一种陶粒板生产设备及工艺

1.本发明涉及建材设备技术领域，具体涉及一种陶粒板生产设备及工艺。


背景技术：

2.陶粒是一种陶瓷质地的人造颗粒，具有综合强度高、防火性能好、耐风化等优点，陶粒是最优良的轻质建筑材料。在建筑行业，已经广泛采用了陶粒板来代替砖块，因为用陶粒制成的陶粒板具有防火、质轻、高强、隔热、防潮等优点，还具有成本更低、适用范围更广并且施工快速等特点。
3.现有技术中，陶粒板的生产主要是将陶粒与砂浆进行混合搅拌，然后放入模具中，经过振动装置进行振动，实现陶粒板的成型。但是，上述生产工艺中，由于陶粒与砂浆的密度不同，经过振动后，陶粒与砂浆会出现分层现象，导致陶粒与砂浆混合不均匀，降低了陶粒板的生产质量。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于克服上述存在的问题，提供一种陶粒板生产设备，该生产设备在陶粒板生产成型的过程中，能够使得陶粒与砂浆充分混合均匀，提高了陶粒板的生产质量。
5.本发明的另一个目的在于提供一种陶粒板生产工艺。
6.本发明的目的通过以下技术方案实现：
7.一种陶粒板生产设备，包括用于陶粒板成型的成型装置、用于对陶粒板进行输送的输送装置以及用于将成型装置中的陶粒板搬运至所述输送装置中的搬运装置；其中，
8.所述成型装置包括振动台、设置在所述振动台上的底板、设置在底板上的多个模具、用于将陶粒输送模具中的陶粒上料机构、用于将砂浆高压灌输至模具中的砂浆灌输机构以及用于驱动模具进行上下运动的上下抬升机构；其中，多个模具由下至上堆叠设置，位于最上层的模具上设有盖板；所述模具的侧面设有多个灌浆孔，所述灌浆孔的一端与所述模具的内腔连通，另一端与所述砂浆灌输机构连通。
9.上述陶粒板生产设备的工作原理是：
10.位于最底层的模具为第一层模具，工作时，通过上下抬升机构，将第二层以上的模具进行整体向上搬离，使得第一层模具与第二层以上的模具进行分离；然后通过陶粒上料机构将陶粒输送至第一层模具中，对第一层模具进行上料，陶粒上料完成后；抬升机构将第二层以上的模具整体向下搬运，将第二层模具堆叠在第一层模具的顶部，充当第一层模具的盖子；接着，通过上下抬升机构，将第三层以上的模具进行整体向上搬离，使得第二层模具与第三层以上的模具进行分离；然后通过陶粒上料机构将陶粒输送至第二层模具中，对第二层模具进行上料；以此类推，由下到上进行陶粒上料，直到完成倒数第二层模具的上料，当完成倒数第二层模具的陶粒上料后，上下抬升机构将最上层(倒数第一层)模具堆叠在倒数第二层模具的顶部；接着上下抬升机构将盖板向上抬升，然后通过陶粒上料机构将
陶粒输送至最上层模具中，对最上层模具进行上料，陶粒上料完成后；上下抬升机构将盖板盖在最上层模具的顶部；此时，所有的模具都完成陶粒上料；随后，振动台振动，使得模具中的陶粒分布更加紧密、均匀；然后砂浆灌输机构同时对所有模具进行高压灌输砂浆，砂浆从灌浆孔进入模具中，并渗透进陶粒与陶粒之间的缝隙中，使得砂浆与陶粒充分混合均匀，静置后，形成陶粒板，到达脱模的时间后，通过上下抬升机构可以将盖板与模具之间或者模具与模具之间进行上下分离，通过搬运装置将模具中的陶粒板搬运至输送装置中，输送装置将陶粒板输送至下一工位，例如，陶粒板毛坯切割工位、保养工位或者包装工位等等。
11.本发明的一个优选方案，其中，所述模具的四周侧面均设有多个灌浆孔，每个侧面的多个灌浆孔呈间隔均匀分布。其目的在于，进一步提高了陶粒与砂浆混合的均匀性，使得砂浆可以充分进入陶粒与陶粒之间的间隙。
12.优选地，所述模具的两侧上端设有上沿板，所述模具的两侧下端设有下沿板；所述上沿板、所述底板上均设有多个定位孔，所述盖板、所述下沿板在与所述定位孔所对应的位置上均设有定位销；所述定位销与定位孔配合连接。上述结构中，底板上的定位孔与位于最底层模具的定位销配合连接，便于最底层模具的定位；上层模具中定位销与下层模具中的定位孔配合连接，便于模具与模具之间的定位，方便模具堆叠更加稳定；盖板上的定位销与最上层模具的定位孔配合连接，便于盖板的定位，提高盖板的安装稳定性。
13.优选地，所述上下抬升机构包括抬升机架、设置在所述抬升机架上的安装板、设置在安装板上的两组用于插取模具或者盖板的插取模块以及用于同步驱动两组插取模块进行上下运动的上下同步驱动机构；其中，两组插取模块沿着模具的长度方向排列，每组插取模块均包括两组插取组件；两组插取组件在模具的宽度方向上相对设置，其中，每组所述插取组件包括竖向滑动设置在安装板上的插取臂、设置在所述插取臂下端的插取板以及用于驱动所述插取板朝着靠近或者远离模具方向运动的第一插取气缸。上述机构中，当需要抬升模具时，通过上下同步驱动机构驱动四个插取臂运动，带动插取板沿着上下方向运动，直到插取板运动至与需要抬升的模具对应的位置时，第一插取气缸驱动插取板朝着靠近模具方向运动，直到插取板插入需要抬升的模具的上沿板与下沿板之间，当四个插取板均位于上沿板与下沿板之间时，上下同步驱动机构驱动四个插取臂向上运动，带动插取板运动，插取板会抵紧在上沿板的底部，从而将模具抬升起来。当需要将模具进行叠放时，上下同步驱动机构驱动四个插取臂向下运动，带动插取板向下运动，插取板上的模具跟着向下运动，当插取板上的模具到达下方的模具顶部时，插取板继续向下运动一小段距离，直到插取板与上沿板分离即可，此时上方的模具会堆叠在下方的模具上，通过第一插取气缸驱动插取板朝着远离模具方向运动，插取板复位，当需要抬升模具其他模具时，重复上述步骤；所述上下抬升机构也可对盖板进行抬升，抬升原理可参考抬升模具的原理。
14.优选地，每个所述插取臂上均设有插取抬升分离机构；所述插取抬升分离机构位于所述插取板的上方；所述插取抬升分离机构包括滑动设置在所述插取臂上的滑动安装块、用于驱动所述滑动安装块朝着靠近或者远离模具方向运动的第二插取气缸、用于抬升模具的抬升板以及设置在所述滑动安装块上用于驱动所述抬升板上升或者下降的抬升气缸。上述结构中，插取抬升分离机构配合插取组件，可实现相邻两层模具的分离；当模具里面的陶粒板成型后，相邻两层模具之间贴合的非常紧密，紧靠上下抬升机构中的插取组件难将相邻两层模具进行分离，有可能在抬升上层模具时，下层模具粘在上层模具上，难以进
行分离，因此，可以通过插取抬升分离机构配合插取组件，将相邻两层模具进行分离；具体地：通过第一插取气缸驱动插取板伸入下层模具中的上沿板与下沿板之间；通过第二插取气缸驱动抬升板伸入上层模具中的上沿板与下沿板之间；然后抬升气缸驱动抬升板向上运动，插取板对下层模具限位，抬升板对上层模具进行抬升，从而实现上下两层模具的分离。
15.优选地，所述底板上设有压紧机构，所述压紧机构包括两组压紧组件，两组压紧组件呈相对设置，每组压紧组件包括固定架、设置在固定架上的转动轴、设置在转动轴上且沿着转动轴的轴线均匀分布的多个压紧板以及用于驱动转动轴转动的压紧驱动机构。上述结构中，在灌输砂浆之前，压紧驱动机构驱动转动轴转动，带动压紧板向下摆动，压紧板会触碰盖板，将盖板向下压紧，从而将堆叠的所有模具进行压紧，促使模具与模具之间紧密贴合，从而保证了陶粒板生产的质量。
16.优选地，所述上下同步驱动机构包括同步驱动电机、主动齿轮、从动齿轮、第一同步传动机构以及第二同步传动机构；其中，所述主动齿轮与从动齿轮均转动设置在安装板上；所述主动齿轮与从动齿轮相互啮合，所述同步驱动电机与所述主动齿轮连接；所述第一同步传动机构设置在主动齿轮与其中一组插取模块之间；所述第二同步传动机构设置在从动齿轮与另一组插取模块之间；所述第一同步传动机构以及第二同步传动机构均包括两个齿条、两个同步齿轮、主动链轮、从动链轮以及传动链；其中，两个齿条分别对应设置插取模块中的两个插取臂上，两个同步齿轮与两个齿条一一对应且相互啮合；所述两个同步齿轮与从动链轮同轴设置，所述传动链连接在主动链轮与从动链轮之间；所述第一同步传动机构的主动链轮与所述主动齿轮同轴设置；所述第二同步传动机构的主动链轮与所述从动齿轮同轴设置。上述结构中，通过同步驱动电机驱动主动齿轮运动，带动从动齿轮运动，主动齿轮带动第一同步传动机构运动，从动齿轮带动第二同步传动机构运动，进而实现两组插取模块中的四个插取臂的同步向上或者向下运动。
17.优选地，所述安装板与所述抬升机架之间设有用于驱动所述安装板沿着模具的长度方向运动的横向驱动机构。通过设置横向驱动机构，可以调节安装板的位置，从而调节插取模块的位置，抬升时，也可以改变模具的水平位置，提高了上下抬升机构工作的灵活性。
18.优选地，所述陶粒上料机构包括上料平台、设置在上料平台上的上料管、用于驱动上料管沿着模具的长度方向运动的横向上料驱动机构、用于驱动上料管沿着模具的宽度方向运动的纵向上料驱动机构以及用于驱动上料管沿着上下方向运动的竖向上料驱动机构。通过设置上述结构，使得上料管可以沿三个方向运动，保证了上料管运动的灵活性，上料时，陶粒可以从上料管中排入模具的模腔中；其中，横向上料驱动机构可以驱动上料管沿着模具的长度方向运动，从而保证了上料时，在长度方向的均匀性；纵向上料驱动机构可以驱动上料管靠近或者远离模具，当需要上料时，上料管靠近模具，当不需要上料时，上料管远离模具，使得上料管不会妨碍其他机构工作；竖向上料驱动机构可以调节上料管的高度，以适应模具堆叠的高度，从而实现各个模具的陶粒上料。
19.优选地，相邻两层模具之间设有传感器，所述传感器用于检测两层模具之间是否贴合到位。所有的模具在陶粒上料完成后，振动台会振动，在振动过程中，通过传感器检测两层模具之间是否贴合到位，如果两层模具之间紧密连接，说明贴合到位；如果两层模具之间具有间隙，说明贴合不到位。当传感器检测到两层模具之间贴合不到位时；振动台继续振动，将模具中的陶粒压实，直到相邻两层模具之间贴合到位后，振动台停止振动。振动台振
动完成后，压紧驱动机构驱动转动轴转动，带动压紧板向下摆动，压紧板会触碰盖板，将盖板向下压紧，从而将堆叠的所有模具进行压紧；灌浆砂浆灌输机构对模具进行高压灌输砂浆，灌浆完成后，需要对陶粒板进行脱模时，紧驱动机构驱动转动轴反向转动，带动压紧板向上摆动，压紧板与盖板分离。
20.一种陶粒板生产工艺，包括以下步骤：
21.(1)上下抬升机构与陶粒上料机构相互配合工作，陶粒上料机构由下至上依次对各层模具进行陶粒上料，具体包括：
22.(1.1)通过上下抬升机构，将第二层以上的模具进行整体向上搬离，使得第一层模具与第二层模具进行分离；
23.(1.2)通过陶粒上料机构将定量的陶粒输送至第一层模具中；
24.(1.3)第一层模具上料完成后，抬升机构将第二层以上的模具整体向下搬运，将第二层模具堆叠在第一层模具的顶部；
25.(1.4)通过上下抬升机构，将第三层以上的模具进行整体向上搬离，使得第二层模具与第三层模具进行分离；
26.(1.5)通过陶粒上料机构将定量的陶粒输送至第二层模具中；
27.(1.6)第二层模具上料完成后，抬升机构将第三层以上的模具整体向下搬运，将第三层模具堆叠在第二层模具的顶部；
28.(1.7)以此类推，直到完成倒数第二层模具的陶粒上料，并将倒数第一层模具叠放在倒数第二层模具的顶部；
29.(1.8)上下抬升机构将盖板向上抬升，使得盖板与倒数第一层模具进行分离；
30.(1.9)通过陶粒上料机构将定量的陶粒输送至倒数第一层模具中；
31.(1.10)倒数第一层模具上料完成后，上下抬升机构将盖板盖在倒数第一层模具的顶部；
32.(2)振动台振动，使得底板、所有的模具、盖板以及模具内的陶粒发生振动；
33.(3)振动完成后，砂浆灌输机构工作，将定量的砂浆从灌浆孔中高压灌输至模具中，并渗透进陶粒与陶粒之间的缝隙中，砂浆与陶粒混合，静置后，形成陶粒板；
34.(4)到达脱模时间后，搬运装置与上下抬升机构相互配合工作，搬运装置由上到下依次将模具中的陶粒板搬运至输送装置中，输送装置将陶粒板输送至下一工位；具体包括：
35.(4.1)上下抬升机构将盖板向上抬升，使得盖板与倒数第一层模具进行分离；
36.(4.2)通过搬运装置将倒数第一层模具中的陶粒板搬运至输送装置中，完成脱模，输送装置将陶粒板输送至下一工位；
37.(4.3)倒数第一层模具完成脱模后，上下抬升机构将盖板盖在倒数第一层模具的顶部；
38.(4.4)通过上下抬升机构，将倒数第一层的模具向上搬离，使得倒数第一层模具与倒数第二层模具进行分离；
39.(4.5)通过搬运装置将倒数第二层模具中的陶粒板搬运至输送装置中，完成脱模，输送装置将陶粒板输送至下一工位；
40.(4.6)倒数第二层模具完成脱模后，上下抬升机构将倒数第一层模具堆叠在倒数第二层模具的顶部；
41.(4.7)通过上下抬升机构，将倒数第二层以上的模具进行整体向上搬离，使得倒数第二层模具与倒数第三层模具进行分离；
42.(4.8)通过搬运装置将倒数第三层模具中的陶粒板搬运至输送装置中，完成脱模，输送装置将陶粒板输送至下一工位；
43.(4.9)倒数第三层模具完成脱模后，上下抬升机构将倒数第二层模具堆叠在倒数第三层模具的顶部；
44.(4.10)以此类推，直到完成第一层模具的脱模以及输送。
45.本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
46.1、本发明中的陶粒板生产设备，上下抬升机构与陶粒上料机构相互配合工作，陶粒上料机构由下至上依次对各层模具进行陶粒上料；陶粒上料完成后，振动台振动，模具内的陶粒发生振动，使得模具内的陶粒分布的更加均匀；振动完成后，砂浆灌输机构工作，将砂浆从灌浆孔中高压灌输至模具中，并渗透进陶粒与陶粒之间的缝隙中，能够使得陶粒与砂浆充分混合均匀，提高了陶粒板的生产质量。
47.2、本发明中的陶粒板生产设备，通过设置多个模具，可以有效提高陶粒板的生产效率，且多个模具呈堆叠设置，占用空间更小。
附图说明
48.图1-图3为本发明中的一种陶粒板生产设备的其中一种具体实施方式的结构示意图，图1为主视图，图2为俯视图，图3为立体图。
49.图4-图5为本发明中的成型装置省去陶粒上料机构的结构示意图，其中，图4为立体图，图5为另一个视角方向的立体图。
50.图6为图5中a处的局部放大图。
51.图7为本发明中的多个模具的立体结构示意图。
52.图8为本发明中的一个模具的立体结构示意图。
53.图9为本发明中的上下抬升机构的立体结构示意图。
54.图10为本发明中的上下抬升机构的部分结构的立体结构示意图。
55.图11-图12为本发明中的插取组件的局部示意图，其中，图11为侧视图，图12为立体图。
56.图13为本发明中的插取臂的局部示意图。
57.图14为本发明中的压紧机构的立体结构示意图。
58.图15为本发明中的陶粒上料机构的立体结构示意图，其中，三个箭头表示上料管的运动方向。
59.图16为本发明中的搬运装置的立体结构示意图。
60.图17为本发明中的输送装置的立体结构示意图。
具体实施方式
61.为了使本领域的技术人员很好地理解本发明的技术方案，下面结合实施例和附图对本发明作进一步描述，但本发明的实施方式不仅限于此。
62.实施例1
63.参见图1-图3，本实施例公开了一种陶粒板生产设备，包括用于陶粒板成型的成型装置1、用于对陶粒板进行输送的输送装置2以及用于将成型装置1中的陶粒板搬运至所述输送装置2中的搬运装置3。
64.参见图1-图8，所述成型装置1包括振动台4、设置在所述振动台4上的底板5、设置在底板5上的多个模具6、用于将陶粒输送模具6中的陶粒上料机构7、用于将砂浆高压灌输至模具6中的砂浆灌输机构以及用于驱动模具6进行上下运动的上下抬升机构8；其中，多个模具6由下至上堆叠设置，位于最上层的模具6上设有盖板9；所述模具6的侧面设有多个灌浆孔10，所述灌浆孔10的一端与所述模具6的内腔连通，另一端与所述砂浆灌输机构连通。
65.参见图7-图8，所述模具6的四周侧面均设有多个灌浆孔10，每个侧面的多个灌浆孔10呈间隔均匀分布。其目的在于，进一步提高了陶粒与砂浆混合的均匀性，使得砂浆可以充分进入陶粒与陶粒之间的间隙。
66.参见图7-图8，所述模具6为矩形模具6，该模具6的长度侧面上的灌浆孔10的数量为12个，模具6的宽度侧面上的灌浆孔10的数量为2个，相邻两个灌浆孔10之间的间隔可以为20cm。
67.参见图7-图8，所述砂浆灌输机构(图中未示出)包括存储砂浆的罐体、连接在灌浆孔10与罐体之间的管道以及设置在管道上的高压泵。高压泵可实现高压输送，保证砂浆可以充分渗透进陶粒与陶粒之间的缝隙。
68.参见图4-图8，所述模具6的两侧上端设有上沿板11，所述模具6的两侧下端设有下沿板12；所述上沿板11、所述底板5上均设有多个定位孔13，所述底板5上的定位孔13的位置与所述上沿板11上的定位孔13的位置相互对应；所述盖板9、所述下沿板12在与所述定位孔13所对应的位置上均设有定位销14；所述定位销14与定位孔13配合连接。上述结构中，底板5上的定位孔13与位于最底层模具6的定位销14配合连接，便于最底层模具6的定位；上层模具6中定位销14与下层模具6中的定位孔13配合连接，便于模具6与模具6之间的定位，方便模具6堆叠更加稳定；盖板9上的定位销14与最上层模具6的定位孔13配合连接，便于盖板9的定位，提高盖板9的安装稳定性。
69.参见图7-图8，所述定位销14的下端为锥形，便于定位销14进入定位孔13中，起到引导的作用；每侧的上沿板11上的定位孔13的数量为4个，对应地，每侧底板5的定位孔13的数量为4个，每侧下沿板12的定位销14以及每侧盖板9的定位销14的数量也为4个。
70.参见图7-图8，本实施例中的模具6的数量为10个，即一共具有10层模具，位于最底层的模具6为第一层模具6，位于最顶层的模具6为倒数第一层模具6。
71.参见图1-图12，所述上下抬升机构8包括抬升机架15、设置在所述抬升机架15上的安装板16、设置在安装板16上的两组用于插取模具6或者盖板9的插取模块以及用于同步驱动两组插取模块进行上下运动的上下同步驱动机构17；其中，两组插取模块沿着模具6的长度方向排列，每组插取模块均包括两组插取组件18；两组插取组件18在模具6的宽度方向上相对设置，其中，每组所述插取组件18包括竖向滑动设置在安装板16上的插取臂18-1、设置在所述插取臂18-1下端的插取板18-2以及用于驱动所述插取板18-2朝着靠近或者远离模具6方向运动的第一插取气缸18-3。上述机构中，当需要抬升模具6时，通过上下同步驱动机构17驱动四个插取臂18-1运动，带动插取板18-2沿着上下方向运动，直到插取板18-2运动至与需要抬升的模具6对应的位置时，第一插取气缸18-3驱动插取板18-2朝着靠近模具6方
向运动，直到插取板18-2插入需要抬升的模具6的上沿板11与下沿板12之间，当四个插取板18-2均位于上沿板11与下沿板12之间时，上下同步驱动机构17驱动四个插取臂18-1向上运动，带动插取板18-2运动，插取板18-2会抵紧在上沿板11的底部，从而将模具6抬升起来。当需要将模具6进行叠放时，上下同步驱动机构17驱动四个插取臂18-1向下运动，带动插取板18-2向下运动，插取板18-2上的模具6跟着向下运动，当插取板18-2上的模具6到达下方的模具6顶部时，插取板18-2继续向下运动一小段距离，直到插取板18-2与上沿板11分离即可，此时上方的模具6会堆叠在下方的模具6上，通过第一插取气缸18-3驱动插取板18-2朝着远离模具6方向运动，插取板18-2复位，当需要抬升模具6其他模具6时，重复上述步骤；所述上下抬升机构8也可对盖板9进行抬升，抬升原理可参考抬升模具6的原理。
72.参见图7，所述盖板9的上端上设有供插取板18-2进行插取的插耳19。所述上沿板11与下沿板12之间的空间构成插槽，所述插取板18-2伸入插槽中可对模具6进行插取并抬升或下降。
73.参见图5-图12，每个所述插取臂18-1上均设有插取抬升分离机构20；所述插取抬升分离机构20位于所述插取板18-2的上方；所述插取抬升分离机构20包括滑动设置在所述插取臂18-1上的滑动安装块20-1、用于驱动所述滑动安装块20-1朝着靠近或者远离模具6方向运动的第二插取气缸20-2、用于抬升模具6的抬升板20-3以及设置在所述滑动安装块20-1上用于驱动所述抬升板20-3上升或者下降的抬升气缸20-4。上述结构中，插取抬升分离机构20配合插取组件18，可实现相邻两层模具6的分离，也可以实现模具6与盖板9的分离；当模具6里面的陶粒板成型后，相邻两层模具6之间贴合的非常紧密，紧靠上下抬升机构8中的插取组件18难将相邻两层模具6进行分离，有可能在抬升上层模具6时，下层模具6粘在上层模具6上，难以进行分离，因此，可以通过插取抬升分离机构20配合插取组件18，将相邻两层模具6进行分离；具体地：通过第一插取气缸18-3驱动插取板18-2伸入下层模具6中的上沿板11与下沿板12之间；通过第二插取气缸20-2驱动抬升板20-3伸入上层模具6中的上沿板11与下沿板12之间；然后抬升气缸20-4驱动抬升板20-3向上运动，插取板18-2对下层模具6限位，抬升板20-3对上层模具6进行抬升，从而实现上下两层模具6的分离。靠近或者远离模具6方向即为模具6的宽度方向。同理，抬升板20-3伸入插耳19中，也可实现模具6与盖板9的分离。在陶粒板脱模之前，通过插取抬升分离机构20将模具6与盖板9、模具6与模具6进行分离。
74.参见图11-图13，所述插取臂18-1上设有第一滑孔18-11，所述插取板18-2与第一滑孔18-11滑动配合连接，其目的在于，便于插取板18-2的安装，同时，也能保证插取板18-2的运动更加稳定；其中，所述第一插取气缸18-3设置在插取臂18-1的外侧，所述第一插取气缸18-3的缸体固定连接在插取臂18-1上，第一插取气缸18-3的伸缩杆连接在插取板18-2上。
75.参见图11-图13，所述插取臂18-1上设有第二滑孔18-12，所述滑动安装块20-1与第二滑孔18-12滑动配合连接，其目的在于，便于滑动安装块20-1的安装，同时，也能保证滑动安装块20-1的运动更加稳定；其中，所述第二插取气缸20-2设置在插取臂18-1的外侧，所述第二插取气缸20-2的缸体固定连接在插取臂18-1上，第二插取气缸20-2的伸缩杆连接在滑动安装块20-1上。所述抬升气缸20-4的缸体固定连接在滑动安装块20-1的内侧，所述抬升气缸20-4的伸缩杆连接在所述抬升板20-3上。上述结构中，使得结构变得更加紧凑。
76.参见图1-图5和图14，所述底板5上设有压紧机构21，所述压紧机构21包括两组压紧组件，两组压紧组件呈相对设置，每组压紧组件包括固定架21-1、设置在固定架21-1上的转动轴21-2、设置在转动轴21-2上且沿着转动轴21-2的轴线均匀分布多个压紧板21-3以及用于驱动转动轴21-2转动的压紧驱动机构21-4；所述压紧驱动机构21-4为压紧电机，该压紧电机直接与转动轴21-2连接。上述结构中，压紧驱动机构21-4驱动转动轴21-2转动，带动压紧板21-3向下摆动，压紧板21-3会触碰盖板9，将盖板9向下压紧，从而将堆叠的所有模具6进行压紧，促使模具6与模具6之间紧密贴合，从而保证了陶粒板生产的质量。具体地，在对模具6进行灌输砂浆之前，可通过压紧机构21对模具6与盖板9进行压紧，防止模具6与模具6之间以及模具6与盖板之间贴合不到位，使得砂浆与陶粒混合的更加均匀、紧密，提高了陶粒板的生产质量。
77.参见图14，每个转动轴21-2上的压紧板21-3的数量为3个。
78.参见图4-图5和图9-图10，所述上下同步驱动机构17包括同步驱动电机17-1、主动齿轮17-2、从动齿轮17-3、第一同步传动机构以及第二同步传动机构；其中，所述主动齿轮17-2与从动齿轮17-3均转动设置在安装板16上；所述主动齿轮17-2与从动齿轮17-3相互啮合，所述同步驱动电机17-1与所述主动齿轮17-2连接；所述第一同步传动机构设置在主动齿轮17-2与其中一组插取模块之间；所述第二同步传动机构设置在从动齿轮17-3与另一组插取模块之间；所述第一同步传动机构以及第二同步传动机构均包括两个齿条17-4、两个同步齿轮17-5、主动链轮17-6、从动链轮17-7以及传动链17-8；其中，两个齿条17-4分别对应设置插取模块中的两个插取臂18-1上，两个同步齿轮17-5与两个齿条17-4一一对应且相互啮合；所述两个同步齿轮17-5与从动链轮17-7同轴设置，所述传动链17-8连接在主动链轮17-6与从动链轮17-7之间；所述第一同步传动机构的主动链轮17-6与所述主动齿轮17-2同轴设置；所述第二同步传动机构的主动链轮17-6与所述从动齿轮17-3同轴设置。上述结构中，通过同步驱动电机17-1驱动主动齿轮17-2运动，带动从动齿轮17-3运动，主动齿轮17-2带动第一同步传动机构运动，从动齿轮17-3带动第二同步传动机构运动，进而实现两组插取模块中的四个插取臂18-1的同步向上或者向下运动。
79.参见图4-图5和图9-图10，所述齿条17-4与所述插取臂18-1呈一体设置，其中，所述安装板16在与所述插取臂18-1对应的位置上设有竖向滑动槽16-1，所述插取臂18-1与所述竖向滑动槽16-1滑动配合连接。其目的在于，提高了插取臂18-1竖向运动的稳定性。
80.参见图4-图5，所述安装板16与所述抬升机架15之间设有用于驱动所述安装板16沿着模具6的长度方向运动的横向驱动机构22。通过设置横向驱动机构22，可以调节安装板16的位置，从而调节插取模块的位置，抬升时，也可以改变模具6的水平位置，提高了上下抬升机构8工作的灵活性。
81.参见图4-图5，所述安装板16与所述抬升机架15之间设有用于引导所述安装板16沿着模具6的长度方向运动的导向机构23，该导向机构23由导轨以及滑块组成。
82.参见图1-图3和图15，所述陶粒上料机构7包括上料平台7-1、设置在上料平台7-1上的上料管7-2、用于驱动上料管7-2沿着模具6的长度方向运动的横向上料驱动机构、用于驱动上料管7-2沿着模具6的宽度方向运动的纵向上料驱动机构以及用于驱动上料管7-2沿着上下方向运动的竖向上料驱动机构。通过设置上述结构，使得上料管7-2可以沿三个方向运动，保证了上料管7-2运动的灵活性，上料时，陶粒可以从上料管7-2中排入模具6的模腔
中；其中，横向上料驱动机构可以驱动上料管7-2沿着模具6的长度方向运动，从而保证了上料时，在长度方向的均匀性；纵向上料驱动机构可以驱动上料管7-2靠近或者远离模具6，当需要上料时，上料管7-2靠近模具6，当不需要上料时，上料管7-2远离模具6，使得上料管7-2不会妨碍其他机构工作；竖向上料驱动机构可以调节上料管7-2的高度，以适应模具6堆叠的高度，从而实现各个模具6的陶粒上料。
83.所述横向上料驱动机构可采用电机结合皮带传动的方式，纵向上料驱动机构可以采用气缸进行驱动，竖向上料驱动机构可采用电机结合丝杆传动的方式。
84.参见图1-图8，相邻两层模具6之间设有传感器，所述传感器用于检测两层模具6之间是否贴合到位。所有的模具6在陶粒上料完成后，振动台4会振动，在振动过程中，通过传感器检测两层模具6之间是否贴合到位，如果两层模具6之间紧密连接，说明贴合到位；如果两层模具6之间具有间隙，说明贴合不到位。当传感器检测到两层模具6之间贴合不到位时；振动台4继续振动，将模具6中的陶粒压实，直到相邻两层模具6之间贴合到位后，振动台4停止振动。振动台4振动完成后，压紧驱动机构21驱动转动轴21-2转动，带动压紧板21-3向下摆动，压紧板21-3会触碰盖板9，将盖板9向下压紧，从而将堆叠的所有模具6进行压紧；灌浆砂浆灌输机构对模具6进行高压灌输砂浆，灌浆完成后，需要对陶粒板进行脱模时，紧驱动机构驱动转动轴21-2反向转动，带动压紧板21-3向上摆动，压紧板21-3与盖板9分离。
85.所述盖板9与所述模具6之间以及所述模具6与所述底板5之间也设有所述传感器；其目的在于，在振动过程中，实时检测盖板9与所述模具6之间、模具6与所述底板5之间是否贴合到位，能够保证盖板9与所述模具6之间、模具6与所述底板5之间的贴合。
86.参见图1-图3和图16，所述搬运装置3包括搬运机架3-1、设置在搬运机架3-1上的吸盘3-2、用于驱动所述吸盘3-2沿着模具6的宽度方向运动的纵向搬运驱动机构以及用于驱动所述吸盘3-2沿着上下方向运动的竖向搬运驱动机构。上述结构中，通过纵向搬运驱动机以及竖向搬运驱动机构的配合工作，可以将模具6中的陶粒板搬运输送装置2中。
87.参见图1-图3和图16，所述搬运机架3-1上设有纵向滑动架3-5，所述纵向滑动架3-5上设有四个竖向滑动臂3-6；所述吸盘3-2设置在四个竖向滑动臂3-6的下端，所述纵向搬运驱动机构与所述竖向滑动臂3-6连接；所述纵向搬运驱动机构与所述纵向滑动架3-5连接。
88.所述横向驱动机构22与所述纵向搬运驱动机构均采用电机与皮带传动结合的方式；所述纵向搬运驱动机构的具体结构与上下同步驱动机构17的具体结构相同。
89.参见图1-图3和图17，所述输送装置2包括输送机,2-1以及设置在输送机架2-1上的输送带2-2。
90.参见图1-图8，上述陶粒板生产设备的工作原理是：
91.位于最底层的模具6为第一层模具6，工作时，通过上下抬升机构8，将第二层以上的模具6进行整体向上搬离，使得第一层模具6与第二层以上的模具6进行分离；然后通过陶粒上料机构7将陶粒输送至第一层模具6中，对第一层模具6进行上料，陶粒上料完成后；抬升机构将第二层以上的模具6整体向下搬运，将第二层模具6堆叠在第一层模具6的顶部，第二层模具6充当第一层模具6的盖子；接着，通过上下抬升机构8，将第三层以上的模具6进行整体向上搬离，使得第二层模具6与第三层以上的模具6进行分离；然后通过陶粒上料机构7将陶粒输送至第二层模具6中，对第二层模具6进行上料；以此类推，由下到上进行陶粒上
料，直到完成倒数第二层模具6的上料，当完成倒数第二层模具6的陶粒上料后，上下抬升机构8将最上层(倒数第一层)模具6堆叠在倒数第二层模具6的顶部，倒数第一层模具6充当倒数第二层模具6的盖子；接着上下抬升机构8将盖板9向上抬升，然后通过陶粒上料机构7将陶粒输送至最上层模具6中，对最上层模具6进行上料，陶粒上料完成后；上下抬升机构8将盖板9盖在最上层模具6的顶部；此时，所有的模具6都完成陶粒上料；随后，振动台4振动，对所有的模具6进行振动，使得模具6中的陶粒分布更加紧密、均匀；然后砂浆灌输机构同时对所有模具6进行高压灌输砂浆，砂浆从灌浆孔10进入模具6中，并渗透进陶粒与陶粒之间的缝隙中，使得砂浆与陶粒充分混合均匀，静置后，形成陶粒板，到达脱模的时间后，通过上下抬升机构8可以将盖板9与模具6之间或者模具6与模具6之间进行上下分离，通过搬运装置3可以由上到下依次将各层模具6中的陶粒板搬运至输送装置2中，输送装置2将陶粒板输送至下一工位，例如，输送至陶粒板毛坯切割工位、保养工位或者包装工位等等。
92.实施例2
93.参见图1-图8，本实施例公开了一种陶粒板生产工艺，包括以下步骤：
94.(1)上下抬升机构8与陶粒上料机构7相互配合工作，陶粒上料机构7由下至上依次对各层模具6进行陶粒上料，具体包括：
95.(1.1)通过上下抬升机构8，将第二层以上的模具6进行整体向上搬离，使得第一层模具6与第二层模具6进行分离；
96.(1.2)通过陶粒上料机构7将定量的陶粒输送至第一层模具6中；
97.(1.3)第一层模具6上料完成后，抬升机构将第二层以上的模具6整体向下搬运，将第二层模具6堆叠在第一层模具6的顶部；
98.(1.4)通过上下抬升机构8，将第三层以上的模具6进行整体向上搬离，使得第二层模具6与第三层模具6进行分离；
99.(1.5)通过陶粒上料机构7将定量的陶粒输送至第二层模具6中；
100.(1.6)第二层模具6上料完成后，抬升机构将第三层以上的模具6整体向下搬运，将第三层模具6堆叠在第二层模具6的顶部；
101.(1.7)以此类推，直到完成倒数第二层模具6的陶粒上料，并将倒数第一层模具6叠放在倒数第二层模具6的顶部；
102.(1.8)上下抬升机构8将盖板9向上抬升，使得盖板9与倒数第一层模具6进行分离；
103.(1.9)通过陶粒上料机构7将定量的陶粒输送至倒数第一层模具6中；
104.(1.10)倒数第一层模具6上料完成后，上下抬升机构8将盖板9盖在倒数第一层模具6的顶部；
105.(2)振动台4振动，使得底板5、所有的模具6、盖板9以及模具6内的陶粒发生振动；
106.(3)振动完成后，砂浆灌输机构工作，将定量的砂浆从灌浆孔10中高压灌输至模具6中，并渗透进陶粒与陶粒之间的缝隙中，砂浆与陶粒混合，静置后，形成陶粒板；
107.(4)到达脱模时间后，搬运装置3与上下抬升机构8相互配合工作，搬运装置3由上到下依次将模具6中的陶粒板搬运至输送装置2中，输送装置2将陶粒板输送至下一工位；具体包括：
108.(4.1)上下抬升机构8将盖板9向上抬升，使得盖板9与倒数第一层模具6进行分离；
109.(4.2)通过搬运装置3将倒数第一层模具6中的陶粒板搬运至输送装置2中，完成脱
模，输送装置2将陶粒板输送至下一工位；
110.(4.3)倒数第一层模具6完成脱模后，上下抬升机构8将盖板9盖在倒数第一层模具6的顶部；
111.(4.4)通过上下抬升机构8，将倒数第一层的模具6向上搬离，使得倒数第一层模具6与倒数第二层模具6进行分离；
112.(4.5)通过搬运装置3将倒数第二层模具6中的陶粒板搬运至输送装置2中，完成脱模，输送装置2将陶粒板输送至下一工位；
113.(4.6)倒数第二层模具6完成脱模后，上下抬升机构8将倒数第一层模具6堆叠在倒数第二层模具6的顶部；
114.(4.7)通过上下抬升机构8，将倒数第二层以上的模具6进行整体向上搬离，使得倒数第二层模具6与倒数第三层模具6进行分离；
115.(4.8)通过搬运装置3将倒数第三层模具6中的陶粒板搬运至输送装置2中，完成脱模，输送装置2将陶粒板输送至下一工位；
116.(4.9)倒数第三层模具6完成脱模后，上下抬升机构8将倒数第二层模具6堆叠在倒数第三层模具6的顶部；
117.(4.10)以此类推，直到完成第一层模具6的脱模以及输送。
118.上述为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述内容的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所做的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种陶粒板生产设备，其特征在于，包括用于陶粒板成型的成型装置、用于对陶粒板进行输送的输送装置以及用于将成型装置中的陶粒板搬运至所述输送装置中的搬运装置；其中，所述成型装置包括振动台、设置在所述振动台上的底板、设置在底板上的多个模具、用于将陶粒输送模具中的陶粒上料机构、用于将砂浆高压灌输至模具中的砂浆灌输机构以及用于驱动模具进行上下运动的上下抬升机构；其中，多个模具由下至上堆叠设置，位于最上层的模具上设有盖板；所述模具的侧面设有多个灌浆孔，所述灌浆孔的一端与所述模具的内腔连通，另一端与所述砂浆灌输机构连通。2.根据权利要求1所述的一种陶粒板生产设备，其特征在于，所述模具的四周侧面均设有多个灌浆孔，每个侧面的多个灌浆孔呈间隔均匀分布。3.根据权利要求1所述的一种陶粒板生产设备，其特征在于，所述模具的两侧上端设有上沿板，所述模具的两侧下端设有下沿板；所述上沿板、所述底板上均设有多个定位孔，所述盖板、所述下沿板在与所述定位孔所对应的位置上均设有定位销；所述定位销与定位孔配合连接。4.根据权利要求1所述的一种陶粒板生产设备，其特征在于，所述上下抬升机构包括抬升机架、设置在所述抬升机架上的安装板、设置在安装板上的两组用于插取模具或者盖板的插取模块以及用于同步驱动两组插取模块进行上下运动的上下同步驱动机构；其中，两组插取模块沿着模具的长度方向排列，每组插取模块均包括两组插取组件；两组插取组件在模具的宽度方向上相对设置，其中，每组所述插取组件包括竖向滑动设置在安装板上的插取臂、设置在所述插取臂下端的插取板以及用于驱动所述插取板朝着靠近或者远离模具方向运动的第一插取气缸。5.根据权利要求4所述的一种陶粒板生产设备，其特征在于，每个所述插取臂上均设有插取抬升分离机构；所述插取抬升分离机构位于所述插取板的上方；所述插取抬升分离机构包括滑动设置在所述插取臂上的滑动安装块、用于驱动所述滑动安装块朝着靠近或者远离模具方向运动的第二插取气缸、用于抬升模具的抬升板以及设置在所述滑动安装块上用于驱动所述抬升板上升或者下降的抬升气缸。6.根据权利要求1所述的一种陶粒板生产设备，其特征在于，所述底板上设有压紧机构，所述压紧机构包括两组压紧组件，两组压紧组件呈相对设置，每组压紧组件包括固定架、设置在固定架上的转动轴、设置在转动轴上且沿着转动轴的轴线均匀分布的多个压紧板以及用于驱动转动轴转动的压紧驱动机构。7.根据权利要求4所述的一种陶粒板生产设备，其特征在于，所述上下同步驱动机构包括同步驱动电机、主动齿轮、从动齿轮、第一同步传动机构以及第二同步传动机构；其中，所述主动齿轮与从动齿轮均转动设置在安装板上；所述主动齿轮与从动齿轮相互啮合，所述同步驱动电机与所述主动齿轮连接；所述第一同步传动机构设置在主动齿轮与其中一组插取模块之间；所述第二同步传动机构设置在从动齿轮与另一组插取模块之间；所述第一同步传动机构以及第二同步传动机构均包括两个齿条、两个同步齿轮、主动链轮、从动链轮以及传动链；其中，两个齿条分别对应设置插取模块中的两个插取臂上，两个同步齿轮与两个齿条一一对应且相互啮合；所述两个同步齿轮与从动链轮同轴设置，所述传动链连接在主动链轮与从动链轮之间；所述第一同步传动机构的主动链轮与所述主动齿轮同轴设置；所
述第二同步传动机构的主动链轮与所述从动齿轮同轴设置。8.根据权利要求4所述的一种陶粒板生产设备，其特征在于，所述安装板与所述抬升机架之间设有用于驱动所述安装板沿着模具的长度方向运动的横向驱动机构。9.根据权利要求1所述的一种陶粒板生产设备，其特征在于，相邻两层模具之间设有传感器，所述传感器用于检测两层模具之间是否贴合到位。10.一种陶粒板生产工艺，其特征在于，所述陶粒板生产工艺应用于如权利要求1-9任一项所述的陶粒板生产设备，所述陶粒板生产工艺包括以下步骤：(1)上下抬升机构与陶粒上料机构相互配合工作，陶粒上料机构由下至上依次对各层模具进行陶粒上料，具体包括：(1.1)通过上下抬升机构，将第二层以上的模具进行整体向上搬离，使得第一层模具与第二层模具进行分离；(1.2)通过陶粒上料机构将定量的陶粒输送至第一层模具中；(1.3)第一层模具上料完成后，抬升机构将第二层以上的模具整体向下搬运，将第二层模具堆叠在第一层模具的顶部；(1.4)通过上下抬升机构，将第三层以上的模具进行整体向上搬离，使得第二层模具与第三层模具进行分离；(1.5)通过陶粒上料机构将定量的陶粒输送至第二层模具中；(1.6)第二层模具上料完成后，抬升机构将第三层以上的模具整体向下搬运，将第三层模具堆叠在第二层模具的顶部；(1.7)以此类推，直到完成倒数第二层模具的陶粒上料，并将倒数第一层模具叠放在倒数第二层模具的顶部；(1.8)上下抬升机构将盖板向上抬升，使得盖板与倒数第一层模具进行分离；(1.9)通过陶粒上料机构将定量的陶粒输送至倒数第一层模具中；(1.10)倒数第一层模具上料完成后，上下抬升机构将盖板盖在倒数第一层模具的顶部；(2)振动台振动，使得底板、所有的模具、盖板以及模具内的陶粒发生振动；(3)振动完成后，砂浆灌输机构工作，将定量的砂浆从灌浆孔中高压灌输至模具中，并渗透进陶粒与陶粒之间的缝隙中，砂浆与陶粒混合，静置后，形成陶粒板；(4)到达脱模时间后，搬运装置与上下抬升机构相互配合工作，搬运装置由上到下依次将模具中的陶粒板搬运至输送装置中，输送装置将陶粒板输送至下一工位；具体包括：(4.1)上下抬升机构将盖板向上抬升，使得盖板与倒数第一层模具进行分离；(4.2)通过搬运装置将倒数第一层模具中的陶粒板搬运至输送装置中，完成脱模，输送装置将陶粒板输送至下一工位；(4.3)倒数第一层模具完成脱模后，上下抬升机构将盖板盖在倒数第一层模具的顶部；(4.4)通过上下抬升机构，将倒数第一层的模具向上搬离，使得倒数第一层模具与倒数第二层模具进行分离；(4.5)通过搬运装置将倒数第二层模具中的陶粒板搬运至输送装置中，完成脱模，输送装置将陶粒板输送至下一工位；(4.6)倒数第二层模具完成脱模后，上下抬升机构将倒数第一层模具堆叠在倒数第二
层模具的顶部；(4.7)通过上下抬升机构，将倒数第二层以上的模具进行整体向上搬离，使得倒数第二层模具与倒数第三层模具进行分离；(4.8)通过搬运装置将倒数第三层模具中的陶粒板搬运至输送装置中，完成脱模，输送装置将陶粒板输送至下一工位；(4.9)倒数第三层模具完成脱模后，上下抬升机构将倒数第二层模具堆叠在倒数第三层模具的顶部；(4.10)以此类推，直到完成第一层模具的脱模以及输送。

技术总结
本发明公开一种陶粒板生产设备及工艺，所述设备包括用于陶粒板成型的成型装置、用于对陶粒板进行输送的输送装置以及用于将成型装置中的陶粒板搬运至输送装置中的搬运装置；所述成型装置包括振动台、设置在所述振动台上的底板、设置在底板上的多个模具、用于将陶粒输送模具中的陶粒上料机构、用于将砂浆高压灌输至模具中的砂浆灌输机构以及用于驱动模具进行上下运动的上下抬升机构；多个模具由下至上堆叠设置，位于最上层的模具上设有盖板；所述模具的侧面设有多个灌浆孔，所述灌浆孔的一端与所述模具的内腔连通，另一端与所述砂浆灌输机构连通。该设备在陶粒板生产成型的过程中，能够使得陶粒与砂浆充分混合均匀，提高了陶粒板的生产质量。板的生产质量。板的生产质量。


技术研发人员：刘亚男 宁琦琦 吴剑 章波
受保护的技术使用者：华东交通大学
技术研发日：2023.05.22
技术公布日：2023/7/27