一种生物质热解耦合直燃的复合双炉排锅炉的制作方法

1.本发明属于固体燃料特别是生物质的热利用技术领域，具体为一种生物质热解耦合直燃的复合双炉排锅炉。


背景技术：

2.固体燃料利用过程中的减排问题对碳排放有重要影响，特别是no
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减排问题，亟需在燃烧过程中通过多路径高效脱硝减小后续脱硝设备的减排压力，减小设备及运行成本，实现碳减排；同时低碳能源如生物质的合理高效利用是降低碳排放的关键，生物质作为能源利用的开发潜力巨大，生物质能分布广泛、总量丰富，适用于生物质的高效热利用设备将有效提高可再生低碳能源利用比例，实现碳减排。
3.直燃与热解气化是固体燃料的常规利用方式，直燃成本低设备简单，而热解气化可以实现固体燃料特别是生物质的进一步清洁高效利用。近年来，科研人员已经开展了大量生物质气化热解气再利用的相关研究，取得了很多成果，但现有技术普遍将气化热解炉与燃烧炉分离，系统庞大复杂，对合成气输送管道要求高，且极易发生焦油堵塞管道等状况，难以实现长周期安全稳定运行。因此研发一种热解直燃耦合的高效低氮低碳锅炉，既能简化系统降低成本，也可实现传统能源及低碳能源的清洁高效低碳利用，对的低碳发展及节能减排尤为重要。


技术实现要素：

4.为了解决现有技术中存在的问题，本发明提供一种生物质热解耦合直燃的复合双炉排锅炉，简化系统降低成本，实现传统能源及低碳能源的清洁高效低碳利用，为我国低碳发展及节能减排做出贡献。
5.为达到以上目的，本发明的技术方案如下：一种生物质热解耦合直燃的复合双炉排锅炉，包括热解腔、螺旋给料器、前拱膜式水冷微振副炉排、副料仓、固体燃料燃烧主炉排和主料仓；前拱膜式水冷微振副炉排设置在前墙水冷壁的下方，前拱膜式水冷微振副炉排向内凹构造出热解腔，副料仓的底部与螺旋给料器相连，螺旋给料器的出口连通热解腔；主料仓设置在炉膛外侧，固体燃料燃烧主炉排位于炉膛下方；热解腔以及后墙水冷壁的内凹部分别通过热解气前拱引射喷口和热解气后拱引射喷口连通燃尽室，热解气后拱引射喷口连通热解腔。
6.前拱膜式水冷微振副炉排包括从上往下依次连接的副炉排悬吊段、副炉排缓降段、副炉排陡降段和副炉排光管段，副炉排光管段的管间空隙作为热解腔引入高温烟气和焦炭下落的通道。
7.热解气后拱引射喷口通过u型引射风管连通热解腔，u型引射风管包括热解气进气管、后拱引射二次风管和后拱热解气主管，热解气进气管布置有多个热解气进气孔，热解气进气管垂直于左右侧墙，热解气进气管固定在热解腔中；后拱引射二次风管固定在侧墙水冷壁外侧，后拱热解气主管垂直于左右侧墙，后拱热解气主管固定在后拱空腔，后拱热解气
主管通过多个连接管依次连接后拱的多个热解气分管和热解气后拱引射喷口。
8.热解腔内布置燃料拨片，燃料拨片包括主拨片和可移动副拨片，燃料拨片连接滑块，滑块设置在热解腔前墙的滑轨中，主拨片和可移动副拨片滑动连接，主拨片上设置拉动杆，所述拉动杆采用手动杆或者电动丝杆组件，拉动杆的从动端连接可移动副拨片。
9.前拱膜式水冷微振副炉排，其上布置有微振动机构，微振动机构输出部作用于前拱膜式水冷微振副炉排。
10.热解腔上设置有热解腔前墙，热解腔前墙由耐火材料内衬和可拆卸钢板外壳构成；前拱膜式水冷微振副炉排上下两端分别设置副炉排水冷壁上集箱和下水冷壁集箱，副炉排水冷壁上集箱和下水冷壁集箱采用厚壁管制造并对其进行刚性固定，以限制水冷炉排微振动机构的振动范围，同时提高前拱膜式水冷微振副炉排的抗高周疲劳寿命；热解腔前墙上下端分别与副炉排水冷壁上集箱和下水冷壁集箱引出的法兰结构连接。
11.螺旋给料布置方式为：布置一个与前墙同宽的螺旋给料器或两个长度为前墙半宽的同轴螺旋给料器，料筒沿锅炉前墙水平布置，料筒下侧均匀布置多个出料口，出料口延伸至热解腔内部接近副炉排缓降段上端的位置。
12.热解腔中设置螺旋取炭器，热解腔连通固体燃料燃烧主炉排，固体燃料燃烧主炉排根据主燃料特性设置为链条炉排、往复炉排及振动炉排；固体燃料燃烧主炉排底部的一次风通道上布置有过热蒸汽管道及烟气再循环管道。
13.螺旋取炭器包括料筒，料筒上布置可旋转的取炭口挡板，取炭口挡板下开设取炭口，取炭口挡板的一端与料筒铰接，料筒一端的底部开设出炭口，需要取炭时取炭口挡板放下与副炉排陡降段相接，焦炭即可下落至料筒，经出炭口取出，焦炭粒通过取炭口挡板与副炉排陡降段之间的缝隙下落至固体燃料燃烧主炉排；取炭口挡板的旋转对引入热解腔的高温烟气进行流量调节，进而对热解腔内的温度进行调控，以按需实现热解腔内的低温热解、中温热解或高温热解。
14.主燃料原生态生物质、生物质成型颗粒和/煤炭，副燃料为经过干燥和破碎的原生态生物质、生物质成型颗粒和或含水低于40％的干化污泥。
15.与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：
16.本发明实现了单体炉内热解及直燃两种热利用方式的耦合，在不改变主燃料层燃方式的基础上，改进传统层燃炉的前拱结构，形成独立的热解腔，副燃料在热解腔内的前拱膜式水冷微振副炉排进行热解，产生的热解气由二次风引射送入燃尽室还原no
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并再燃，热解后的焦炭可根据实际需求自由取出或继续落入燃烧主炉排进行燃烧，解决热解炉与燃烧炉分离的热利用系统庞大复杂、焦油堵塞管道等问题，实现单炉体内燃料的热解直燃耦合热利用，大大简化燃料综合热利用系统结构，降低了设备成本及占地面积，避免热解炉与燃烧炉分离可能产生的管道堵塞等问题，提高了系统运行的安全性和稳定性，提高热解系统的安全稳定性；本发明中通过烟气再循环、空气分级及燃料分级等结合的多路径高效低氮燃烧技术有效降低主燃料及副燃料热利用过程中no
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的初始排放，实现节能减排；本发明提供了固体燃料特别是生物质的高效热利用方式，降低了固体燃料特别是生物质的热利用成本，可有效提高生物质利用率，改善能源结构，降低碳排放。
17.进一步的，微振动机构实现前拱膜式水冷微振副炉排的微振动，松动热解腔中的生物质，强化烟气直接热解过程，推动燃料移动。
18.进一步的，可移动及伸缩的燃料拨片，拨片可沿热解腔外侧的倾斜段在一定范围内上下移动，同时通过伸缩改变拨片长度，也可分隔出相对封闭的热解空间便于控制热解程度。
19.进一步的，热解腔前墙可拆卸钢板外壳的上下端分别和上下集箱引出的法兰盘进行法兰连接，钢板外壳拆卸后，热解腔中的所有机构配件尽现眼前，便于对热解腔中进行检修，且可定期清洗焦油和粘结灰，钢板外壳上布置有观察孔，可对热解腔工作状态进行在线观测。
附图说明
20.图1为生物质热解耦合直燃的复合双炉排锅炉整体结构示意图；
21.图2为u型引射风管示意图；
22.图3为螺旋给料器示意图；
23.图4为双螺旋给料器布置示意图
24.图5为热解腔内燃料拨片结构示意图：(a)热解腔内燃料拨片缩短状态；(b)热解腔内燃料拨片伸长状态；
25.图6为螺旋取炭器结构示意图：(a)螺旋取炭器主视图；(b)螺旋取炭器右视图，
26.图7为螺旋给料器取炭口挡板与前拱膜式水冷微振副炉排搭接示意图：(a)主视图；(b)b向视图。
27.附图中，1-热解腔，2-螺旋给料器，3-副炉排光管段，4-副炉排陡降段，5-副炉排缓降段，6-热解腔前墙，7-螺旋取炭器，8-微振动机构，9-燃料拨片，10-热解气前拱引射喷口，11-副炉排悬吊段，12-前拱膜式水冷微振副炉排，13-副料仓，14-主料仓，15-料闸门，16-副炉排水冷壁上集箱，17-固体燃料燃烧主炉排，18-热解气后拱引射喷口，19-u型引射风管，20-后墙水冷壁，21-凝渣管，22-锅筒，23-前墙水冷壁，24-一次风管道，25-过热蒸汽管道，26-烟气再循环管道，191-热解气进气孔，192-热解气进气管，193-后拱引射二次风管，194-后拱热解气主管，195-连接管，196-后拱热解气分管，197-侧墙水冷壁，201-电机，202-螺旋轴，203-螺旋叶片，204-出料口，71-料筒，72-取炭口挡板，73-取炭口，74-出炭口，91-主拨片，92-可移动副拨片。
具体实施方式
28.以下结合附图对本发明作进一步详细说明，但不作为对本发明的限定。
29.为解决固体燃料特别是生物质高效热利用过程中设备复杂、成本高、安全稳定性差等问题，本发明设计了一种热解直燃耦合的复合双炉排锅炉，炉内实现固体燃料的热解及直燃两种热利用方式的耦合，同时通过多路径高效低氮燃烧技术有效降低no
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初始排放；所述生物质热解耦合直燃的复合双炉排锅炉，包括热解腔1、螺旋给料器2、前拱膜式水冷微振副炉排12、副料仓13、固体燃料燃烧主炉排17和主料仓14；前拱膜式水冷微振副炉排12向内凹构造出热解腔1；副料仓13的底部与螺旋给料器2相连，螺旋给料器2的出口连通热解腔1；主料仓14设置在炉膛外侧，固体燃料燃烧主炉排17位于炉膛下方；热解腔1以及后墙水冷壁20的内凹部分别通过热解气前拱引射喷口10和热解气后拱引射喷口18连通燃尽室，热解气后拱引射喷口18连通热解腔1；锅筒22和凝渣管21按照现有锅炉结构布置；前拱膜式水冷
微振副炉排12设置在前墙水冷壁23的下方，炉膛顶部设置锅筒22，炉膛烟气出口处设置凝渣管21。
30.固体燃料燃烧主炉排17底部的一次风管道24上布置有过热蒸汽管道25及烟气再循环管道26。
31.参考图1和图5，图5中(a)热解腔内燃料拨片的缩短状态；(b)热解腔内燃料拨片的伸长状态，热解腔1内布置燃料拨片9，燃料拨片9包括主拨片91和可移动副拨片92，燃料拨片9连接滑块，滑块设置在热解腔前墙6的滑轨中，主拨片91和可移动副拨片92滑动连接，主拨片91上设置拉动杆，所述拉动杆采用手动杆或者电动丝杆组件，拉动杆的从动端连接可移动副拨片92；通过调节主副拨片的重叠度调节拨片面积，拨片整体通过滑轨热解腔前墙6的倾斜段在设定范围内上下移动，从而实现燃料拨片的移动和伸缩。
32.参考图6和图7，热解腔1中设置螺旋取炭器7，热解腔1连通固体燃料燃烧主炉排17，螺旋取炭器7包括料筒71，料筒71上布置可旋转的取炭口挡板72，取炭口挡板下开设取炭口73，取炭口挡板72的一端与料筒71铰接，料筒71一端的底部开设出炭口74；
33.螺旋给料器2布置方式为：布置一个与前墙同宽的螺旋给料器或两个长度为前墙半宽的同轴螺旋给料器，料筒沿锅炉前墙水平布置，料筒下侧均匀布置多个出料口204，出料口204延伸至热解腔1内部接近副炉排缓降段5上端的位置；参考图4。
34.前拱膜式水冷微振副炉排12，其上布置有微振动机构8，微振动机构8包括拉杆、偏心块激振器和弹簧板，拉杆连接偏心块激振器和弹簧板，偏心块激振器振幅和频率可调，弹簧板安装在前拱膜式水冷微振副炉排12上，通过拉杆连接偏心块激振器和固定在前拱膜式水冷微振副炉排12上的弹簧板，实现前拱膜式水冷微振副炉排12的微振动。
35.螺旋给料器参考图3，电机201的输出端连接螺旋轴202，螺旋轴202外侧沿着轴向设置螺旋叶片203，通过螺旋给料器2实现从副料仓13将物料输送至热解腔1。
36.作为可选的实施例，微振动机构8也可以采用市售振动器，所述振动器的输出部件与前拱膜式水冷微振副炉排12接触。
37.实施例：
38.所述生物质热解耦合直燃的复合双炉排锅炉，适用于固体燃料的热利用，主燃料主要为原生态生物质、生物质成型颗粒、煤炭等固体燃料，副燃料主要为经过干燥和破碎的原生态生物质、生物质成型颗粒、含水低于40％的干化污泥等高挥发分燃料。
39.锅炉运行时，主燃料由主料仓14进入固体燃料燃烧主炉排17进行燃烧，燃烧过程产生足够热量，部分高温烟气携带热量通过前拱膜式水冷微振副炉排12底端的副炉排光管段3引入热解腔1，进入热解腔1的高温烟气量可通过螺旋取炭器7上可旋转的取炭口挡板72的旋转进行调节，进而对热解腔内的温度进行调控，以按照实际需求实现热解腔内副燃料的低温热解、中温热解或高温热解；同时后拱向前向下布置，以强化燃烧主烟气与前拱水冷壁的传热，为热解腔内的热解补充热量。
40.副燃料经螺旋给料器2进入热解腔1并横向均匀平铺在前拱膜式水冷微振副炉排12上，在引入热解腔1的高温烟气作用下进行热解，给料过程中随着微振动机构8的运行，副燃料沿着前拱膜式水冷微振副炉排12的副炉排缓降段5规律性的缓慢向下移动，移动速率可通过改变微振动机构的振幅和频率进行调整，同时布置在热解腔1内的燃料拨片9可在必要时运行，辅助燃料移动，防止燃料堆积，也可分隔出相对封闭的热解空间，以控制热解程
度；热解后的焦炭继续沿着前拱膜式水冷微振副炉排12的副炉排陡降段4自然下落，可通过底部副炉排光管段3的间隙直接落入固体燃料燃烧主炉排17进行燃烧，也可通过螺旋取炭器7取出。需要取炭时，将螺旋取炭器上布置的可旋转取炭口挡板与前拱膜式水冷微振副炉排12的副炉排陡降段4相接，使部分经过热解的焦炭经取炭口挡板由取炭口进入料筒，进而经出炭口取出，细小的焦炭颗粒直接通过取炭口挡板与副炉排陡降段4之间的缝隙下落至固体燃料燃烧主炉排17。
41.前拱膜式水冷微振副炉排12包括从上往下依次连接的副炉排悬吊段11、副炉排缓降段5、副炉排陡降段4和副炉排光管段3，副炉排光管段3的管间空隙作为热解腔引入高温烟气和焦炭下落的通道；热解腔1内产生的大部分热解气通过二次风引射直接由副炉排悬吊段11上布置的热解气前拱引射喷口10进入燃尽室，剩余热解气通过连接前后拱的u型引射风管19由后拱引射二次风引射至后拱。参考图2，u型引射风管19分为前拱段、中间段和后拱段，前拱段为布置有多个热解气进气孔191的热解气进气管192，其垂直于左右侧墙固定在前拱热解腔内；中间段固定在左侧的或右侧的侧墙水冷壁197外侧，其上布置有后拱引射二次风管193，热解气在二次风的引射作用下，进入到垂直于侧墙水冷壁固定在后拱空腔的后拱热解气主管194，并通过多个连接管195分别送入后拱热解气分管196，最后经热解气后拱引射喷口18进入燃尽室。热解气包括被引入热解腔的高温烟气及热解产生的强还原性气体成分，向下微倾斜布置的前后拱引射喷口强化了具有还原性的热解气与主燃料燃烧主烟气的混合，增强了热解气对烟气中已有no
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的还原作用。
42.为保证前拱膜式水冷微振副炉排12和锅炉的安全稳定运行，前拱膜式水冷微振副炉排的上副炉排水冷壁上集箱16和下水冷壁集箱均采用厚壁管制造并对其进行刚性固定，以限制水冷炉排微振动机构的振动范围，同时提高前拱膜式水冷微振副炉排12的抗高周疲劳寿命，厚壁管的壁厚为15-25mm。热解腔前墙6由耐火材料内衬和可拆卸钢板外壳构成，钢板外壳的上下端分别与上副炉排水冷壁上集箱16和下水冷壁集箱引出的法兰盘进行法兰连接，钢板外壳拆卸后，热解腔中的所有机构配件尽现眼前，便于对热解腔中进行检修，且可定期清洗焦油和粘结灰，钢板外壳上布置有观察孔，可对热解腔工作状态进行在线观测。固体燃料燃烧主炉排17可根据主燃料特性设置为链条炉排、往复炉排及振动炉排。
43.本发明所述的热解直燃耦合的复合双炉排锅炉采用了多路径脱硝技术以降低锅炉初始no
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排放浓度。热解腔内引入的高温烟气为低含氧量还原气氛，增加了热解过程中燃料氮向n2的转化比例，减少了热解气后续利用过程中no
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的产生；热解气由二次风引射经前后拱水冷壁进入燃尽室燃烧，气体燃烧面均为水冷燃烧面，有效降低了燃烧温度，进一步减少了no
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的生成；对于固体燃料燃烧主炉排上的燃烧过程，通过一次风管道24的水蒸气喷口以及过热蒸汽管道提高一次风中水蒸气含量，有助于通过水煤气反应增加co和h2产量，强化固体燃料燃烧主炉排上主燃料及副燃料焦炭燃烧时的还原气氛，减少no
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生成；烟气再循环管道将部分低温烟气随一次风送入炉内进行循环，利用循环烟气的低温低氧特性，降低炉膛内局部温度同时形成局部还原性气氛，以减少nox的排放；同时燃烧烟气在穿过炉拱喉口后到达喉口上方的可燃气燃烧空间后，烟气中的no
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可在热解气的还原作用下进一步被还原为n2，向下布置的前后拱引射喷口强化了具有还原性的热解气与主燃料燃烧主烟气的混合，增强了热解气对烟气中已有no
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的还原作用。通过以上多路径脱硝技术相结合，可有效降低本发明所述的热解直燃耦合的复合双炉排锅炉的初始no
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排放浓度，实现固体燃料
能源的清洁利用。
44.本发明可同时通过多路径脱硝实现初始低氮排放，有利于提高生物质利用率，实现节能减排。
45.本发明解决了热解炉与燃烧炉分离的热利用系统庞大复杂、焦油堵塞管道等问题，实现单炉体内燃料的热解直燃耦合热利用，大大简化了燃料综合热利用系统结构，降低了设备成本及占地面积，避免了热解炉与燃烧炉分离可能产生的管道堵塞等问题，提高了系统运行的安全性和稳定性，提高了热解系统的安全稳定性；同时本发明中通过烟气再循环、空气分级及燃料分级等结合的多路径高效低氮燃烧技术有效降低主燃料及副燃料热利用过程中no
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的初始排放，实现节能减排；本发明提供了固体燃料特别是生物质的高效热利用方式，降低了固体燃料特别是生物质的热利用成本，可有效提高我国生物质利用率，改善能源结构，降低碳排放，助力“双碳”目标。

技术特征：
1.一种生物质热解耦合直燃的复合双炉排锅炉，其特征在于，包括热解腔(1)、螺旋给料器(2)、前拱膜式水冷微振副炉排(12)、副料仓(13)、固体燃料燃烧主炉排(17)和主料仓(14)；前拱膜式水冷微振副炉排(12)设置在前墙水冷壁(23)的下方，前拱膜式水冷微振副炉排(12)向内凹构造出热解腔(1)，副料仓(13)的底部与螺旋给料器(2)相连，螺旋给料器(2)的出口连通热解腔(1)；主料仓(14)设置在炉膛外侧，固体燃料燃烧主炉排(17)位于炉膛下方；热解腔(1)以及后墙水冷壁(20)的内凹部分别通过热解气前拱引射喷口(10)和热解气后拱引射喷口(18)连通燃尽室，热解气后拱引射喷口(18)连通热解腔(1)。2.根据权利要求1所述的生物质热解耦合直燃的复合双炉排锅炉，其特征在于，前拱膜式水冷微振副炉排(12)包括从上往下依次连接的副炉排悬吊段(11)、副炉排缓降段(5)、副炉排陡降段(4)和副炉排光管段(3)，副炉排光管段(3)的管间空隙作为热解腔引入高温烟气和焦炭下落的通道。3.根据权利要求1所述的生物质热解耦合直燃的复合双炉排锅炉，其特征在于，热解气后拱引射喷口(18)通过u型引射风管(19)连通热解腔(1)，u型引射风管(19)包括热解气进气管(192)、后拱引射二次风管(193)和后拱热解气主管(194)，热解气进气管(192)布置有多个热解气进气孔(191)，热解气进气管(192)垂直于左右侧墙，热解气进气管(192)固定在热解腔(1)中；后拱引射二次风管(193)固定在侧墙水冷壁(197)外侧，后拱热解气主管(194)垂直于左右侧墙，后拱热解气主管(194)固定在后拱空腔，后拱热解气主管(194)通过多个连接管(195)依次连接后拱的多个热解气分管(196)和热解气后拱引射喷口(18)。4.根据权利要求1所述的生物质热解耦合直燃的复合双炉排锅炉，其特征在于，热解腔(1)内布置燃料拨片(9)，燃料拨片(9)包括主拨片(91)和可移动副拨片(92)，燃料拨片(9)连接滑块，滑块设置在热解腔前墙(6)的滑轨中，主拨片(91)和可移动副拨片(92)滑动连接，主拨片(91)上设置拉动杆，所述拉动杆采用手动杆或者电动丝杆组件，拉动杆的从动端连接可移动副拨片(92)。5.根据权利要求1所述的生物质热解耦合直燃的复合双炉排锅炉，其特征在于，前拱膜式水冷微振副炉排(12)，其上布置有微振动机构(8)，微振动机构(8)输出部作用于前拱膜式水冷微振副炉排(12)。6.根据权利要求1所述的生物质热解耦合直燃的复合双炉排锅炉，其特征在于，热解腔(1)上设置有热解腔前墙(6)，热解腔前墙(6)由耐火材料内衬和可拆卸钢板外壳构成；前拱膜式水冷微振副炉排(12)上下两端分别设置副炉排水冷壁上集箱(16)和下水冷壁集箱，副炉排水冷壁上集箱(16)和下水冷壁集箱采用厚壁管制造并对其进行刚性固定，以限制水冷炉排微振动机构的振动范围，同时提高前拱膜式水冷微振副炉排(12)的抗高周疲劳寿命；热解腔前墙(6)上下端分别与副炉排水冷壁上集箱(16)和下水冷壁集箱引出的法兰结构连接。7.根据权利要求1所述的生物质热解耦合直燃的复合双炉排锅炉，其特征在于，螺旋给料(2)布置方式为：布置一个与前墙同宽的螺旋给料器或两个长度为前墙半宽的同轴螺旋给料器，料筒沿锅炉前墙水平布置，料筒下侧均匀布置多个出料口(24)，出料口(24)延伸至热解腔(1)内部接近副炉排缓降段(5)上端的位置。8.根据权利要求1所述的生物质热解耦合直燃的复合双炉排锅炉，其特征在于，热解腔(1)中设置螺旋取炭器(7)，热解腔(1)连通固体燃料燃烧主炉排(17)，固体燃料燃烧主炉排
(17)根据主燃料特性设置为链条炉排、往复炉排及振动炉排；固体燃料燃烧主炉排(17)底部的一次风通道(24)上布置有过热蒸汽管道(25)及烟气再循环管道(26)。9.根据权利要求8所述的生物质热解耦合直燃的复合双炉排锅炉，其特征在于，螺旋取炭器(7)包括料筒(71)，料筒(71)上布置可旋转的取炭口挡板(72)，取炭口挡板下开设取炭口(73)，取炭口挡板(72)的一端与料筒(71)铰接，料筒(71)一端的底部开设出炭口(74)，需要取炭时取炭口挡板(72)放下与副炉排陡降段(4)相接，焦炭即可下落至料筒(71)，经出炭口(74)取出，焦炭粒通过取炭口挡板(72)与副炉排陡降段(4)之间的缝隙下落至固体燃料燃烧主炉排(17)；取炭口挡板(72)的旋转对引入热解腔的高温烟气进行流量调节，进而对热解腔内的温度进行调控，以按需实现热解腔内的低温热解、中温热解或高温热解。10.根据权利要求1所述的生物质热解耦合直燃的复合双炉排锅炉，其特征在于，主燃料原生态生物质、生物质成型颗粒和/煤炭，副燃料为经过干燥和破碎的原生态生物质、生物质成型颗粒和或含水低于40％的干化污泥。

技术总结
本发明公开了一种生物质热解耦合直燃的复合双炉排锅炉，包括热解腔、螺旋给料器、前拱膜式水冷微振副炉排、副料仓、固体燃料燃烧主炉排和主料仓；前拱膜式水冷微振副炉排向内凹构造出热解腔；副料仓13的底部与螺旋给料器2相连，螺旋给料器2的出口连通热解腔1；主料仓设置在炉膛外侧，固体燃料燃烧主炉排位于炉膛下方；热解腔以及后墙水冷壁的内凹部分别通过热解气前拱引射喷口和热解气后拱引射喷口连通燃尽室，热解气后拱引射喷口连通热解腔；单体炉内热解及直燃两种热利用方式的耦合，在不改变主燃料层燃方式的基础上，改进传统层燃炉的前拱结构，形成独立的热解腔，副燃料在热解腔内的前拱膜式水冷微振副炉排进行热解，产生的热解气由二次风引射送入燃尽室还原NO


技术研发人员：赵钦新 杨文君 徐智明 邓世丰 李超群 邵怀爽 舒守祥
受保护的技术使用者：博瑞特热能设备股份有限公司
技术研发日：2023.02.20
技术公布日：2023/7/25