一种超声波切割机及使用其的超声波加工工艺的制作方法

1.本发明属于超声波检测技术领域，具体涉及一种超声波切割机及使用其的超声波加工工艺。


背景技术：

2.随着社会对开卷校平超声波切割自动化生产线的认可，客户对生产线的需求逐渐增大，生产线发展也越来越迅速，客户对生产线的要求越来越多。传统的超声波切割机切割上料大多数是通过人工将成卷的卷料先分割成需要加工的薄板，再将需要切割的薄板通过人工或者另外的校平设备校平，然后在放置在超声波切割机的切割平台上，进行切割加工，这种方式既需要较多的人工成本的投入，造成生产成本的增加，又因为人工的疲劳而造成生产效率较低；同时在薄板生产过程中厚度会存在不均匀的情况，需要对切割形成的薄板进行厚度检测，以确保薄板的品质。
3.因此，基于上述技术问题需要设计一种新的超声波切割机及使用其的超声波加工工艺。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种超声波切割机及使用其的超声波加工工艺。
5.为了解决上述技术问题，本发明提供了一种超声波切割机，包括：切割装置，所述切割装置适于对收卷的带卷进行切割，以形成预设大小的薄板；运输装置，所述运输装置设置在所述切割装置的一侧，所述运输装置适于对切割后的薄板进行运输；超声波检测装置，所述超声波检测装置设置在所述运输装置的上方，所述超声波检测装置适于获取薄板的参数数据，即通过超声波检测装置发出的超声波在经过薄板后反射时间，以获取薄板的参数数据和超声波的速度数据；控制模块，所述控制模块与所述超声波检测装置电性连接，所述控制模块适于根据所述超声波检测装置检测的参数数据判断薄板是否合格。
6.进一步，所述超声波检测装置包括：检测支架和检测机构；所述检测支架设置在底座上；所述检测机构设置在所述检测支架上，所述检测机构设置在所述运输装置上方；所述检测机构适于检测薄板的参数数据。
7.进一步，所述检测机构包括：滑轨、滑块和第一气缸；所述滑轨设置在所述检测支架上，所述滑轨设置在所述运输装置上方；所述滑轨的长度方向与薄板的宽度方向平行；所述滑块设置在所述滑轨上，并且与所述滑轨适配；所述第一气缸设置在所述检测支架上，所述第一气缸与所述滑块连接；所述第一气缸适于带动滑块在所述滑轨上移动。
8.进一步，所述检测机构还包括：第二气缸和超声波检测头；所述第二气缸设置在所述滑块上；所述超声波检测头设置在所述第二气缸上；所述第二气缸适于带动所述超声波检测头靠近或远离运输装置上的薄板；所述超声波检测头适于检测薄板的参数数据。
9.进一步，所述控制模块适于根据所述超声波检测装置检测的厚度数据判断薄板是否合格，即通过超声波检测头向薄板发出超声波，并对薄板反射的超声波进行接收，获取一张薄板上每一个点反射超声波的时间；构建空间直角坐标系，获取每一张薄板在空间直角坐标系中的坐标，即以薄板运输方向为y轴，滑块的移动方向为x轴，超声波的发射方向为z轴；在空间直角坐标系中获取薄板上每一个点的坐标，并构成坐标集合a={a1（x1，y1，z1），a2（x2，y2，z2），
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an（xn，yn，zn）}；其中，an为薄板上第n个点的坐标；xn为第n个点的横轴坐标；yn为第n个点的纵轴坐标；zn为第n个点的竖轴坐标；n为点的数量。
10.进一步，所述控制模块适于根据所述超声波检测装置检测的厚度数据判断薄板是否合格，即根据各个点的坐标判断相应点是否符合要求，以判断薄板是否合格；当zn＞α1或zn＜α2时判断对应点的竖轴坐标异常，和/或当xn＞β1或xn＜β2时判断对应点的横轴坐标异常，和/或当yn＞γ1或yn＜γ2时判断对应点的纵轴坐标异常，和/或当n≠θ时，控制模块判断薄板异常，否则初步判断正常；其中，α1为竖轴坐标阈值的上限；α2为竖轴坐标阈值的下限；β1横轴坐标阈值的上限；β2横轴坐标阈值的下限；γ1纵轴坐标的上限；γ1纵轴坐标的下限；θ为预设坐标个数。
11.进一步，在薄板初步判断正常时，控制模块适于根据各点的竖轴坐标最终判断薄板是否正常，即s=zmax/zmin；其中，s为判断值；zmax为集合中各点竖轴坐标的最大值；zmin为集合中各点竖轴坐标的最小值；在s＞δ时判断薄板异常，否则最终判断薄板正常；其中，δ为判断阈值。
12.进一步，所述运输装置适于采用传送带。
13.进一步，所述切割装置包括：条形块、椭圆轴、冲环和定位块；所述条形块设置在所述运输装置运输方向的首端；所述条形块上开设有条形孔；所述条形块内开设有腔室，所述腔室位于所述条形孔下方；所述椭圆轴穿设在所述腔室内；所述椭圆轴外壁上周向等距开设有若干滑槽，所述冲环的底面设置有活动杆，活动杆设置在所述滑槽内使得冲环向条形孔方向延伸；
所述条形孔的底面上开设有与冲环对应的通孔；所述定位块设置在所述腔室的底面上，所述椭圆轴上开设有定位槽，所述定位块伸入定位槽中；带卷穿过所述条形孔，在椭圆轴转动时带动冲环从通孔中伸出在带卷上冲孔，并且在定位块接触定位槽的侧壁后椭圆轴带动条形块转动，通过条形孔的边沿将带卷切断形成薄板。
14.另一方面，本发明还提供一种超声波加工工艺，包括：将预涂喷涂量控制在16-18gsm，中涂喷涂量控制在12-14gsm，面涂喷涂量控制在13-14gsm；对相应涂层表面干燥固化；通过采用正面软压光以修饰涂层表面；卷取带卷后进行复卷；采用上述超声波切割机对带卷上的带卷进行切割并检测。
15.本发明的有益效果是，本发明通过切割装置，所述切割装置适于对收卷的带卷进行切割，以形成预设大小的薄板；运输装置，所述运输装置设置在所述切割装置的一侧，所述运输装置适于对切割后的薄板进行运输；超声波检测装置，所述超声波检测装置设置在所述运输装置的上方，所述超声波检测装置适于获取薄板的参数数据；控制模块，所述控制模块与所述超声波检测装置电性连接，所述控制模块适于根据所述超声波检测装置检测的参数数据判断薄板是否合格，实现了对收卷的带卷进行切割，形成所需大小的薄板，并对薄板进行厚度检测，避免薄板厚度的不均影响薄板品质。
16.本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。
17.为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
18.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1是本发明的超声波切割机的结构示意图；图2是本发明的超声波切割机的具体结构示意图；图3是本发明的图2中a部分放大示意图；图4是本发明的切割装置的结构示意图；图5是本发明的切割装置的剖视图。
20.图中：1切割装置、11条形块、111条形孔、112腔室、113通孔、114插销孔、12定位块、13椭圆轴、131滑槽、132定位槽、133插销槽、134插销柱、135第二弹簧、14冲环、141活动杆、142气囊、143第一弹簧、15刮条、151落料孔、16限位块、161凹槽、17摆动柱、171摆动条、172挡块；
2运输装置；3超声波检测装置、31检测支架、32滑轨、33滑块、34第一气缸、35第二气缸、36超声波检测头；4底座。
具体实施方式
21.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
22.如图1-图5所示，本实施例提供了一种超声波切割机，包括：切割装置1，所述切割装置1适于对收卷的带卷（金属卷料）进行切割，以形成预设大小的薄板；运输装置2，所述运输装置2设置在所述切割装置1的一侧，所述运输装置2适于对切割后的薄板进行运输；超声波检测装置3，所述超声波检测装置3设置在所述运输装置2的上方，所述超声波检测装置3适于获取薄板的参数数据，即通过超声波检测装置3发出的超声波在经过薄板后反射时间，以获取薄板的参数数据和超声波的速度数据（可以通过超声波检测装置3与薄板的距离以及获取的反射时间获取超声波在反射后的速度，判断超声波的速度是否发生了改变，在判断速度是否改变时带卷厚度改变带来的影响可以忽略不计）；控制模块，所述控制模块与所述超声波检测装置3电性连接，所述控制模块适于根据所述超声波检测装置3检测的参数数据判断薄板是否合格，实现了对收卷的带卷进行切割，形成所需大小的薄板，并对薄板进行厚度检测，避免薄板厚度的不均影响薄板品质。
23.在本实施例中，所述超声波检测装置3包括：检测支架31和检测机构；所述检测支架31设置在底座4上；所述检测机构设置在所述检测支架31上，所述检测机构设置在所述运输装置2上方；所述检测机构适于检测薄板的参数数据；通过检测机构从薄板上方检测的薄板表面的参数数据，并且从上往下的角度可以完全检测薄板的表面，不会有遗漏，使得检测的结果更加精确。
24.在本实施例中，所述检测机构包括：滑轨32、滑块33和第一气缸34；所述滑轨32设置在所述检测支架31上，所述滑轨32设置在所述运输装置2上方；所述滑轨32的长度方向与薄板的宽度方向平行（与传送带宽度方向平行）；所述滑块33设置在所述滑轨32上，并且与所述滑轨32适配；所述第一气缸34设置在所述检测支架31上，所述第一气缸34与所述滑块33连接；所述第一气缸34适于带动滑块33在所述滑轨32上移动；通过第一气缸34可以带动超声波检测头36沿薄板的宽度方向移动，可以在薄板的宽度方向上对薄板完全检测，并且随着运输装置2对薄板的运输，在薄板的长度方向上可以对薄板进行完全检测，可以确保薄板检测精确度。
25.在本实施例中，所述检测机构还包括：第二气缸35和超声波检测头36；所述第二气缸35设置在所述滑块33上；所述超声波检测头36设置在所述第二气缸35上；所述第二气缸35适于带动所述超声波检测头36靠近或远离运输装置2上的薄板；所述超声波检测头36适于检测薄板的参数数据；第二气缸35可以调节超声波检测头36距离薄板的高度，从而调节超声波检测头36的检测范围，可以调节超声波检测头36的检测范围。
26.在本实施例中，所述控制模块适于根据所述超声波检测装置3检测的厚度数据判断薄板是否合格，即通过超声波检测头36向薄板发出超声波，并对薄板反射的超声波进行接收，获取一张薄板上每一个点反射超声波的时间；构建空间直角坐标系，获取每一张薄板在空间直角坐标系中的坐标，即以薄板运输方向为y轴，滑块33的移动方向为x轴，超声波的发射方向为z轴，空间直角坐标系的原点可以为滑轨32的投影与传送带的交点；在薄板的表面上划分若干个点（可以将薄板划分为若干个区域，将每个区域看做一个点，可以将超声波检测头36的发射部分对准每个区域的中心，在该位置发射超声波并接收反射的超声波，以每个区域的中心位置空间坐标作为该区域的空间坐标），在空间直角坐标系中获取薄板上每一个点的坐标，并构成坐标集合a={a1（x1，y1，z1），a2（x2，y2，z2），
……
an（xn，yn，zn）}，例如以宽为a长为b将薄板划分为预设个数区域（标准薄板在以该区域进行划分时可划分的数量唯一，并且长宽方向均可以尽数划分），每次第一气缸34推动滑块33行走a个长度后进行一次检测，并且在宽度方向上检测完毕后传送带向前移动b长度，再次在宽度上每行走a个长度对薄板进行一次检测，在宽度方向上在标准薄板的宽度两侧均多行进一个a 的长度，若此时检测的时间（竖轴坐标的值）与其他点的竖轴坐标的数值差距在预设范围内（该阈值可以是竖轴坐标阈值的上限的两倍），则记录该点的坐标，同理在长度方向上可以从长于标准薄板一个b的长度开始进行检测，直至检测至薄板长度结束后再行进一个b的长度完成全部检测，在长度方向上多出的两个部分进行检测时，若此时检测的时间与其他点的竖轴坐标的数值差距在预设范围内，则记录该点的坐标；其中，an为薄板上第n个点的坐标；xn为第n个点的横轴坐标；yn为第n个点的纵轴坐标；zn为第n个点的竖轴坐标；n为点的数量；竖轴坐标的数值即为超声波检测头36发射的超声波由发射到接收反射之间的时间对应的数值。
27.在本实施例中，所述控制模块适于根据所述超声波检测装置3检测的厚度数据判断薄板是否合格，即根据各个点的坐标判断相应点是否符合要求，以判断薄板是否合格；当zn＞α1或zn＜α2时判断对应点的竖轴坐标异常，和/或当xn＞β1或xn＜β2时判断对应点的横轴坐标异常，和/或当yn＞γ1或yn＜γ2时判断对应点的纵轴坐标异常，和/或当n≠θ时，控制模块判断薄板异常，否则初步判断正常；其中，α1为竖轴坐标阈值的上限；α2为竖轴坐标阈值的下限；β1横轴坐标阈值的上限；β2横轴坐标阈值的下限；γ1纵轴坐标的上限；γ1纵轴坐标的下限；θ为预设坐标个数；根据标准的薄板可以设置θ的个数，若最终集合中数据的个数超过了该个数，则说明在标准薄板的周围还存在部分薄板，可以说明当前检测的薄板周边有毛刺或裁剪错误，则说明当前薄板不合格；当横坐标的数值在预设的横坐标阈值之外时，说明当前薄板在薄板的宽度方向上有多余部分，则说明薄板不合格；当纵坐标的数值在预设的纵坐标阈值之外时，说明当前薄板在长度方向上有多余部分，则说明薄板不合格；当竖轴坐标的数值在预设的竖轴坐标阈值范围之外时，说明薄板的厚度不合格，则说明薄板不合格，通过从多个角度对薄板是否合格进行判断，可以更加精确的对薄板进行检测。
28.在本实施例中，可以预先通过超声波检测头36向一块标准的薄板发出超声波，并对薄板反射的超声波进行接收，获取一张标准薄板上每一个点反射超声波的时间，构建空间直角坐标系，获取标准薄板在空间直角坐标系中的坐标，根据标准薄板的坐标可以获取
竖轴坐标阈值的上限α1、竖轴坐标阈值的下限α2、横轴坐标阈值的上限β1、横轴坐标阈值的下限β2、纵轴坐标的上限γ1和纵轴坐标的下限γ1，便于构建一个判断标准，以对后续薄板进行精确的检测。
29.在本实施例中，在薄板初步判断正常时，控制模块适于根据各点的竖轴坐标最终判断薄板是否正常，即s=zmax/zmin；其中，s为判断值；zmax为集合中各点竖轴坐标的最大值；zmin为集合中各点竖轴坐标的最小值；在s＞δ时判断薄板异常，否则最终判断薄板正常；其中，δ为判断阈值；通过该方法可以检测在同一张薄板上该薄板的最后处与最薄处的比值，虽然各个地方的厚度均在设置的厚度允许范围内，但是若同一张薄板的最厚处与最薄处的比值若超过阈值，则该薄板在使用过程中容易破损，则该薄板同样被判断为异常不合格。
30.在本实施例中，所述运输装置2适于采用传送带，传送带可以通过支架架空，使得传送带上的薄板与支架的底端形成高度差。
31.在本实施例中，所述切割装置1包括：条形块11、椭圆轴13、冲环14和定位块12所述条形块11设置在所述运输装置2运输方向的首端；所述条形块11上开设有条形孔111；所述条形块11内开设有腔室112，所述腔室112位于所述条形孔111下方；所述椭圆轴13穿设在所述腔室112内；所述椭圆轴13外壁上周向等距开设有若干滑槽131，所述冲环14的底面设置有活动杆141，活动杆141设置在所述滑槽131内使得冲环14向条形孔111方向延伸；所述条形孔111的底面上开设有与冲环14对应的通孔113；所述定位块12设置在所述腔室112的底面上，所述椭圆轴13上开设有定位槽132，所述定位块12伸入定位槽132中；所述定位槽132可以是四分之一个圆；带卷穿过所述条形孔111，在椭圆轴13转动时带动冲环14从通孔113中伸出在带卷上冲孔，并且在定位块12接触定位槽132的侧壁后椭圆轴13带动条形块11转动，通过条形孔111的边沿将带卷切断形成薄板；所述活动杆141外套设有气囊142，所述气囊142外套设有第一弹簧143，所述第一弹簧143的第一连接在腔室112的顶面上，另一端连接在气囊142上；所述冲环14的内壁上开设有若干气孔，气孔与气囊142连通；所述椭圆轴13的外壁上设置有插销槽133，所述条形孔111的底面上开设有与插销槽133对应的插销孔114，在插销孔114内设置有插销柱134，并且插销柱134的一端伸出插销孔114位于条形孔111内，另一端伸入腔室112内与插销槽133对应，所述插销柱134外壁上套设有第二弹簧135，所述第二弹簧135与腔室112的顶面连接，以带动插销在插销孔114中移动；在带卷穿过条形孔111时，带卷进入条形孔111的开口为进口，带卷穿出条形孔111的位置为出口，在条形孔111的底面上设置有刮条15，刮条15设置在靠近出口的边沿处，在带卷经过条形孔111时通过刮条15将带卷底面的杂质刮除；所述条形块11的底面开设有落料孔151，所述落料孔151与条形孔111连通，并且落料孔151设置在刮条15的一侧，刮条15刮落的杂质通过落料孔151掉出；所述条形块11的侧壁外设置有限位块16，限位块16与椭圆轴13连接；所述限位块16上开设有凹槽161，凹槽161可以是四分之一个圆；在底座4上的支架上铰接有摆动柱17，所述摆动柱17设置在限位块16的下方，所述摆动柱17伸入所述凹槽161中；摆动柱17可以是由弹性材质支撑，便于摆动柱17从凹槽161中移出； 所述摆动柱17上连接有摆动条171，所
述摆动条171上设置有挡块172，所述挡块172设置在所述落料孔151的下方，以挡住落料孔151；在符合要求的带卷经过条形孔111时，通过刮条15将带卷底面上的杂质刮落，杂质掉落在落料孔151中并堆积在挡块172的上表面上（通过挡块172挡住落料孔151可以避免气流通过落料孔151将杂质重新吹回带卷的底面），在带卷经过预设长度后，通过电机等驱动部件驱动限位块16转动带动椭圆轴13转动，首先使得椭圆轴13从长轴平行与带卷的状态转动至短轴平行与带卷的状态（转动90
°
），在椭圆轴13转动的过程中，带动活动杆141向通孔113方向（向上）移动，使得冲环14在带卷上冲孔，在活动杆141向上移动的过程中压缩第一弹簧143和气囊142，使得气囊142内的气体从气孔中吹向带卷底面对底面进行清洁，在短轴与带卷平行后继续驱动椭圆轴13转动，此时定位块12抵住定位槽132的侧壁，在椭圆轴13继续转动（例如转动10
°‑
20
°
）时带动条形块11转动，通过条形孔111的边沿对带卷进行切割形成薄板（薄板切割完成后通过后续带卷的继续移动，可以将条形孔111中切割完成的薄板顶出，便于下一片薄板的切割），在限位块16转动过程中，凹槽161的内壁与摆动柱17接触带动摆动柱17转动，从而带动挡块172转动，使得落料孔151打开，落料孔151中的杂质从落料孔151中掉落，在完成带卷的切割后椭圆轴13反向复位，使得摆动柱17重新进入凹槽161中，并且通过第一弹簧143冲环14会收缩进通孔113中；在不符合要求的带卷进入条形孔111时，带卷会按压插销柱134，使得插销柱134伸入插销槽133内，此时转动椭圆轴13会直接带动条形块11转动，通过条形孔111的边沿对带卷进行切断，避免冲环14对不符合要求的带卷进行冲孔，不符合要求的带卷相较于符合要求的带卷更厚，冲环14难以在不符合要求的带卷上冲孔，因此直接将椭圆轴13与条形块11通过插销柱134固定，对不符合要求的带卷进行切断以对冲环14进行保护。
32.本实施例还提供一种超声波加工工艺，包括：将预涂喷涂量控制在16-18gsm，中涂喷涂量控制在12-14gsm，面涂喷涂量控制在13-14gsm；对相应涂层表面干燥固化；通过采用正面软压光以修饰涂层表面；卷取带卷后进行复卷；采用上述超声波切割机对带卷进行切割并检测。
33.综上所述，本发明通过切割装置1，所述切割装置1适于对收卷的带卷进行切割，以形成预设大小的薄板；运输装置2，所述运输装置2设置在所述切割装置1的一侧，所述运输装置2适于对切割后的薄板进行运输；超声波检测装置3，所述超声波检测装置3设置在所述运输装置2的上方，所述超声波检测装置3适于获取薄板的参数数据；控制模块，所述控制模块与所述超声波检测装置3电性连接，所述控制模块适于根据所述超声波检测装置3检测的参数数据判断带卷是否合格，实现了对收卷的带卷进行切割，形成所需大小的薄板，并对薄板进行厚度检测，避免薄板厚度的不均影响薄板品质。
34.在本技术所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置和方法，也可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，附图中的流程图和框图显示了根据本发明的多个实施例的装置、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。在这点上，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段或代码的一部分，所述模块、程序段或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现方式中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个连续的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图和/或流程图中的每
个方框、以及框图和/或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或动作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。
35.另外，在本发明各个实施例中的各功能模块可以集成在一起形成一个独立的部分，也可以是各个模块单独存在，也可以两个或两个以上模块集成形成一个独立的部分。所述功能如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备（可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等）执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、移动硬盘、只读存储器（rom，read-only memory）、随机存取存储器（ram，random access memory）、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
36.以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

技术特征：
1.一种超声波切割机，其特征在于，包括：切割装置，所述切割装置适于对收卷的带卷进行切割，以形成预设大小的薄板；运输装置，所述运输装置设置在所述切割装置的一侧，所述运输装置适于对切割后的薄板进行运输；超声波检测装置，所述超声波检测装置设置在所述运输装置的上方，所述超声波检测装置适于获取薄板的参数数据，即通过超声波检测装置发出的超声波在经过薄板后反射时间，以获取薄板的参数数据和超声波的速度数据；控制模块，所述控制模块与所述超声波检测装置电性连接，所述控制模块适于根据所述超声波检测装置检测的参数数据判断薄板是否合格。2.如权利要求1所述的超声波切割机，其特征在于，所述超声波检测装置包括：检测支架和检测机构；所述检测支架设置在底座上；所述检测机构设置在所述检测支架上，所述检测机构设置在所述运输装置上方；所述检测机构适于检测薄板的参数数据。3.如权利要求2所述的超声波切割机，其特征在于，所述检测机构包括：滑轨、滑块和第一气缸；所述滑轨设置在所述检测支架上，所述滑轨设置在所述运输装置上方；所述滑轨的长度方向与薄板的宽度方向平行；所述滑块设置在所述滑轨上，并且与所述滑轨适配；所述第一气缸设置在所述检测支架上，所述第一气缸与所述滑块连接；所述第一气缸适于带动滑块在所述滑轨上移动。4.如权利要求3所述的超声波切割机，其特征在于，所述检测机构还包括：第二气缸和超声波检测头；所述第二气缸设置在所述滑块上；所述超声波检测头设置在所述第二气缸上；所述第二气缸适于带动所述超声波检测头靠近或远离运输装置上的薄板；所述超声波检测头适于检测薄板的参数数据。5.如权利要求4所述的超声波切割机，其特征在于，所述控制模块适于根据所述超声波检测装置检测的厚度数据判断薄板是否合格，即通过超声波检测头向薄板发出超声波，并对薄板反射的超声波进行接收，获取一张薄板上每一个点反射超声波的时间；构建空间直角坐标系，获取每一张薄板在空间直角坐标系中的坐标。6.如权利要求5所述的超声波切割机，其特征在于，以薄板运输方向为y轴，滑块的移动方向为x轴，超声波的发射方向为z轴；在空间直角坐标系中获取薄板上每一个点的坐标，并构成坐标集合a={a1（x1，y1，z1），a2（x2，y2，z2），
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an（xn，yn，zn）}；其中，an为薄板上第n个点的坐标；xn为第n个点的横轴坐标；yn为第n个点的纵轴坐标；zn为第n个点的竖轴坐标；n为点的数量。7.如权利要求6所述的超声波切割机，其特征在于，
所述控制模块适于根据所述超声波检测装置检测的厚度数据判断薄板是否合格，即根据各个点的坐标判断相应点是否符合要求，以判断薄板是否合格；当zn＞α1或zn＜α2时判断对应点的竖轴坐标异常，和/或当xn＞β1或xn＜β2时判断对应点的横轴坐标异常，和/或当yn＞γ1或yn＜γ2时判断对应点的纵轴坐标异常，和/或当n≠θ时，控制模块判断薄板异常，否则初步判断正常；其中，α1为竖轴坐标阈值的上限；α2为竖轴坐标阈值的下限；β1横轴坐标阈值的上限；β2横轴坐标阈值的下限；γ1纵轴坐标的上限；γ1纵轴坐标的下限；θ为预设坐标个数。8.如权利要求7所述的超声波切割机，其特征在于，在薄板初步判断正常时，控制模块适于根据各点的竖轴坐标最终判断薄板是否正常，即s=zmax/zmin；其中，s为判断值；zmax为集合中各点竖轴坐标的最大值；zmin为集合中各点竖轴坐标的最小值；在s＞δ时判断薄板异常，否则最终判断薄板正常；其中，δ为判断阈值。9.如权利要求8所述的超声波切割机，其特征在于，所述运输装置适于采用传送带。10.如权利要求9所述的超声波切割机，其特征在于，所述切割装置包括：条形块、椭圆轴、冲环和定位块；所述条形块设置在所述运输装置运输方向的首端；所述条形块上开设有条形孔；所述条形块内开设有腔室，所述腔室位于所述条形孔下方；所述椭圆轴穿设在所述腔室内；所述椭圆轴外壁上周向等距开设有若干滑槽，所述冲环的底面设置有活动杆，活动杆设置在所述滑槽内使得冲环向条形孔方向延伸；所述条形孔的底面上开设有与冲环对应的通孔；所述定位块设置在所述腔室的底面上，所述椭圆轴上开设有定位槽，所述定位块伸入定位槽中。11.如权利要求10所述的超声波切割机，其特征在于，带卷穿过所述条形孔，在椭圆轴转动时带动冲环从通孔中伸出在带卷上冲孔，并且在定位块接触定位槽的侧壁后椭圆轴带动条形块转动，通过条形孔的边沿将带卷切断形成薄板。12.一种超声波加工工艺，其特征在于，包括：将预涂喷涂量控制在16-18gsm，中涂喷涂量控制在12-14gsm，面涂喷涂量控制在13-14gsm；对相应涂层表面干燥固化；通过采用正面软压光以修饰涂层表面；卷取带卷后进行复卷；
通过超声波切割机对带卷上的带卷进行切割并检测。13.如权利要求12所述的超声波加工工艺，其特征在于，通过超声波切割机对带卷上的带卷进行切割并检测，即采用如权利要求1-11任一项所述的超声波切割机对带卷上的带卷进行切割并检测。14.如权利要求13所述的超声波加工工艺，其特征在于，所述超声波切割机包括：切割装置，所述切割装置适于对收卷的带卷进行切割，以形成预设大小的薄板；运输装置，所述运输装置设置在所述切割装置的一侧，所述运输装置适于对切割后的薄板进行运输；超声波检测装置，所述超声波检测装置设置在所述运输装置的上方，所述超声波检测装置适于获取薄板的参数数据，即通过超声波检测装置发出的超声波在经过薄板后反射时间，以获取薄板的参数数据和超声波的速度数据；控制模块，所述控制模块与所述超声波检测装置电性连接，所述控制模块适于根据所述超声波检测装置检测的参数数据判断薄板是否合格。15.如权利要求14所述的超声波加工工艺，其特征在于，所述切割装置包括：条形块、椭圆轴、冲环和定位块；所述条形块设置在所述运输装置运输方向的首端；所述条形块上开设有条形孔；所述条形块内开设有腔室，所述腔室位于所述条形孔下方；所述椭圆轴穿设在所述腔室内；所述椭圆轴外壁上周向等距开设有若干滑槽，所述冲环的底面设置有活动杆，活动杆设置在所述滑槽内使得冲环向条形孔方向延伸；所述条形孔的底面上开设有与冲环对应的通孔；所述定位块设置在所述腔室的底面上，所述椭圆轴上开设有定位槽，所述定位块伸入定位槽中。

技术总结
本发明属于超声波检测技术领域，具体涉及一种超声波切割机及使用其的超声波加工工艺，其中超声波切割机包括：切割装置，所述切割装置适于对收卷的带卷进行切割，以形成预设大小的薄板；运输装置，所述运输装置设置在所述切割装置的一侧，所述运输装置适于对切割后的薄板进行运输；超声波检测装置，所述超声波检测装置设置在所述运输装置的上方，所述超声波检测装置适于获取薄板的参数数据；控制模块，所述控制模块与所述超声波检测装置电性连接，所述控制模块适于根据所述超声波检测装置检测的参数数据判断薄板是否合格，实现了对收卷的带卷进行切割，形成所需大小的薄板，并对薄板进行厚度检测，避免薄板厚度的不均影响薄板品质。质。质。


技术研发人员：庄百亮 曹云翔 张振 徐先宜 朱卓志 徐清
受保护的技术使用者：智能制造龙城实验室
技术研发日：2023.06.01
技术公布日：2023/7/25