取样时间内的有效浓度值和平均流速值，提高了对氨水流量计算的精准性；
[0081]
在一个实施例中，根据每个分区计算后的烟气浓度值和烟气流速值，对每个分区所需的还原剂流量进行计算，包括：
[0082]
步骤一，根据烟气有效浓度值和烟气流速平均值计算烟气管道1分区单位长度体积内的烟气含量，其计算公式为：
[0083]
h＝c*v*
[0084]
其中，h为烟气管道1分区单位长度体积内的烟气含量值，s为烟气管道1分区的横截面积；
[0085]
需要说明的是，分区的横截面积s以每组喷氨格栅的大致喷淋范围为分区的边界，然后计算分区的横截面积s；
[0086]
步骤二，根据烟气管道1分区单位长度体积内的烟气含量值h，计算喷氨格栅喷淋还原剂量，其计算公式为：
[0087][0088]
其中，a为喷氨格栅总喷氨量，b为烟气与还原剂反应比例，e为烟气管道1分区内喷氨格栅的喷嘴数量，d为喷氨格栅在烟气流动方向的长度。
[0089]
在本实施例中，还原剂为氨水，与烟气浓度的比值为1molnox需要1mol氨水进行还原催化；在本实施例中喷氨格栅的喷嘴在喷氨格栅上均匀分布，喷嘴的数量e为固定值，喷氨格栅在烟气流动方向的长度d为喷氨时喷氨格栅有效范围的长度，根据氨水支管3内的压力大小会有轻微浮动。
[0090]
在一个实施例中，根据烟气管道1内的温度，对每个分区所需的还原剂流量进行补偿计算，包括：
[0091]
步骤一，使用温度传感器6实时检测烟气管道1内的温度，计算当前温度与设定温度范围之间的差值；
[0092]
步骤二，根据实际温度与设定温度之间的差值，对计算的喷氨格栅总喷氨量a进行补偿。
[0093]
需要说明的是，设定温度在850℃-1050℃，在设定温度内氨水的催化反应效率最高，温度高或者温度低都会影响氨水的催化效率，在烟气管道1内的温度与设定温度具有温度差时，需要增加氨水的流量值，优先满足烟气脱硝的效果。
[0094]
在一个实施例中，根据还原剂总流量值对动力装置10功率进行调节，包括：
[0095]
通过所需的还原剂总流量值a对动力装置10的功率进行调节，预设还原剂总流量
值矩阵a0，设定a0(a1，a2，a3，a4)，其中，a1为第一预设还原剂总流量值，a2为第二预设还原剂总流量值，a3为第三预设还原剂总流量值，a4为第四预设还原剂总流量值，且a1＜a2＜a3＜a4；
[0096]
对动力装置10的功率b进行调节，达到所需还原剂总流量值的目的，预设动力装置10的功率矩阵b0，设定b0(b1，b2，b3，b4)，其中，b1为第一预设动力装置10的功率，b2为第二预设动力装置10的功率，b3为第三预设动力装置10的功率，b4为第四预设动力装置10的功率，且b1＜b2＜b3＜b4；
[0097]
根据所需的还原剂总流量值a与各个设定值之间的关系，确定动力装置10的功率b：
[0098]
当a＜a1时，选定第一预设动力装置10的功率b1作为动力装置10的功率；
[0099]
当a1≤a＜a2时，选定第二预设动力装置10的功率b2作为动力装置10的功率；
[0100]
当a2≤a＜a3时，选定第三预设动力装置10的功率b3作为动力装置10的功率；
[0101]
当a3≤a＜a4时，选定第四预设动力装置10的功率b4作为动力装置10的功率。
[0102]
需要说明的是，氨水母管2的流量大小由动力装置10进行控制，调节动力装置10的功率来达到调节氨水母管2流量大小的目的。
[0103]
在一个实施例中，根据实际温度与设定温度之间的差值，对计算的喷氨格栅总喷氨量a进行补偿，包括：
[0104]
通过温度差值c对喷氨格栅总喷氨量a进行补偿，预设温度差值矩阵c0，设定c0(c1，c2，c3，c4)，其中，c1为第一预设温度差值，c2为第二预设温度差值，c3为第三预设温度差值，c4为第四预设温度差值，且c1＜c2＜c3＜c4；
[0105]
对喷氨格栅总喷氨量a进行补偿的补偿值d，根据温度差值c进行判断，预设补偿值矩阵d0，设定d0(d1，d2，d3，d4)，其中，d1为第一预设补偿值，d2为第二预设补偿值，d3为第三预设补偿值，d4为第四预设补偿值，且d1＜d2＜d3＜d4；
[0106]
根据温度差值c与各个预设温度差值之间的关系，确定喷氨格栅总喷氨量a的补偿值d：
[0107]
当c＜c1时，选定第一预设补偿值d1作为喷氨格栅总喷氨量a的补偿值；
[0108]
当c1≤c＜c2时，选定第二预设补偿值d2作为喷氨格栅总喷氨量a的补偿值；
[0109]
当c2≤c＜c3时，选定第三预设补偿值d3作为喷氨格栅总喷氨量a的补偿值；
[0110]
当c3≤c＜c4时，选定第四预设补偿值d4作为喷氨格栅总喷氨量a的补偿值。
[0111]
需要说明的是，温度差越大还原剂与nox的效率越差，优选考虑脱硝率的问题，随着温度差越大补偿值越大。
[0112]
本技术根据图2所示的装置，运行的流程为：在取样时间段内通过烟气浓度传感器4和烟气流速传感器5的检测当前分区的烟气浓度和烟气流速，数据传输到控制器中，进行计算有效浓度值和平均流速值，根据有效浓度值和平均流速值计算分区对应氨水支管3的流量值，根据每个氨水支管3的流量值计算氨水母管2的流量值，根据氨水母管2的流量值对动力装置10进行功率调节；然后对电动调节阀8进行调节，第二流量计7进行检测氨水支管3流量，到达计算流量后停止；
[0113]
控制器根据设定的取样时间对喷氨流量进行周期性调节。
[0114]
上述过程的有益效果为：根据喷氨格栅对烟气管道1进行分区后，对每个分区根据
烟气的变化进行还原剂流量的调节，减少了氨逃逸的发生，减少了设备被腐蚀的情况发生。
[0115]
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
[0116]
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

技术特征：
1.一种锅炉磨煤机出口烟气流量控制方法，其特征在于，包括：步骤一，对烟气管道进行分区；步骤二，对烟气管道的每个分区进行烟气浓度和烟气流速检测并计算；步骤三，根据每个分区计算后的烟气浓度值和烟气流速值，对每个分区所需的还原剂流量进行计算；步骤四，根据烟气管道内的温度，对每个分区所需的还原剂流量进行补偿计算；步骤五，根据补偿后的还原剂流量，对每个分区的喷洒还原剂流量进行调节；步骤六，根据每个分区调节后的还原剂流量值计算还原剂总流量值，根据还原剂总流量值对动力装置功率进行调节。2.根据权利要求1所述的一种锅炉磨煤机出口烟气流量控制方法，其特征在于，所述对烟气管道的每个分区进行烟气浓度和烟气流速检测并计算，包括：步骤一，使用烟气浓度传感器和烟气流速传感器对烟气管道内的烟气浓度值和烟气流速值进行实时监测；步骤二，设定取样时间，计算取样时间段内的有效浓度值，其计算公式为：其中，c为取样时间段内烟气有效浓度值，n为取样时间内的取样次数，c
i
为每次取样的烟气浓度值；步骤三，计算取样时间内的烟气流速平均值，其计算公式为：其中，v为烟气的平均流速值，m为取样时间内的取样次数，v
i
为每次取样的烟气流速值。3.根据权利要求2所述的一种锅炉磨煤机出口烟气流量控制方法，其特征在于，根据每个分区计算后的烟气浓度值和烟气流速值，对每个分区所需的还原剂流量进行计算，包括：步骤一，根据所述烟气有效浓度值和烟气流速平均值计算所述烟气管道分区单位长度体积内的烟气含量，其计算公式为：h＝c*v*其中，h为烟气管道分区单位长度体积内的烟气含量值，s为烟气管道分区的横截面积；步骤二，根据烟气管道分区单位长度体积内的烟气含量值h，计算喷氨格栅喷淋还原剂量，其计算公式为：其中，a为喷氨格栅总喷氨量，b为烟气与还原剂反应比例，e为烟气管道分区内喷氨格栅的喷嘴数量，d为喷氨格栅在烟气流动方向的长度。4.根据权利要求3所述的一种锅炉磨煤机出口烟气流量控制方法，其特征在于，所述根据烟气管道内的温度，对每个分区所需的还原剂流量进行补偿计算，包括：步骤一，使用温度传感器实时检测烟气管道内的温度，计算当前温度与设定温度范围
之间的差值；步骤二，根据实际温度与设定温度之间的差值，对计算的喷氨格栅总喷氨量a进行补偿。5.根据权利要求4所述的一种锅炉磨煤机出口烟气流量控制方法，其特征在于，所述根据还原剂总流量值对动力装置功率进行调节，包括：通过所需的还原剂总流量值a对动力装置的功率进行调节，预设还原剂总流量值矩阵a0，设定a0(a1，a2，a3，a4)，其中，a1为第一预设还原剂总流量值，a2为第二预设还原剂总流量值，a3为第三预设还原剂总流量值，a4为第四预设还原剂总流量值，且a1＜a2＜a3＜a4；对动力装置的功率b进行调节，达到所需还原剂总流量值的目的，预设动力装置的功率矩阵b0，设定b0(b1，b2，b3，b4)，其中，b1为第一预设动力装置的功率，b2为第二预设动力装置的功率，b3为第三预设动力装置的功率，b4为第四预设动力装置的功率，且b1＜b2＜b3＜b4；根据所需的还原剂总流量值a与各个设定值之间的关系，确定动力装置的功率b：当a＜a1时，选定所述第一预设动力装置的功率b1作为动力装置的功率；当a1≤a＜a2时，选定所述第二预设动力装置的功率b2作为动力装置的功率；当a2≤a＜a3时，选定所述第三预设动力装置的功率b3作为动力装置的功率；当a3≤a＜a4时，选定所述第四预设动力装置的功率b4作为动力装置的功率。6.根据权利要求4所述的一种锅炉磨煤机出口烟气流量控制方法，其特征在于，所述根据实际温度与设定温度之间的差值，对计算的喷氨格栅总喷氨量a进行补偿，包括：通过温度差值c对喷氨格栅总喷氨量a进行补偿，预设温度差值矩阵c0，设定c0(c1，c2，c3，c4)，其中，c1为第一预设温度差值，c2为第二预设温度差值，c3为第三预设温度差值，c4为第四预设温度差值，且c1＜c2＜c3＜c4；对喷氨格栅总喷氨量a进行补偿的补偿值d，根据温度差值c进行判断，预设补偿值矩阵d0，设定d0(d1，d2，d3，d4)，其中，d1为第一预设补偿值，d2为第二预设补偿值，d3为第三预设补偿值，d4为第四预设补偿值，且d1＜d2＜d3＜d4；根据温度差值c与各个预设温度差值之间的关系，确定喷氨格栅总喷氨量a的补偿值d：当c＜c1时，选定所述第一预设补偿值d1作为喷氨格栅总喷氨量a的补偿值；当c1≤c＜c2时，选定所述第二预设补偿值d2作为喷氨格栅总喷氨量a的补偿值；当c2≤c＜c3时，选定所述第三预设补偿值d3作为喷氨格栅总喷氨量a的补偿值；当c3≤c＜c4时，选定所述第四预设补偿值d4作为喷氨格栅总喷氨量a的补偿值。

技术总结
本发明公开了一种锅炉磨煤机出口烟气流量控制方法，包括：步骤一，对烟气管道进行分区；步骤二，对烟气管道的每个分区进行烟气浓度和烟气流速检测并计算；步骤三，根据每个分区计算后的烟气浓度值和烟气流速值，对每个分区所需的还原剂流量进行计算；步骤四，根据烟气管道内的温度，对每个分区所需的还原剂流量进行补偿计算；步骤五，根据补偿后的还原剂流量，对每个分区的喷洒还原剂流量进行调节；步骤六，根据每个分区调节后的还原剂流量值计算还原剂总流量值，根据还原剂总流量值对动力装置功率进行调节；根据喷氨格栅对烟气管道进行分区，在每个分区内进行喷氨流量的单独控制，能提高烟气管道喷氨流量的仔细把控，减少了氨逃逸的发生。逃逸的发生。逃逸的发生。


技术研发人员：姚顺森 洪兵 安彬 张红祥 张欢欢
受保护的技术使用者：华能灌云清洁能源发电有限责任公司
技术研发日：2023.03.09
技术公布日：2023/7/25