一种粉末冶金齿轮的制造方法与流程

1.本发明涉及齿轮制造技术领域，尤其涉及一种粉末冶金齿轮的制造方法。


背景技术：

2.在现在的工业生成中，齿轮的使用非常普遍，能够通过相互啮合来传动动力，而齿轮的加工制造也有多种方式，常见的由仿形加工和范成加工。为了提高齿轮加工效率，粉末冶金加工齿轮也越来越多。
3.现有的粉末冶金齿轮制造方法在对粉末进行压制成形式，不能够保证粉末压制的紧密度，进而直接烧结后影响齿轮强度，产品质量较差，并且对后续处理程度较差，影响齿轮表面质量，不利于稳定啮合，降低了使用的平稳性，不利于生产使用。
4.因此，有必要提供一种粉末冶金齿轮的制造方法解决上述技术问题。


技术实现要素：

5.本发明解决的技术问题是提供一种粉末冶金齿轮的制造方法能够保证齿轮结构强度、韧性以及耐磨性能，提高齿轮表面强度，避免开裂。
6.为解决上述技术问题，本发明提供的粉末冶金齿轮的制造方法，包括：粉末冶金齿轮的制造步骤如下：s1、原料粗磨：将原料进行粗磨，得到原料粗粒；s2、原料精磨：将原料粗粒进行精磨，得到原料精料；s3、原料混合：选取各成分原料精料，将原料精料按照百分比混合，得到混料；s4、压制成型：将混料通过输送设备送入成型设备上的齿轮模具内进行压制，得到齿轮粗胚；s5、粗胚预热：将粗胚送入加热机加热，加热温度450摄氏度至550摄氏度；s6、复压精粹：将胚料送入齿轮成型模具中，在155mpa至170mpa压力下对胚料进行两次复压，将胚料内的部分杂质排除；s7、胚料清洁：对胚料表面的杂质进行清理；s8、胚料烧结：将胚料送入真空烧结炉内进行烧结；s9、胚料硬化：烧结后的胚料调制后送入渗碳炉内进行表面渗碳；s10、齿轮精修：渗碳后的齿轮进行精修，将齿轮加工至设计尺寸；s11、齿轮清洗：将齿轮放入超声波清洗机内进行清洗，将齿轮表面加工残留的杂质进行清除；s12、齿轮防锈处理：对齿轮表面覆盖防锈油，方便后续入库。
7.优选的，所述s3步骤的成分原料包括铁96%-98%、硅0.1%-0.2%、锰0.1%-0.2%、镍0.2%-0.5%、铬0.1%-0.2%、碳0.4%-0.6%，钛0.04%-0.06%，其余为杂质。
8.优选的，所述s6步骤的复压单次时间为2-3分钟，间隔10-15秒。
9.优选的，所述s8步骤的烧结包括低温烧结和高温烧结，低温烧结温度为1000摄氏
度至1020摄氏度，烧结时间45分钟-60分钟，高温烧结温度为1200摄氏度至1250摄氏度，烧结时间25分钟-35分钟。
10.优选的，所述s9步骤的调制温度，淬火温度温度为800摄氏度至850摄氏度，回火温度为570摄氏度至600摄氏度。
11.优选的，所述s9步骤的渗碳温度为860摄氏度至870摄氏度，渗碳时长为70分钟至100分钟，渗碳厚度为0.5毫米至0.7毫米，渗碳工艺采用真空渗碳。
12.优选的，所述s10步骤的精修包括对齿轮的端面、内孔、外圆、齿面、齿底以及齿顶的精车、精刮、精磨。
13.优选的，所述s12步骤的防锈油为桐油。
14.与相关技术相比较，本发明提供的粉末冶金齿轮的制造方法具有如下有益效果：通过对原料进行粗磨和精磨，提高混料的均匀性，进而使齿轮在压制后的各部位的性能一致，在原料中添加钛，并且混料成型后，再次进行预热和复压，能够有效提高粉末结合的紧密性，并进一步排出杂质，保证齿轮结构强度、韧性以及耐磨性能，同时在烧结时精确控制各阶段温度，通过调质和渗碳处理，进一步提高齿轮表面强度，避免开裂，在存放前进行防锈处理，有利于齿轮的长期存放。
实施方式
15.下面结合实施方式对本发明作进一步说明。
实施例
16.在本发明的实施例中，粉末冶金齿轮的制造方法包括：粉末冶金齿轮的制造步骤如下：s1、原料粗磨：将原料进行粗磨，得到原料粗粒，粒径500微米至1000微米；s2、原料精磨：将原料粗粒进行精磨，得到原料精料，粒径0.5微米至1.5微米；s3、原料混合：选取各成分原料精料，将原料精料按照百分比混合，得到混料；s4、压制成型：将混料通过输送设备送入成型设备上的齿轮模具内进行压制，得到齿轮粗胚；s5、粗胚预热：将粗胚送入加热机加热，加热温度450摄氏度至550摄氏度；s6、复压精粹：将胚料送入齿轮成型模具中，在155mpa至170mpa压力下对胚料进行两次复压，进一步压缩粉末之间的空隙，将胚料内的部分杂质排除；s7、胚料清洁：对胚料表面的杂质进行清理；s8、胚料烧结：将胚料送入真空烧结炉内进行烧结；s9、胚料硬化：烧结后的胚料表面浸油、调制后送入渗碳炉内进行表面渗碳；s10、齿轮精修：渗碳后的齿轮进行精修，将齿轮加工至设计尺寸；s11、齿轮清洗：将齿轮放入超声波清洗机内进行清洗，将齿轮表面加工残留的杂质进行清除；s12、齿轮防锈处理：对齿轮表面覆盖防锈油，方便后续入库。
实施例
17.s1、原料粗磨：将原料进行粗磨，得到原料粗粒，粒径500微米至1000微米；s2、原料精磨：将原料粗粒进行精磨，得到原料精料，粒径0.5微米至1.5微米；s3、原料混合：选取各成分原料精料，将原料精料按照百分比混合，得到混料，所述s3步骤的成分原料包括铁96%-98%、硅0.1%-0.2%、锰0.1%-0.2%、镍0.2%-0.5%、铬0.1%-0.2%、碳0.4%-0.6%，钛0.04%-0.06%，其余为杂质；s4、压制成型：将混料通过输送设备送入成型设备上的齿轮模具内进行
压制，得到齿轮粗胚；s5、粗胚预热：将粗胚送入加热机加热，加热温度450摄氏度至550摄氏度；s6、复压精粹：将胚料送入齿轮成型模具中，在155mpa至170mpa压力下对胚料进行两次复压，进一步压缩粉末之间的空隙，将胚料内的部分杂质排除；s7、胚料清洁：对胚料表面的杂质进行清理；s8、胚料烧结：将胚料送入真空烧结炉内进行烧结；s9、胚料硬化：烧结后的胚料表面浸油、调制后送入渗碳炉内进行表面渗碳；s10、齿轮精修：渗碳后的齿轮进行精修，将齿轮加工至设计尺寸；s11、齿轮清洗：将齿轮放入超声波清洗机内进行清洗，将齿轮表面加工残留的杂质进行清除；s12、齿轮防锈处理：对齿轮表面覆盖防锈油，方便后续入库。
实施例
18.s1、原料粗磨：将原料进行粗磨，得到原料粗粒，粒径500微米至1000微米；s2、原料精磨：将原料粗粒进行精磨，得到原料精料，粒径0.5微米至1.5微米；s3、原料混合：选取各成分原料精料，将原料精料按照百分比混合，得到混料，所述s3步骤的成分原料包括铁96%-98%、硅0.1%-0.2%、锰0.1%-0.2%、镍0.2%-0.5%、铬0.1%-0.2%、碳0.4%-0.6%，钛0.04%-0.06%，其余为杂质；s4、压制成型：将混料通过输送设备送入成型设备上的齿轮模具内进行压制，得到齿轮粗胚；s5、粗胚预热：将粗胚送入加热机加热，加热温度450摄氏度至550摄氏度；s6、复压精粹：将胚料送入齿轮成型模具中，在155mpa至170mpa压力下对胚料进行两次复压，进一步压缩粉末之间的空隙，将胚料内的部分杂质排除，所述s6步骤的复压单次时间为2-3分钟，间隔10-15秒，杂质排出率为20%至50%；s7、胚料清洁：对胚料表面的杂质进行清理；s8、胚料烧结：将胚料送入真空烧结炉内进行烧结；s9、胚料硬化：烧结后的胚料表面浸油、调制后送入渗碳炉内进行表面渗碳；s10、齿轮精修：渗碳后的齿轮进行精修，将齿轮加工至设计尺寸；s11、齿轮清洗：将齿轮放入超声波清洗机内进行清洗，将齿轮表面加工残留的杂质进行清除；s12、齿轮防锈处理：对齿轮表面覆盖防锈油，方便后续入库。
实施例
19.s1、原料粗磨：将原料进行粗磨，得到原料粗粒，粒径500微米至1000微米；s2、原料精磨：将原料粗粒进行精磨，得到原料精料，粒径0.5微米至1.5微米；s3、原料混合：选取各成分原料精料，将原料精料按照百分比混合，得到混料，所述s3步骤的成分原料包括铁96%-98%、硅0.1%-0.2%、锰0.1%-0.2%、镍0.2%-0.5%、铬0.1%-0.2%、碳0.4%-0.6%，钛0.04%-0.06%，其余为杂质；s4、压制成型：将混料通过输送设备送入成型设备上的齿轮模具内进行压制，得到齿轮粗胚；s5、粗胚预热：将粗胚送入加热机加热，加热温度450摄氏度至550摄氏度；s6、复压精粹：将胚料送入齿轮成型模具中，在155mpa至170mpa压力下对胚料进行两次复压，进一步压缩粉末之间的空隙，将胚料内的部分杂质排除，所述s6步骤的复压单次时间为2-3分钟，间隔10-15秒，杂质排出率为20%至50%；s7、胚料清洁：对胚料表面的杂质进行清理；s8、胚料烧结：将胚料送入真空烧结炉内进行烧结，所述s8步骤的烧结包括低温烧结和高温烧结，低温烧结温度为1000摄氏度至1020摄氏度，烧结时间45分钟-60分钟，高温烧结温度为1200摄氏度至1250摄氏度，烧结时间25分钟-35分钟；s9、胚料硬化：烧结后的胚料表面浸油、调制后送入渗碳炉内进行表面渗碳；s10、齿轮精修：渗碳后的齿轮进行精修，将齿轮加工至设计尺寸；s11、齿轮清洗：将齿轮放入超声波清洗机内进行清洗，将齿轮表面加工
残留的杂质进行清除；s12、齿轮防锈处理：对齿轮表面覆盖防锈油，方便后续入库。
实施例
20.s1、原料粗磨：将原料进行粗磨，得到原料粗粒，粒径500微米至1000微米；s2、原料精磨：将原料粗粒进行精磨，得到原料精料，粒径0.5微米至1.5微米；s3、原料混合：选取各成分原料精料，将原料精料按照百分比混合，得到混料，所述s3步骤的成分原料包括铁96%-98%、硅0.1%-0.2%、锰0.1%-0.2%、镍0.2%-0.5%、铬0.1%-0.2%、碳0.4%-0.6%，钛0.04%-0.06%，其余为杂质；s4、压制成型：将混料通过输送设备送入成型设备上的齿轮模具内进行压制，得到齿轮粗胚；s5、粗胚预热：将粗胚送入加热机加热，加热温度450摄氏度至550摄氏度；s6、复压精粹：将胚料送入齿轮成型模具中，在155mpa至170mpa压力下对胚料进行两次复压，进一步压缩粉末之间的空隙，将胚料内的部分杂质排除，所述s6步骤的复压单次时间为2-3分钟，间隔10-15秒，杂质排出率为20%至50%；s7、胚料清洁：对胚料表面的杂质进行清理；s8、胚料烧结：将胚料送入真空烧结炉内进行烧结，所述s8步骤的烧结包括低温烧结和高温烧结，低温烧结温度为1000摄氏度至1020摄氏度，烧结时间45分钟-60分钟，高温烧结温度为1200摄氏度至1250摄氏度，烧结时间25分钟-35分钟；s9、胚料硬化：烧结后的胚料表面浸油、调制后送入渗碳炉内进行表面渗碳，所述s9步骤的调制温度，淬火温度温度为800摄氏度至850摄氏度，回火温度为570摄氏度至600摄氏度；s10、齿轮精修：渗碳后的齿轮进行精修，将齿轮加工至设计尺寸；s11、齿轮清洗：将齿轮放入超声波清洗机内进行清洗，将齿轮表面加工残留的杂质进行清除；s12、齿轮防锈处理：对齿轮表面覆盖防锈油，方便后续入库。
实施例
21.s1、原料粗磨：将原料进行粗磨，得到原料粗粒，粒径500微米至1000微米；s2、原料精磨：将原料粗粒进行精磨，得到原料精料，粒径0.5微米至1.5微米；s3、原料混合：选取各成分原料精料，将原料精料按照百分比混合，得到混料，所述s3步骤的成分原料包括铁96%-98%、硅0.1%-0.2%、锰0.1%-0.2%、镍0.2%-0.5%、铬0.1%-0.2%、碳0.4%-0.6%，钛0.04%-0.06%，其余为杂质；s4、压制成型：将混料通过输送设备送入成型设备上的齿轮模具内进行压制，得到齿轮粗胚；s5、粗胚预热：将粗胚送入加热机加热，加热温度450摄氏度至550摄氏度；s6、复压精粹：将胚料送入齿轮成型模具中，在155mpa至170mpa压力下对胚料进行两次复压，进一步压缩粉末之间的空隙，将胚料内的部分杂质排除，所述s6步骤的复压单次时间为2-3分钟，间隔10-15秒，杂质排出率为20%至50%；s7、胚料清洁：对胚料表面的杂质进行清理；s8、胚料烧结：将胚料送入真空烧结炉内进行烧结，所述s8步骤的烧结包括低温烧结和高温烧结，低温烧结温度为1000摄氏度至1020摄氏度，烧结时间45分钟-60分钟，高温烧结温度为1200摄氏度至1250摄氏度，烧结时间25分钟-35分钟；s9、胚料硬化：烧结后的胚料表面浸油、调制后送入渗碳炉内进行表面渗碳，所述s9步骤的调制温度，淬火温度温度为800摄氏度至850摄氏度，回火温度为570摄氏度至600摄氏度，所述s9步骤的渗碳温度为860摄氏度至870摄氏度，渗碳时长为70分钟至100分钟，渗碳厚度为0.5毫米至0.7毫米，使用真空渗碳炉进行齿轮渗碳；s10、齿轮精修：渗碳后的齿轮进行精修，将齿轮加工至设计尺寸；s11、齿轮清洗：将齿轮放入超声波清洗机内进行清洗，将齿轮表面加工残留的杂质进行清
除；s12、齿轮防锈处理：对齿轮表面覆盖防锈油，方便后续入库。
实施例
22.s1、原料粗磨：将原料进行粗磨，得到原料粗粒，粒径500微米至1000微米；s2、原料精磨：将原料粗粒进行精磨，得到原料精料，粒径0.5微米至1.5微米；s3、原料混合：选取各成分原料精料，将原料精料按照百分比混合，得到混料，所述s3步骤的成分原料包括铁96%-98%、硅0.1%-0.2%、锰0.1%-0.2%、镍0.2%-0.5%、铬0.1%-0.2%、碳0.4%-0.6%，钛0.04%-0.06%，其余为杂质；s4、压制成型：将混料通过输送设备送入成型设备上的齿轮模具内进行压制，得到齿轮粗胚；s5、粗胚预热：将粗胚送入加热机加热，加热温度450摄氏度至550摄氏度；s6、复压精粹：将胚料送入齿轮成型模具中，在155mpa至170mpa压力下对胚料进行两次复压，进一步压缩粉末之间的空隙，将胚料内的部分杂质排除，所述s6步骤的复压单次时间为2-3分钟，间隔10-15秒，杂质排出率为20%至50%；s7、胚料清洁：对胚料表面的杂质进行清理；s8、胚料烧结：将胚料送入真空烧结炉内进行烧结，所述s8步骤的烧结包括低温烧结和高温烧结，低温烧结温度为1000摄氏度至1020摄氏度，烧结时间45分钟-60分钟，高温烧结温度为1200摄氏度至1250摄氏度，烧结时间25分钟-35分钟；s9、胚料硬化：烧结后的胚料表面浸油、调制后送入渗碳炉内进行表面渗碳，所述s9步骤的调制温度，淬火温度温度为800摄氏度至850摄氏度，回火温度为570摄氏度至600摄氏度，所述s9步骤的渗碳温度为860摄氏度至870摄氏度，渗碳时长为70分钟至100分钟，渗碳厚度为0.5毫米至0.7毫米，使用真空渗碳炉进行齿轮渗碳；s10、齿轮精修：渗碳后的齿轮进行精修，将齿轮加工至设计尺寸，所述s10步骤的精修包括对齿轮的端面、内孔、齿面、齿底以及齿顶的精车、精刮、精磨，设备采用车床、铣床、滚齿机以及磨齿机，使用车床或者铣床对齿轮的端面、内孔、外圆进行精加工，然后将精加工的齿轮放在滚齿机或者磨齿机上进行齿轮齿面、齿底以及齿顶的精刮或者精磨，最终得到合格的精加工后的齿轮；s11、齿轮清洗：将齿轮放入超声波清洗机内进行清洗，将齿轮表面加工残留的杂质进行清除；s12、齿轮防锈处理：对齿轮表面覆盖防锈油，方便后续入库。
实施例
23.s1、原料粗磨：将原料进行粗磨，得到原料粗粒，粒径500微米至1000微米；s2、原料精磨：将原料粗粒进行精磨，得到原料精料，粒径0.5微米至1.5微米；s3、原料混合：选取各成分原料精料，将原料精料按照百分比混合，得到混料，所述s3步骤的成分原料包括铁96%-98%、硅0.1%-0.2%、锰0.1%-0.2%、镍0.2%-0.5%、铬0.1%-0.2%、碳0.4%-0.6%，钛0.04%-0.06%，其余为杂质；s4、压制成型：将混料通过输送设备送入成型设备上的齿轮模具内进行压制，得到齿轮粗胚；s5、粗胚预热：将粗胚送入加热机加热，加热温度450摄氏度至550摄氏度；s6、复压精粹：将胚料送入齿轮成型模具中，在155mpa至170mpa压力下对胚料进行两次复压，进一步压缩粉末之间的空隙，将胚料内的部分杂质排除，所述s6步骤的复压单次时间为2-3分钟，间隔10-15秒，杂质排出率为20%至50%；s7、胚料清洁：对胚料表面的杂质进行清理；s8、胚料烧结：将胚料送入真空烧结炉内进行烧结，所述s8步骤的烧结包括低温烧结和高温烧结，低温烧结温度为1000摄氏度至1020摄氏度，烧结时间45分钟-60分钟，高温烧结温度为1200摄氏度至1250摄氏度，烧结时间25分钟-35分钟；s9、胚料硬化：烧结后的胚料表
面浸油、调制后送入渗碳炉内进行表面渗碳，所述s9步骤的调制温度，淬火温度温度为800摄氏度至850摄氏度，回火温度为570摄氏度至600摄氏度，所述s9步骤的渗碳温度为860摄氏度至870摄氏度，渗碳时长为70分钟至100分钟，渗碳厚度为0.5毫米至0.7毫米，使用真空渗碳炉进行齿轮渗碳；s10、齿轮精修：渗碳后的齿轮进行精修，将齿轮加工至设计尺寸，所述s10步骤的精修包括对齿轮的端面、内孔、齿面、齿底以及齿顶的精车、精刮、精磨，设备采用车床、铣床、滚齿机以及磨齿机，使用车床或者铣床对齿轮的端面、内孔、外圆进行精加工，然后将精加工的齿轮放在滚齿机或者磨齿机上进行齿轮齿面、齿底以及齿顶的精刮或者精磨，最终得到合格的精加工后的齿轮；s11、齿轮清洗：将齿轮放入超声波清洗机内进行清洗，将齿轮表面加工残留的杂质进行清除；s12、齿轮防锈处理：对齿轮表面覆盖防锈油，方便后续入库，所述s12步骤的防锈油为桐油。
24.通过本发明制造的齿轮密度、韧性以及耐磨性均有明显提升，技术升级前后部分规格齿轮强度对比详情见下表：通过对原料进行粗磨和精磨，提高混料的均匀性，进而使齿轮在压制后的各部位的性能一致，在原料中添加钛，并且混料成型后，再次进行预热和复压，能够有效提高粉末结合的紧密性，并进一步排出杂质，保证齿轮结构强度、韧性以及耐磨性能，同时在烧结时精确控制各阶段温度，通过调质和渗碳处理，进一步提高齿轮表面强度，避免开裂，在存放前进行防锈处理，有利于齿轮的长期存放。
25.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种粉末冶金齿轮的制造方法，其特征在于，包括：粉末冶金齿轮的制造步骤如下：s1、原料粗磨：将原料进行粗磨，得到原料粗粒；s2、原料精磨：将原料粗粒进行精磨，得到原料精料；s3、原料混合：选取各成分原料精料，将原料精料按照百分比混合，得到混料；s4、压制成型：将混料通过输送设备送入成型设备上的齿轮模具内进行压制，得到齿轮粗胚；s5、粗胚预热：将粗胚送入加热机加热，加热温度450摄氏度至550摄氏度；s6、复压精粹：将胚料送入齿轮成型模具中，在155mpa至170mpa压力下对胚料进行两次复压，将胚料内的部分杂质排除；s7、胚料清洁：对胚料表面的杂质进行清理；s8、胚料烧结：将胚料送入真空烧结炉内进行烧结；s9、胚料硬化：烧结后的胚料调制后送入渗碳炉内进行表面渗碳；s10、齿轮精修：渗碳后的齿轮进行精修，将齿轮加工至设计尺寸；s11、齿轮清洗：将齿轮放入超声波清洗机内进行清洗，将齿轮表面加工残留的杂质进行清除；s12、齿轮防锈处理：对齿轮表面覆盖防锈油，方便后续入库。2.根据权利要求1所述的粉末冶金齿轮的制造方法，其特征在于，所述s3步骤的成分原料包括铁96%-98%、硅0.1%-0.2%、锰0.1%-0.2%、镍0.2%-0.5%、铬0.1%-0.2%、碳0.4%-0.6%，钛0.04%-0.06%，其余为杂质。3.根据权利要求1所述的粉末冶金齿轮的制造方法，其特征在于，所述s6步骤的复压单次时间为2分钟至3分钟，间隔10秒至15秒。4.根据权利要求1所述的粉末冶金齿轮的制造方法，其特征在于，所述s8步骤的烧结包括低温烧结和高温烧结，低温烧结温度为1000摄氏度至1020摄氏度，烧结时间45分钟至60分钟，高温烧结温度为1200摄氏度至1250摄氏度，烧结时间25分钟至35分钟。5.根据权利要求1所述的粉末冶金齿轮的制造方法，其特征在于，所述s9步骤的调制温度，淬火温度温度为800摄氏度至850摄氏度，回火温度为570摄氏度至600摄氏度。6.根据权利要求1所述的粉末冶金齿轮的制造方法，其特征在于，所述s9步骤的渗碳温度为860摄氏度至870摄氏度，渗碳时长为70分钟至100分钟，渗碳厚度为0.5毫米至0.7毫米，渗碳工艺采用真空渗碳。7.根据权利要求1所述的粉末冶金齿轮的制造方法，其特征在于，所述s10步骤的精修包括对齿轮的端面、内孔、外圆、齿面、齿底以及齿顶的精车、精刮、精磨。8.根据权利要求1所述的粉末冶金齿轮的制造方法，其特征在于，所述s12步骤的防锈油为桐油。

技术总结
本发明提供一种粉末冶金齿轮的制造方法。粉末冶金齿轮的制造方法，包括：粉末冶金齿轮的制造步骤如下：S1、原料粗磨：将原料进行粗磨，得到原料粗粒；S2、原料精磨：将原料粗粒进行精磨，得到原料精料。本发明提供的粉末冶金齿轮的制造方法通过对原料进行粗磨和精磨，提高混料的均匀性，进而使齿轮在压制后的各部位的性能一致，在原料中添加钛，并且混料成型后，再次进行预热和复压，能够有效提高粉末结合的紧密性，并进一步排出杂质，保证齿轮结构强度、韧性以及耐磨性能，同时在烧结时精确控制各阶段温度，通过调质和渗碳处理，进一步提高齿轮表面强度，避免开裂，在存放前进行防锈处理，有利于齿轮的长期存放。利于齿轮的长期存放。


技术研发人员：樊晔 王俊 毛重庆
受保护的技术使用者：湖州金鼎精密科技有限公司
技术研发日：2022.12.06
技术公布日：2023/7/26