智能轴承退卸机的制作方法

1.本实用新型涉及轴承退卸机技术领域，特别地涉及智能轴承退卸机。


背景技术：

2.在铁路车辆轮对轴承退卸过程中，以往铁路车辆轴承退卸都是由人工操作、人工更换工装，或者是通过简易工装设备通过手动完成，工件体积大，重量大，更换卡具繁琐、劳动强度非常大，重复作业导致操作者疲劳，并且存在安全隐患，容易发生人员砸伤、碰伤等工伤事故。现有专利公开了如下技术：
3.公开号为cn204209383u，专利名称为“一种铁路车辆变轨轴承退卸机”的专利公开了如下内容：一种铁路车辆变轨轴承退卸机，包括plc主控系统、控制操作柜、主机底座、滑台底座、滑台驱动油缸、滑台底座升降机构、变轨驱动油缸、退卸挡板、退卸大臂、退卸滑台、退卸油缸、退卸大臂驱动油缸、液压站组成。本机适用于各型铁路轮对轴承退卸，同时通过变轨驱动油缸来实现各种轨距的变化，完成不同轨距轮对的轴承退卸要求，该设备具有操作智能判断、异常自动报警、使用安全方便等功能，是较为先进的轮对轴承退卸设备。
4.公开号为cn205869907u，专利名称为“一种轮对轴承退卸机”的专利公开了如下内容：一种轮对轴承退卸机，包括机座，机座上设置有分别成对布置的轮对升降机构、轮对导轨和轴承退卸机构，所述的轮对升降机构位于两轮对导轨之间，所述的轴承退卸机构分别位于两轮对导轨的两外侧；轴承退卸机构包括拔爪，所述的拔爪采用u型结构板制成，中间具有容纳轮对轴的缺口部，所述的缺口部采用不同曲率半径的多个圆弧段对称布置而成。
5.上述专利公开的轮对轴承退卸机存在智能化程度低，不具备完成退卸前的轴型复检，不能自动将轮对自动推入和推出退卸工位的结构，此过程工人操作过程中容易发生安全事故。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的是：为了解决现有轮对轴承退卸机存在智能化程度低的问题，本实用新型提出了智能轴承退卸机。
7.为了实现上述目的本实用新型提出的技术方案如下：
8.本实用新型提供智能轴承退卸机，包括轴承退卸主机、射频读卡机、轮对缓冲机构、轴型复检机构、液压站以及控制系统，轴承退卸主机上设置有轨道组件；射频读卡机用于读取轮对上携带的磁卡信息；轮对缓冲机构安装在轴承退卸主机的进轮一侧，轮对缓冲机与轴承退卸主机的轨道组件相连接；轴型复检机构安装在轮对缓冲机构上，轴型复检机构用于测量待退卸轮对的轴型类别，且与射频读卡机内的磁卡信息进行复核；液压站设置在轴承退卸主机出轮一侧，液压站用于提供所有执行机构的动力能源；控制系统与射频读卡机、轮对缓冲机构、轴型复检机构、和液压站电性连接。
9.具体来说，轴承退卸主机安装在现场基础坑内，且与现场既有轨道相连接；射频读卡机用于对停留在轴型复检机构处的轮对，所携带的磁卡信息进行非接触式的读取；轴型
复检机构给轴承退卸主机提供退卸所需轴型信息；控制系统为独立的总控制柜，控制系统位于液压站一侧的基础地面上，其通过控制电缆与液压站连接，同时控制系统又通过通信实现对射频读卡机、轮对缓冲机构以及轴型复检机构的动作控制，完成轴承自动退卸前后的智能化过程。控制系统的主控制器采用工业级plc进行实时控制和通信，采集外部反馈的检测信号和传感器数据，按照预编写的流程图进行自动控制。
10.在一个实施方式中，轴承退卸主机包括基座、轮对升降机构、退卸组件以及退卸位缓冲组件；基座横向布置在基础地面上，基座上对称设置有两条相互平行的纵向轨道，两条纵向轨道均沿进轮侧方向延伸出基座，轮对缓冲机构与两条纵向轨道延伸部分连接；轮对升降机构设置在基座上，轮对升降机构位于两条纵向轨道之间；退卸组件包括对称设置在基座上的两个退卸机构，各退卸机构均位于对应的纵向轨道外侧；退卸位缓冲组件包括对称设置在基座上的两个退卸位缓冲机构，各退卸位缓冲机构均位于对应的退卸机构与对应的纵向轨道之间。
11.具体来说，基座是轴承退卸主机的底座，采用钢板焊接而成，完全嵌入在基础坑内，通过浇灌地脚螺栓的方式使其固定在基础坑内；纵向轨道为v字型轨道，退卸位缓冲机构安装在v字型轨道的外侧面，通过销轴进行连接；轮对升降机构安装在两条轨道的居中位置，用于将不同型号的轮对举升到退卸的高度；的轴承退卸主机将不同型号的货车轴承和后档从轮对上自动退卸下来。
12.在一个实施方式中，各退卸机构均包括退卸主油缸、退卸臂组件以及退卸臂油缸组件；退卸主油缸安装在基座上；退卸臂组件包括铰接在退卸主油缸的缸体末端的两个退卸臂，用于卡紧不同大小的轴承，退卸主油缸的活塞轴位于两个退卸臂之间；退卸臂油缸组件用于控制两个退卸臂的开合角度。
13.在一个实施方式中，退卸臂油缸组件包括对称铰接在退卸主油缸的缸体上的两个退卸臂油缸，两个退卸臂油缸的活塞轴末端分别与对应的退卸臂铰接；
14.其中，退卸主油缸与两个退卸臂油缸均与液压站通过管路连通，退卸主油缸和两个退卸臂油缸均与控制系统电连接。
15.具体来说，两个退卸臂油缸带动两个退卸臂对轴承进行卡紧和松开动作，实现退卸不同型号的轴承时自动切换；退卸过程中，两个退卸臂转动到与轮对轴向相平行的位置时，能够卡住轴承和后档，此时退卸主油缸的活塞轴伸出，将轴承和后档从轮对上退卸下来。
16.在一个实施方式中，各退卸位缓冲机构均包括推挡轮机构和缓冲油缸；
17.推挡轮机构通过销轴连接在对应的轨道的侧面；缓冲油缸竖直安装在基座上，缓冲油缸的活塞轴顶部与推挡轮机构连接。其中，缓冲油缸与液压站通过管路连通，且缓冲油缸与控制系统电连接。
18.具体来说，推挡轮机构安装在基座上，并通过销轴连接在v字型轨道的侧面，实现轮对上料过程中对轴承退卸主机减缓冲击，同时兼具自动推出轮对的功能。
19.在一个实施方式中，的轮对升降机构包括升降油缸、承载台以及检测传感组件；升降油缸竖直固定安装在基座中部，升降油缸与液压站通过管路连通；承载台安装在升降油缸的活塞轴顶部，用于支撑待退却的轮对到对应的退却高度；检测传感组件与控制系统电连接，用于通过升降油缸控制承载台的升降高度。
20.在一个实施方式中，检测传感组件包括安装在承载上的传感器安装机架及安装在传感器安装机架内的位置检测传感器；位置检测传感器与控制系统电连接。
21.具体来说，升降油缸安装在基座的中间位置，两侧为进出轮的轨道，承载台用于承载轮对且通过升降油缸实现将轮对举升到对应的退卸高度，通过位置检测传感器检测承载台的实时高度，并通过控制系统控制相应举升高度。
22.在一个实施方式中，轮对缓冲机构包括支撑框架、推挡轮组件以及缓冲油缸组件；支撑框架下方设置有与轨道组件连通的轨道；推挡轮组件包括对称设置在支撑框架两侧的能够纵向移动的的推挡轮机构，用于定位或移动待退卸的轮对的位置；缓冲油缸组件包括两个分别用于驱动对应的推挡轮机构的缓冲油缸。
23.具体来说，待退卸的轮对通过轮对缓冲机构后，停止在固定位置，为后续的轴型的复检和射频信息的读取提供固定的位置，由于轮对缓冲机构的轨道与轴承退卸主机的纵向轨道相连接，当轴型复检完成后，自动将轮对推出到轴承退卸主机2的退卸位。
24.在一个实施方式中，轴型复检机构包括测量组件、位移传感器、横向夹紧气缸以及高度升降气缸；测量组件包括安装座及设置在安装座上间距可调节的两个测量刀尺，两个测量刀尺用于夹紧待退卸的轮对；位移传感器位于两个测量刀尺之间，用于测量二者之间的距离；横向夹紧气缸连接两个测量刀尺，用于调节二者之间的间距；高度升降气缸，用于调整安装座的高度；
25.其中，横向夹紧气缸及高度升降气缸均与液压站通过管路连通，位移传感器、横向夹紧气缸及高度升降气缸均与控制系统电连接。
26.具体来说，高度升降气缸的升降高度可自适应不同车轴的高度，其上还安装有检测开关，横向夹紧气缸的行程可兼顾re/rf/rd三种轴型的尺寸，当轮对从上个工位推到轮对缓冲机构位置处，高度升降气缸上升，横向夹紧气缸带动位移传感器和测量刀尺夹紧轮对的轴身位置，测量轴身的直径并自动判断轮对的轴型类别，当夹紧直径过小(不符合re/rf/rd直径范围)时会提示轴型错误的相关提示。
27.在一个实施方式中，液压站包括油箱、主管路、柱塞泵和阀组，主管路两端分别为与油箱内部连通的出油端和回油端，阀组包括设置在主管路上的电磁换向阀、高压油管及回油过滤器，电磁换向阀一侧设置有溢流阀，柱塞泵设在主管路的出油端并通过电机驱动。
28.具体来说，柱塞泵、电机、溢流阀、电磁换向阀、回油过滤器、高压油管均安装在油箱的顶部，其中柱塞泵安装在油箱的左上方位置，电机与柱塞泵相互连接左右分布，溢流阀安装在电磁换向阀的正下方，电磁换向阀安装在油箱的左下方位置，回油过滤器安装在中心偏右的位置，高压油管整体安装在油箱下方的位置。
29.工作时，液压站通过电机输出动力带动柱塞泵从油箱里将液压油吸出并增压，增压后的高压液压油流经溢流阀实现输出压力的稳定控制，电磁换向阀通过高压油管将稳定的高压液压油输出给各个油缸，最终实现对各个油缸对应动作的控制，动作的速度双向可调整。
30.上述技术特征可以各种适合的方式组合或由等效的技术特征来替代，只要能够达到本实用新型的目的。
31.本实用新型提供的智能轴承退卸机，与现有技术相比，至少具备有以下有益效果：
32.本实用新型的智能轴承退卸机，通过其结构设计实现货车轴承和后档退卸全过程
智能完成，并可完成退卸前的轴型复检、复检后轮对自动推送到退卸工位，退卸完成后自动推出轮对，从而减少人员劳动强度，杜绝工人操作过程中发生安全事故，提路车辆轴承退卸的效率。
附图说明
33.在下文中将基于实施例并参考附图来对本实用新型进行更详细的描述。其中：
34.图1为本实用新型智能轴承退卸机的俯视示意图；
35.图2为本实用新型智能轴承退卸机的正视示意图；
36.图3为本实用新型中轴型复检机构的示意图；
37.图4为本实用新型中轮对缓冲机构的示意图；
38.图5为本实用新型中退卸臂在退卸时的状态示意图；
39.图6为本实用新型中举升装置的结构示意图；
40.图7为本实用新型中退卸主机一侧退卸机构的结构示意图；
41.图8为本实用新型中退卸位缓冲机构的结构示意图；
42.图9为本实用新型中所有油缸的动力来源，液压站的示意图。
43.在附图中，相同的部件使用相同的附图标记。附图并未按照实际的比例。
44.附图标记：
45.1、射频读卡机；2、轴承退卸主机；3、轮对缓冲机构；4、轴型复检机构；5、液压站；6、控制系统；21、退卸机构；22、基座；23、退卸位缓冲机构；24、轮对升降机构；31、推挡轮机构；32、缓冲油缸；41、测量刀尺；42、位移传感器；43、横向夹紧气缸；44、高度升降气缸；51、柱塞泵；52、油箱；53、电机；54、溢流阀；55、电磁换向阀；56、回油过滤器；57、高压油管；211、退卸臂；212、退卸臂油缸；213、退卸主油缸；231、推挡轮机构；232、缓冲油缸；241、位置检测传感器；242、传感器安装机架；243、升降油缸。
具体实施方式
46.下面将结合附图对本实用新型作进一步说明。
47.如图1-9所示，本实用新型的实施例提供了种智能轴承退卸机，包括轴承退卸主机2、射频读卡机1、轮对缓冲机构3、轴型复检机构4、液压站5以及控制系统6，轴承退卸主机2上设置有轨道组件；射频读卡机1用于读取轮对上携带的磁卡信息；轮对缓冲机构3安装在轴承退卸主机2的进轮一侧，轮对缓冲机与轴承退卸主机2的轨道组件相连接；轴型复检机构4安装在轮对缓冲机构3上，轴型复检机构4用于测量待退卸轮对的轴型类别，且与射频读卡机1内的磁卡信息进行复核；液压站5设置在轴承退卸主机2出轮一侧，液压站5用于提供所有执行机构的动力能源；控制系统6与射频读卡机1、轮对缓冲机构3、轴型复检机构4、和液压站5电性连接。
48.具体来说，轴承退卸主机2安装在现场基础坑内，且与现场既有轨道相连接；射频读卡机1用于对停留在轴型复检机构4处的轮对，所携带的磁卡信息进行非接触式的读取；轴型复检机构4给轴承退卸主机2提供退卸所需轴型信息；控制系统6为独立的总控制柜，控制系统6位于液压站5一侧的基础地面上，其通过控制电缆与液压站5连接，同时控制系统6又通过通信实现对射频读卡机1、轮对缓冲机构3以及轴型复检机构4的动作控制，完成轴承
自动退卸前后的智能化过程。控制系统6的主控制器采用工业级plc进行实时控制和通信，采集外部反馈的检测信号和传感器数据，按照预编写的流程图进行自动控制。
49.在一个实施例中，轴承退卸主机2包括基座22、轮对升降机构24、退卸组件以及退卸位缓冲组件；基座22横向布置在基础地面上，基座22上对称设置有两条相互平行的纵向轨道，两条纵向轨道均沿进轮侧方向延伸出基座22，轮对缓冲机构3与两条纵向轨道延伸部分连接；轮对升降机构24设置在基座22上，轮对升降机构24位于两条纵向轨道之间；退卸组件包括对称设置在基座22上的两个退卸机构21，各退卸机构21均位于对应的纵向轨道外侧；退卸位缓冲组件包括对称设置在基座22上的两个退卸位缓冲机构23，各退卸位缓冲机构23均位于对应的退卸机构21与对应的纵向轨道之间。
50.具体来说，基座22是轴承退卸主机2的底座，采用钢板焊接而成，完全嵌入在基础坑内，通过浇灌地脚螺栓的方式使其固定在基础坑内；纵向轨道为v字型轨道，退卸位缓冲机构23安装在v字型轨道的外侧面，通过销轴进行连接；轮对升降机构24安装在两条轨道的居中位置，用于将不同型号的轮对举升到退卸的高度；的轴承退卸主机2将不同型号的货车轴承和后档从轮对上自动退卸下来。
51.在一个实施例中，各退卸机构21均包括退卸主油缸213、退卸臂211组件以及退卸臂油缸212组件；退卸主油缸213安装在基座22上；退卸臂211组件包括铰接在退卸主油缸213的缸体末端的两个退卸臂211，用于卡紧不同大小的轴承，退卸主油缸213的活塞轴位于两个退卸臂211之间；退卸臂油缸212组件用于控制两个退卸臂211的开合角度。
52.在一个实施例中，退卸臂油缸212组件包括对称铰接在退卸主油缸213的缸体上的两个退卸臂油缸212，两个退卸臂油缸212的活塞轴末端分别与对应的退卸臂211铰接；
53.其中，退卸主油缸213与两个退卸臂油缸212均与液压站5通过管路连通，退卸主油缸213和两个退卸臂油缸212均与控制系统6电连接。
54.具体来说，两个退卸臂油缸212带动两个退卸臂211对轴承进行卡紧和松开动作，实现退卸不同型号的轴承时自动切换；退卸过程中，两个退卸臂211转动到与轮对轴向相平行的位置时，能够卡住轴承和后档，此时退卸主油缸213的活塞轴伸出，将轴承和后档从轮对上退卸下来。
55.在一个实施例中，各退卸位缓冲机构23均包括推挡轮机构31和缓冲油缸32；
56.推挡轮机构31通过销轴连接在对应的轨道的侧面；缓冲油缸32竖直安装在基座22上，缓冲油缸32的活塞轴顶部与推挡轮机构31连接。其中，缓冲油缸32与液压站5通过管路连通，且缓冲油缸32与控制系统6电连接。
57.具体来说，推挡轮机构31安装在基座22上，并通过销轴连接在v字型轨道的侧面，实现轮对上料过程中对轴承退卸主机2减缓冲击，同时兼具自动推出轮对的功能。
58.在一个实施例中，的轮对升降机构24包括升降油缸243、承载台以及检测传感组件；升降油缸243竖直固定安装在基座22中部，升降油缸243与液压站5通过管路连通；承载台安装在升降油缸243的活塞轴顶部，用于支撑待退却的轮对到对应的退却高度；检测传感组件与控制系统6电连接，用于通过升降油缸243控制承载台的升降高度。
59.在一个实施例中，检测传感组件包括安装在承载上的传感器安装机架242及安装在传感器安装机架242内的位置检测传感器241；位置检测传感器241与控制系统6电连接。
60.具体来说，升降油缸243安装在基座22的中间位置，两侧为进出轮的轨道，承载台
用于承载轮对且通过升降油缸243实现将轮对举升到对应的退卸高度，通过位置检测传感器241检测承载台的实时高度，并通过控制系统6控制相应举升高度。
61.在一个实施例中，轮对缓冲机构3包括支撑框架、推挡轮组件以及缓冲油缸32组件；支撑框架下方设置有与轨道组件连通的轨道；推挡轮组件包括对称设置在支撑框架两侧的能够纵向移动的的推挡轮机构31，用于定位或移动待退卸的轮对的位置；缓冲油缸32组件包括两个分别用于驱动对应的推挡轮机构31的缓冲油缸32。
62.具体来说，待退卸的轮对通过轮对缓冲机构3后，停止在固定位置，为后续的轴型的复检和射频信息的读取提供固定的位置，由于轮对缓冲机构3的轨道与轴承退卸主机2的纵向轨道相连接，当轴型复检完成后，自动将轮对推出到轴承退卸主机22的退卸位。
63.在一个实施例中，轴型复检机构4包括测量组件、位移传感器42、横向夹紧气缸43以及高度升降气缸44；测量组件包括安装座及设置在安装座上间距可调节的两个测量刀尺41，两个测量刀尺41用于夹紧待退卸的轮对；位移传感器42位于两个测量刀尺41之间，用于测量二者之间的距离；横向夹紧气缸43连接两个测量刀尺41，用于调节二者之间的间距；高度升降气缸44，用于调整安装座的高度；
64.其中，横向夹紧气缸43及高度升降气缸44均与液压站5通过管路连通，位移传感器42、横向夹紧气缸43及高度升降气缸44均与控制系统6电连接。
65.具体来说，高度升降气缸44的升降高度可自适应不同车轴的高度，其上还安装有检测开关，横向夹紧气缸43的行程可兼顾re/rf/rd三种轴型的尺寸，当轮对从上个工位推到轮对缓冲机构3位置处，高度升降气缸44上升，横向夹紧气缸43带动位移传感器42和测量刀尺41夹紧轮对的轴身位置，测量轴身的直径并自动判断轮对的轴型类别，当夹紧直径过小(不符合re/rf/rd直径范围)时会提示轴型错误的相关提示。
66.在一个实施例中，液压站5包括油箱52、主管路、柱塞泵51和阀组，主管路两端分别为与油箱52内部连通的出油端和回油端，阀组包括设置在主管路上的电磁换向阀55、高压油管57及回油过滤器56，电磁换向阀55一侧设置有溢流阀54，柱塞泵51设在主管路的出油端并通过电机53驱动。
67.具体来说，柱塞泵51、电机53、溢流阀54、电磁换向阀55、回油过滤器56、高压油管57均安装在油箱52的顶部，其中柱塞泵51安装在油箱52的左上方位置，电机53与柱塞泵51相互连接左右分布，溢流阀54安装在电磁换向阀55的正下方，电磁换向阀55安装在油箱52的左下方位置，回油过滤器56安装在中心偏右的位置，高压油管57整体安装在油箱52下方的位置。
68.工作时，液压站5通过电机53输出动力带动柱塞泵51从油箱52里将液压油吸出并增压，增压后的高压液压油流经溢流阀54实现输出压力的稳定控制，电磁换向阀55通过高压油管57将稳定的高压液压油输出给各个油缸，最终实现对各个油缸对应动作的控制，动作的速度双向可调整。
69.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“底”、“顶”、“前”、“后”、“内”、“外”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
70.虽然在本文中参照了特定的实施方式来描述本实用新型，但是应该理解的是，这
些实施例仅仅是本实用新型的原理和应用的示例。因此应该理解的是，可以对示例性的实施例进行许多修改，并且可以设计出其他的布置，只要不偏离所附权利要求所限定的本实用新型的精神和范围。应该理解的是，可以通过不同于原始权利要求所描述的方式来结合不同的从属权利要求和本文中所述的特征。还可以理解的是，结合单独实施例所描述的特征可以使用在其他所述实施例中。

技术特征：
1.智能轴承退卸机，包括轴承退卸主机，所述轴承退卸主机上设置有轨道组件，其特征在于，还包括：射频读卡机，其用于读取轮对上携带的磁卡信息；轮对缓冲机构，其安装在所述轴承退卸主机的进轮一侧，所述轮对缓冲机与所述轴承退卸主机的轨道组件相连接；轴型复检机构，其安装在所述轮对缓冲机构上，所述轴型复检机构用于测量待退卸轮对的轴型类别，且与所述射频读卡机内的磁卡信息进行复核；液压站，其设置在所述轴承退卸主机出轮一侧，所述液压站用于提供所有执行机构的动力能源；以及控制系统，其与所述射频读卡机、所述轮对缓冲机构、所述轴型复检机构、和所述液压站电性连接。2.根据权利要求1所述的智能轴承退卸机，其特征在于，所述轴承退卸主机包括：基座，其横向布置在基础地面上，所述基座上对称设置有两条相互平行的纵向轨道，两条所述纵向轨道均沿进轮侧方向延伸出所述基座，所述轮对缓冲机构与两条所述纵向轨道延伸部分连接；轮对升降机构，其设置在所述基座上，且所述轮对升降机构位于两条所述纵向轨道之间；退卸组件，其包括对称设置在所述基座上的两个退卸机构，各所述退卸机构均位于对应的所述纵向轨道外侧；以及退卸位缓冲组件，其包括对称设置在所述基座上的两个退卸位缓冲机构，各所述退卸位缓冲机构均位于对应的所述退卸机构与对应的所述纵向轨道之间。3.根据权利要求2所述的智能轴承退卸机，其特征在于，各所述退卸机构均包括：退卸主油缸，其安装在所述基座上；退卸臂组件，其包括铰接在所述退卸主油缸的缸体末端的两个退卸臂，用于卡紧不同大小的轴承，所述退卸主油缸的活塞轴位于两个所述退卸臂之间；以及退卸臂油缸组件，其用于控制两个所述退卸臂的开合角度。4.根据权利要求3所述的智能轴承退卸机，其特征在于，所述退卸臂油缸组件包括对称铰接在所述退卸主油缸的缸体上的两个退卸臂油缸，两个所述退卸臂油缸的活塞轴末端分别与对应的所述退卸臂铰接；其中，所述退卸主油缸与两个所述退卸臂油缸均与所述液压站通过管路连通，所述退卸主油缸和两个所述退卸臂油缸均与所述控制系统电连接。5.根据权利要求2所述的智能轴承退卸机，其特征在于，各所述退卸位缓冲机构均包括：推挡轮机构，其通过销轴连接在对应的所述轨道的侧面；以及缓冲油缸，其竖直安装在所述基座上，所述缓冲油缸的活塞轴顶部与所述推挡轮机构连接；其中，所述缓冲油缸与所述液压站通过管路连通，且所述缓冲油缸与所述控制系统电连接。6.根据权利要求2所述的智能轴承退卸机，其特征在于，所述的轮对升降机构包括：
升降油缸，其竖直固定安装在所述基座中部，所述升降油缸与所述液压站通过管路连通；承载台，其安装在所述升降油缸的活塞轴顶部，用于支撑待退却的轮对到对应的退却高度；以及检测传感组件，其与所述控制系统电连接，用于通过所述升降油缸控制所述承载台的升降高度。7.根据权利要求6所述的智能轴承退卸机，其特征在于，所述检测传感组件包括安装在所述承载上的传感器安装机架及安装在所述传感器安装机架内的位置检测传感器；所述位置检测传感器与所述控制系统电连接。8.根据权利要求1至7任一项所述的智能轴承退卸机，其特征在于，所述轮对缓冲机构包括：支撑框架，其下方设置有与所述轨道组件连通的轨道；推挡轮组件，其包括对称设置在支撑框架两侧的能够纵向移动的推挡轮机构，用于定位或移动待退卸的轮对的位置；以及缓冲油缸组件，其包括两个分别用于驱动对应的所述推挡轮机构的缓冲油缸。9.根据权利要求1所述的智能轴承退卸机，其特征在于，所述轴型复检机构包括：测量组件，其包括安装座及设置在所述安装座上间距可调节的两个测量刀尺，两个所述测量刀尺用于夹紧待退卸的轮对；位移传感器，其位于两个所述测量刀尺之间，用于测量二者之间的距离；横向夹紧气缸，其连接两个所述测量刀尺，用于调节二者之间的间距；以及高度升降气缸，用于调整所述安装座的高度；其中，所述横向夹紧气缸及所述高度升降气缸均与所述液压站通过管路连通，所述位移传感器、所述横向夹紧气缸及所述高度升降气缸均与所述控制系统电连接。10.根据权利要求1-7及9任一项所述的智能轴承退卸机，其特征在于，所述液压站包括油箱、主管路、柱塞泵及阀组，所述主管路两端分别为与所述油箱内部连通的出油端和回油端，所述阀组包括设置在所述主管路上的电磁换向阀、高压油管及回油过滤器，所述阀组还包括设置在所述电磁换向阀一侧的溢流阀，所述柱塞泵设在所述主管路的出油端并通过电机驱动。

技术总结
本实用新型提供了智能轴承退卸机，涉及轴承退卸机技术领域，包括轴承退卸主机、射频读卡机、轮对缓冲机构、轴型复检机构、液压站以及控制系统，轴承退卸主机上设置有轨道组件；轮对缓冲机构安装在轴承退卸主机的进轮一侧，轮对缓冲机与轴承退卸主机的轨道组件相连接；轴型复检机构安装在轮对缓冲机构上，轴型复检机构用于测量待退卸轮对的轴型类别，且与射频读卡机内的磁卡信息进行复核；液压站设置在轴承退卸主机出轮一侧，液压站用于提供所有执行机构的动力能源；控制系统与上述结构电性连接。基于本实用新型的技术方案，轴承退卸全过程自动完成，实现轮对信息自动识别与复核，退卸臂自动切换，减少人员劳动强度，杜绝工人操作中的安全事故。的安全事故。的安全事故。


技术研发人员：石建刚 秦春林 孙宝民 任帅 吕俊亮 郝俊义
受保护的技术使用者：国能铁路装备有限责任公司
技术研发日：2023.03.01
技术公布日：2023/7/27