一种产品自动分离装置的制作方法

1.本实用新型涉及机械自动化设备技术领域，特别涉及一种产品自动分离装置。


背景技术：

2.计算机键盘的制造通常会采用注塑/喷漆/镭雕/组装等多个复杂的工艺流程。而在经过喷漆工艺时通常会采用模拟键盘的喷漆夹具用于承托、定位、遮喷键帽，该喷漆夹具设计采用塑胶块和金属板热熔组合使用，喷漆玩的喷漆夹具回收并将上面的塑胶块拆除，金属板再配新的塑胶块循环使用。通常此塑胶块的拆除工作会采用人工方式解熔后拆除完成此方式生产效率低，人工成本高。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种产品自动分离装置，以解决现有技术中生产效率低、人工成本高的问题。
4.本实用新型为实现其目的的技术方案是这样的：本实用新型提供一种产品自动分离装置，适用于产品，所述产品包括第一零件、第二零件和载件，所述第一零件和所述第二零件均热熔连接于所述载件，所述产品自动分离装置具有上料工位、第一分解工位、第二分解工位和下料工位，包括：
5.上料机构，位于所述上料工位，所述上料机构用于提供所述产品；
6.移载机构，用于将所述上料工位的所述产品顺次转移至所述第一分解工位、所述第二分解工位和所述下料工位；
7.第一解熔分离机构，将位于所述第一分解工位的所述载件与所述第一零件解熔分离；
8.第二解熔分离机构，将位于所述第二分解工位的所述载件与所述第二零件解熔分离；
9.收料机构，位于所述下料工位，所述收料机构用于回收所述载件。
10.在本实用新型一实施例，所述第一解熔分离机构包括第一承载结构和第一解离结构，所述第一承载结构包括第一底板，所述第一底板上表面开设有供所述载件置入的第一安置槽，所述第一底板在所述第一安置槽的槽底开设有上下贯通的第一落料孔，所述第一落料孔能够避让所述第一零件通过，在所述产品位于所述第一分解工位时，所述载件位于所述第一安置槽而所述第一零件位于所述第一落料孔，所述第一解离结构解熔分离所述第一零件和所述载件；
11.所述第二解熔分离机构包括第二承载结构和第二解离结构，所述第二承载结构包括第二底板，所述第二底板上表面开设有供所述载件置入的第二安置槽，所述第二底板在所述第二安置槽的槽底开设有上下贯通的第二落料孔，所述第二落料孔能够避让所述第二零件通过，在所述产品位于所述第二分解工位时，所述载件位于所述第二安置槽而所述第二零件位于所述第二落料孔，所述第二解离结构解熔分离所述第二零件和所述载件。
12.在本实用新型一实施例，所述第一承载结构还包括设于所述第一底板的第一竖直驱动件，所述第一竖直驱动件能够伸缩而驱使所述载件在置入所述第一安置槽的第一解离位置和远离所述第一安置槽的第一转运位置之间转换；
13.所述第二承载结构还包括设于所述第二底板的第二竖直驱动件，所述第二竖直驱动件能够伸缩而驱使所述载件在置入所述第二安置槽的第二解离位置和远离所述第一安置槽的第二转运位置之间的切换；
14.所述移载机构能够从所述第一转运位置或所述第二转运位置获取所述产品。
15.在本实用新型一实施例，所述第一底板具有在水平面上垂直设置的第一基准线和第二基准线，所述第一承载结构还包括设于所述第一底板的第一水平驱动件和第二水平驱动件，所述第一水平驱动件用于驱使位于所述第一安置槽内的所述载件线性移动至与所述第一基准线平齐，所述第二水平驱动件用于驱使所述载件线性移动至与所述第二基准线平齐；
16.所述第二底板具有在水平面上垂直设置的第三基准线和第四基准线，所述第二承载结构还包括设于所述第二底板的第三水平驱动件和第四水平驱动件，所述第三水平驱动件用于驱使位于所述第二安置槽内的所述载件线性移动至与所述第三基准线平齐，所述第四水平驱动件用于驱使所述载件线性移动至与所述第四基准线平齐。
17.在本实用新型一实施例，所述第一解离结构包括第一解离驱动件和第一解离模组，所述第一解离模组位于所述第一承载结构上方，所述第一解离驱动件能够伸缩而驱使所述第一解离模组在靠近所述第一安置槽的所述第一解离位置和远离所述第一安置槽的第一等待位置之间转换；
18.所述第二解离结构包括第二解离驱动件和第二解离模组，所述第二解离模组位于所述第二承载结构上方，所述第二解离驱动件能够伸缩而驱使所述第二解离模组在靠近所述第二安置槽的所述第二解离位置和远离所述第二安置槽的第二等待位置之间转换；
19.所述第一解离模组在所述第一解离位置时能够将所述第一零件与所述载件的解熔分离，所述第二解离模组在所述第二解离位置时能够将所述第二零件与所述载件解熔分离。
20.在本实用新型一实施例，所述第一解离模组包括第一顶出组件和第一加热组件，当所述第一解离模组处于所述第一解离位置时，所述第一加热组件加热使得所述第一零件与所述载件解熔，所述第一顶出组件将所述第一零件推离所述载件；
21.所述第二解离模组包括第二顶出组件和第二加热组件，当所述第二解离模组处于所述第二解离位置时，所述第一加热组件加热使得所述第二零件与所述载件解熔，所述第一顶出组件将所述第二零件推离所述载件。
22.在本实用新型一实施例，所述第一解离模组还包括第一安装板，所述第一安装板连接于所述第一解离驱动件，所述第一加热组件包括第一加热主体和第一加热头，所述第一加热头的一端连接于所述第一加热主体，另一端向靠近所述第一安置槽的方向延伸，所述第一加热主体加热传递热量至所述第一加热头，当所述第一解离模组处于所述第一解离位置时，所述第一加热头加热所述产品使得所述第一零件与所述载件解熔；
23.所述第二解离模组还包括第二安装板，所述第二安装板连接于所述第二解离驱动件，所述第二加热组件包括第二加热主体和第二加热头，所述第一加热主体连接于所述第
二安装板且位于所述第二安装板和所述第二顶出组件之间，所述第二加热头的一端连接于所述第一加热主体，另一端靠近所述第二安置槽的方向延伸，所述第二加热主体加热传递热量至所述第二加热头，当所述第二解离模组处于所述第二解离位置时，所述第二加热头加热所述产品使得所述第二零件与所述载件解熔。
24.在本实用新型一实施例，所述第一顶出组件包括第一驱动件和第一顶板，所述第一驱动件设于所述第一安装板，并用于驱使所述第一顶板靠近或远离所述第一安置槽，所述第一驱动件能够伸缩而驱使所述第一顶板靠近或远离所述第一安置槽，所述第一顶板靠近所述第一安置槽的一侧设置有第一凸块，当所述第一驱动件驱使所述第一顶板靠近所述第一安置槽时，所述第一凸块在所述第一驱动件的驱使下能够抵压推离所述第一零件；
25.所述第二顶出组件包括第二驱动件和第二顶板，所述第二驱动件设于所述第二安装板，并用于驱使所述第二顶板靠近或远离所述第二安置槽，所述第二驱动件能够伸缩而驱使所述第二顶板靠近或远离所述第二安置槽，所述第二顶板靠近所述第二安置槽的一侧设置有第二凸块，当所述第二驱动件驱使所述第二顶板靠近所述第二安置槽时，所述第二凸块在所述第二驱动件的驱使下能够抵压推离所述第二零件。
26.在本实用新型一实施例，所述第一解熔分离机构还包括第一防坠落组件，所述第一防坠落组件包括第三驱动件和第一挡块，所述第三驱动件与所述第一挡块连接，当所述第一解离模组处于所述第一等待位置时，所述第三驱动件能够驱使所述第一挡块沿水平方向移动至所述第一安装板的下方而防止所述第一解离模组坠落；
27.所述第二解熔分离机构还包括第二防坠落组件，所述第二防坠落组件包括第四驱动件和和第二挡块，所述第四驱动件与所述第二挡块连接，当所述第二解离模组处于所述第二等待位置时，所述第四驱动件能够驱使所述第二挡块沿所述水平方向移动至所述第二安装板的下方而防止所述第二解离模组坠落。
28.在本实用新型一实施例，所述第一解离模组还包括第一定位导柱，所述第一底板具有与所述第一定位导柱对应配合的第一定位孔；所述第二解离模组还包括第二定位导柱，所述第二底板具有与所述第二定位导柱配合的第二定位孔。
29.本实用新型与现有技术相比产生的有益效果：在本实用新型的产品自动分离装置中，通过上料机构提供产品，移载机构转运产品，第一解熔分离机构和第二解熔分离机构分别对产品进行解熔分离，最后利用收料机构回收载件，整体过程全自动化，降低了人工成本，同时提高了生产效率。
附图说明
30.图1为本实用新型一实施例的产品自动分离装置的整体结构示意图。
31.图2为图1所示产品自动分离装置去除机罩后的结构示意图。
32.图3为产品的结构示意图。
33.图4为产品的爆炸结构示意图。
34.图5为在第一分解工位完成解熔分离的产品。
35.图6为在第二分解工位完成解熔分离的产品。
36.图7为图1所示产品自动分离装置的上料机构的结构示意图。
37.图8为图7所示上料机构的分料模组的结构示意图。
38.图9为图7所示上料机构的第一送料模组的结构示意图。
39.图10为图1所示产品自动分离装置的移载机构的结构示意图。
40.图11为图10所示移载机构的夹取模组的结构示意图。
41.图12为图1所示产品自动分离装置的第一承载结构和第二承载结构的结构示意图。
42.图13为图12所示第一承载结构和第二承载结构的俯视图。
43.图14为图12所示第一承载结构和第二承载结构的仰视图。
44.图15为图1所示产品自动分离装置的第一解离结构和第二解离结构的结构示意图。
45.图16为图15所示第一解离结构和第二解离结构的正视图。
46.图17为图1所示产品自动分离装置的第一解离模组的结构示意图。
47.图18为图1所示产品自动分离装置的第二解离模组的结构示意图。
48.图19为防坠落组件工作前的结构示意图。
49.图20为防坠落组件工作后的结构示意图。
50.图21图1所示产品自动分离装置的收料机构的结构示意图。
51.图22为图21所示收料机构的收料模组的结构示意图。
52.图23为图21所示收料机构的第二送料模组的结构示意图。
53.图24为本实用新型一实施例的产品自动分离装置的工作示意图。
具体实施方式
54.下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
55.请参考图1-6，本实用新型提供一种产品自动分离装置，适用于产品70，产品70包括第一零件71、第二零件72和载件73，第一零件71和第二零件72均热熔连接于载件73。产品自动分离装置具有上料工位、第一分解工位、第二分解工位和下料工位。产品自动分离装置包括机架60、上料机构10、移载机构20、第一解熔分离机构30、第二解熔分离机构40和收料机构50。上料机构10、移载机构20、第一解熔分离机构30、第二解熔分离机构40和收料机构50均设于机架60上。上料机构10位于上料工位且用于提供产品70；移载机构20用于将上料工位的产品70顺次转移至第一分解工位、第二分解工位和下料工位；第一解熔分离机构30将位于第一分解工位的载件73与第一零件71解熔分离；第二解熔分离机构40将位于第二分解工位的载件73与第二零件72解熔分离；收料机构50位于下料工位且用于回收载件73。
56.在本实施例中，产品自动分离装置还包括机罩90，机罩90可拆卸地连接于机架60且盖于机架60上。
57.产品自动分离装置还包括废料收集箱80，废料收集箱80设于机架60内且位于第一解熔分离机构30和第二解熔分离机构40的下方，用于收集在第一分解工位与载件73解熔分离的第一零件71和在第二分解工位与载件73分离的第二零件72。
58.需要说明的是，本实施例中的产品70为模拟计算机键盘的喷漆夹具，其中，第一零件71和第二零件72均为塑料件，载件73为金属件。本实施例提供的自动分离装置，也可以运用于其他通过热熔连接在一起的多零件的分离。
59.为了便于理解和描述，将产品70流通的方向定义为左右方向，垂直于流通方向的方向为前后方向。
60.在本实用新型的产品自动分离装置中，通过上料机构10提供产品70，移载机构20转运产品70，第一解熔分离机构30和第二解熔分离机构40分别对产品70进行解熔分离，最后利用收料机构50回收载件73，整体过程全自动化，降低了人工成本，同时提高了生产效率。
61.本实施例中，如图7-9所示，上料机构10包括分料模组11和第一送料模组12。分料模组11包括落料气缸111，分料组件、第一托料气缸113和直线轨道114，分料组件包括分料片112和分料气缸115。
62.具体地，分料模组11可为前后对称的；其中，单边部分：分料组件沿上下方向可移动地连接于落料气缸111，落料气缸111能够驱动分料组件在直线导轨114上沿上下方向移动。分料片112连接于分料气缸115，分料气缸115能够在前后方向伸缩而驱动分料片112靠近或远离产品70；第一托料气缸113用于承载产品70且能够驱动产品70沿上下方向移动。第一送料模组12包括第一送料皮带121、第一驱动电机122、第一限位块123和第一定位块124；第一驱动电机122驱使第一送料皮带121转动而带动产品70沿左右方向移动，第一限位块123可设有两个且分别位于第一送料皮带121的两侧，用于限制产品70在第一送料皮带121上移动的位置范围，防止在移动过程中产品70发生较大的偏移；第一定位块124用于限定产品70移动的最终位置。
63.具体地，在上料工位处的上料机构10是这样工作的：人工将一摞待分离的产品70放入分料模组11中的第一托料气缸113上，第一托料气缸113托住整摞待分离的产品70并带动待分离的产品70向上移动至分料组件处，此时两个分料气缸113分别驱使分料片112向靠近产品70的方向移动并插入最底层的产品70和最底层数起第二个产品70之间，托住最底层数起第二个产品70及以上的产品70；第一托料气缸113将放置在其上的一个产品70向下带动至第一送料模组12的第一送料皮带121上，第一送料皮带121在第一驱动电机122的驱使下带着产品70移动至第一定位块124处。
64.本实施例中，如图10-11所示，移载机构20包括安装件21以及设于安装件21上的夹取模组22和移载驱动电机23。移载驱动电机23能够驱动夹取模组22沿左右方向移动。其中，夹取模组22包括夹料爪221和夹料气缸222，夹料爪221可设有两个，夹料气缸222对应设置两个，两个夹取爪221分别在夹料气缸222的驱动下相互靠近或远离从而夹取产品或放下产品。夹取模组22还包括第二托料气缸223，第二托料气缸223能够驱使夹料爪221和夹料气缸222的整体沿上下方向移动。可以理解，夹取模组22可为前后对称的。
65.当位于上料工位的上料机构10分料完成时(单个产品70移动至第一送料模组12的第一定位块124处)，第二托料气缸223驱使夹料爪221向下移动至靠近产品70，随后夹料气缸222驱使夹料爪221相互靠近而夹紧产品70，再通过移载驱动电机23驱使已抓取产品70的夹料组件22沿左右方向移动至第一分解工位。
66.移载机构20在产品自动分离装置中起到搬运并转移产品的作用，本实施例中的移载机构20是通过夹料爪221从载件73的两侧抓取产品70。可以理解，移载机构20也可以采用真空吸附的方式移载产品。移载机构20可为真空吸附设备，通过吸附载件73而获取产品70整体，从而带动产品70移动。
67.本实施例中，如图12-14所示，第一解熔分离机构30包括第一承载结构31和第一解离结构32，第一承载结构31包括第一底板311，第一底板311上表面开设有供载件73置入的第一安置槽312，第一底板311在第一安置槽312的槽底开设有上下贯通的第一落料孔313，第一落料孔313能够避让第一零件71通过，在产品70位于第一分解工位时，载件73位于第一安置槽312而第一零件71位于第一落料孔313，第一解离结构32解熔分离第一零件71和载件73。第一落料孔313的形状大致对应第一零件71的形状，便于第一零件71与载件73分离时自然掉落至废料收集箱80中。
68.第二解熔分离机构40包括第二承载结构41和第二解离结构42，第二承载结构41包括第二底板411，第二底板411上表面开设有供载件73置入的第二安置槽412，第二底板411在第二安置槽412的槽底开设有上下贯通的第二落料孔413，第二落料孔413能够避让第二零件72通过，在产品70位于第二分解工位时，载件73位于第二安置槽412而第二零件72位于第二落料孔413，第二解离结构42解熔分离第二零件72和载件73。第二落料孔413的形状大致对应第二零件72的形状，便于第二零件72与载件73分离时自然掉落至废料收集箱80中。
69.具体地，第一承载结构31还包括设于第一底板311的第一竖直驱动件314，第一竖直驱动件314能够伸缩而驱使载件73在置入第一安置槽312的第一解离位置和远离第一安置槽312的第一转运位置之间转换；第二承载结构41还包括设于第二底板411的第二竖直驱动件414，第二竖直驱动件414能够伸缩而驱使载件73在置入第二安置槽412的第二解离位置和远离第一安置槽312的第二转运位置之间的切换；移载机构20能够从第一转运位置或第二转运位置获取产品70。
70.可以理解，移栽机构20可以将产品70直接放在第一安装槽312/第二安置槽412(第一竖直驱动件314处于第一解离位置/第二竖直驱动件414处于第二解离位置)，也可以放在第一竖直驱动件314/第二竖直驱动件414(第一竖直驱动件314处于第一转运位置/第二竖直驱动件414处于第二转运位置)。
71.具体地，第一竖直驱动件314和第二竖直驱动件414均可为气缸。
72.本实施例中，请参考图13，第一底板311具有在水平面上垂直设置的第一基准线l1和第二基准线l2，第一承载结构31还包括设于第一底板311的第一水平驱动件315和第二水平驱动件316，第一水平驱动件315用于驱使位于第一安置槽312内的载件73线性移动至与第一基准线l1平齐，第二水平驱动件316用于驱使载件73线性移动至与第二基准线l2平齐；第二底板411具有在水平面上垂直设置的第三基准线l3和第四基准线l4，第二承载结构41还包括设于第二底板411的第三水平驱动件415和第四水平驱动件416，第三水平驱动件415用于驱使位于第二安置槽412内的载件73线性移动至与第三基准线l3平齐，第四水平驱动件416用于驱使载件73线性移动至与第四基准线l4平齐。
73.具体地，第一水平驱动件315、第二水平驱动件316、第三水平驱动件415和第四水平驱动件416均可为气缸。将载件73推至基准线处，载件73贴紧第一安置槽312/第二安置槽412的侧壁，能够对载件73进行精准的定位，便于后续的解熔分离工作。
74.本实施例中，如图15-16所示，第一解离结构32包括第一解离驱动件321和第一解离模组322，第一解离模组322位于第一承载结构31上方，第一解离驱动件321能够伸缩而驱使第一解离模组322在靠近第一安置槽312的第一解离位置和远离第一安置槽312的第一等待位置之间转换；第二解离结构42包括第二解离驱动件421和第二解离模组422，第二解离
模组422位于第二承载结构41上方，第二解离驱动件421能够伸缩而驱使第二解离模组422在靠近第二安置槽412的第二解离位置和远离第二安置槽412的第二等待位置之间转换；在第一解离位置能够实现第一零件71与载件73的解熔分离，在第二解离位置能够实现第二零件72与载件73解熔分离。
75.当移载机构20从上料机构10处获取单个产品70后将其转移至第一安装槽312的第一解离位置时，第一解离驱动件321驱使第一解离模组322向下移动至第一解离位置，从而进行第一零件71与载件73的解熔分离作业，此时第一解熔分离机构30完成工作；第一竖直驱动件314驱使分离出第一零件71的产品向上移动至第一转运位置，移载机构20抓取第一转运位置的产品将其转运至第二安装槽412的第二解离位置，第二解离驱动件驱使第二322向下移动至第二解离位置，从而进行第二零件72与载件73的解熔分离作业，此时第二解熔分离机构40完成工作。
76.本实施例中，如图17-18所示，第一解离模组322包括第一顶出组件323和第一加热组件324，当第一解离模组322处于第一解离位置时，第一加热组件324加热使得第一零件71与载件73解熔，第一顶出组件323将第一零件71推离载件73；第二解离模组422包括第二顶出组件423和第二加热组件424，当第二解离模组422处于第二解离位置时，第一加热组件324加热使得第二零件72与载件73解熔，第一顶出组件323将第二零件72推离载件73。
77.具体地，第一解离模组322还包括第一安装板325，第一安装板325连接于第一解离驱动件321，第一解离驱动件321通过驱使第一安装板325上下移动而带动第一解离模组322上下移动。第一加热组件324包括第一加热主体3241和第一加热头3242，第一加热头3242的一端连接于第一加热主体3241，另一端向靠近第一安置槽312的方向延伸，第一加热主体3241加热传递热量至第一加热头3242，当第一解离模组322处于第一解离位置时，第一加热头3242加热产品70使得第一零件71与载件73解熔。第一加热头3242有多个且布置的位置对应于第一零件71，能够加快解熔的速度，提高工作效率。
78.具体地，第二解离模组422还包括第二安装板425，第二解离驱动件421通过驱使第二安装板425上下移动而带动第一解离模组422上下移动。第二安装板425连接于第二解离驱动件421，第二加热组件424包括第二加热主体4241和第二加热头4242，第一加热主体3241连接于第二安装板425且位于第二安装板425和第二顶出组件423之间，第二加热头4242的一端连接于第一加热主体3241，另一端靠近第二安置槽412的方向延伸，第二加热主体4241加热传递热量至第二加热头4242，当第二解离模组422处于第二解离位置时，第二加热头4242加热产品70使得第二零件72与载件73解熔。第一加热头4242有多个且布置的位置对应于第二零件72，能够加快解熔的速度，提高工作效率。
79.本实施例中，第一顶出组件323包括第一驱动件3231和第一顶板3232，第一驱动件3231设于第一安装板325，并用于驱使第一顶板3232靠近或远离第一安置槽312，第一驱动件3231能够伸缩而驱使第一顶板3232靠近或远离第一安置槽312，第一顶板3232靠近第一安置槽312的一侧设置有第一凸块3233，当第一驱动件3231驱使第一顶板3232靠近第一安置槽312时，第一凸块3233在第一驱动件3231的驱使下能够抵压推离第一零件71。第一凸块3233有多个且可为长条形，在第一解离位置时穿过载件73将第一零件71推离。
80.本实施例中，第二顶出组件423包括第二驱动件4231和第二顶板4232，第二驱动件4231设于第二安装板425，并用于驱使第二顶板4232靠近或远离第二安置槽412，第二驱动
件4231能够伸缩而驱使第二顶板4232靠近或远离第二安置槽412，第二顶板4232靠近第二安置槽412的一侧设置有第二凸块4233，当第二驱动件4231驱使第二顶板4232靠近第二安置槽412时，第二凸块4233在第二驱动件4231的驱使下能够抵压推离第二零件72。第二凸块有多个且可为长条形凸块，在第二解离位置时穿过载件73将第二零件72推离。
81.本实施例中，请结合参考图19-20，第一解熔分离机构30还包括第一防坠落组件33，第一防坠落组件33包括第三驱动件331和第一挡块332，第三驱动件331与第一挡块332连接，当第一解离模组322处于第一等待位置时，第三驱动件331能够驱使第一挡块332沿水平方向移动至第一安装板325的下方而防止第一解离模组322坠落；第二解熔分离机构40还包括第二防坠落组件43，第二防坠落组件43包括第四驱动件和和第二挡块，第四驱动件与第二挡块连接，当第二解离模组422处于第二等待位置时，第四驱动件能够驱使第二挡块沿水平方向移动至第二安装板425的下方而防止第二解离模组422坠落。当产品自动分离装置处于工作状态时，第三驱动件331/第四驱动件关闭；当产品自动分离装置处于待机状态时，第三驱动件331/第四驱动件开启，驱使第三挡块332/第四挡块移动至第一安装板325/第二安装板425的下方以托住第一解离模组322/第二解离模组422，防止第一解离模组322/第二解离模组422出现不正常的掉落现象。
82.本实施例中，第一解离模组322还包括第一定位导柱326，第一底板311具有与第一定位导柱326对应配合的第一定位孔317；第二解离模组422还包括第二定位导柱426，第二底板411具有与第二定位导柱426配合的第二定位孔417。
83.本实施例中，如图21-23所示，收料机构50包括收料模组51和第二送料模组52。需要说明的是，第二送料模组52与第一送料模组12在结构组成以及工作原理上是完全相同的，包括第二送料皮带521、第二驱动电机522、第二限位块523和第二定位块524。其中送料皮带的移动方向如图23中的箭头所示。收料模组51包括第三托料气缸511，第三托料气缸511连接有托料板512，且能够驱使托料板512沿上下方向移动。移载机构20将在第二分解工位上完成解熔分离的载件73抓取并移载至第二送料模组52的第二送料皮带521上。在第二驱动电机522的驱使下第二送料皮带521带动载件73移动至第二定位块524处完成收料工作。
84.请参考图24，本实用新型的产品自动分离装置的工作流程如下：
85.1、人工将一摞待分离的产品70放入产品自动分离装置的分料模组11中；
86.2、分料模组11自动将一摞待分离的产品70由下往上开始一一分出并逐一落入第一送料模组12上；
87.3、第一送料模组12将分出的产品70传送至待料位；
88.4、移载机构20夹取待料位上的产品70并移载放入第一分离工位的第一安置槽312中；
89.5、第一解熔分离机构将第一安置槽312中的产品70进行解熔分离；
90.6、移载机构20夹取在第一分离工位上完成解熔分离的产品，并移载至第二分离工位的第二安置槽412中；
91.7、收料机构50中的第二送料模组51将收料位上分离完成的载件73传送至收料模组52；
92.8、收料模组52将载件73由下往上开始一一堆叠在其中；
93.9、人工将一摞载件73从收料模组52中取走；
94.10、待废料收集箱80中的废料(第一零件71和第二零件72)堆满再取出报废。
95.需要说明的是，上述步骤1-10分别对应图24中的
①‑⑩
。
96.完成步骤1-10后可再循环以上的动作。
97.在本文中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语的具体含义。
98.在本文中，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了表达技术方案的清楚及描述方便，因此不能理解为对本实用新型的限制。
99.在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，除了包含所列的那些要素，而且还可包含没有明确列出的其他要素。
100.以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

技术特征：
1.一种产品自动分离装置，适用于产品，所述产品包括第一零件、第二零件和载件，所述第一零件和所述第二零件均热熔连接于所述载件，所述产品自动分离装置具有上料工位、第一分解工位、第二分解工位和下料工位，其特征在于，包括：上料机构(10)，位于所述上料工位，所述上料机构(10)用于提供所述产品；移载机构(20)，用于将所述上料工位的所述产品顺次转移至所述第一分解工位、所述第二分解工位和所述下料工位；第一解熔分离机构(30)，将位于所述第一分解工位的所述载件与所述第一零件解熔分离；第二解熔分离机构(40)，将位于所述第二分解工位的所述载件与所述第二零件解熔分离；收料机构(50)，位于所述下料工位，所述收料机构(50)用于回收所述载件。2.根据权利要求1所述的产品自动分离装置，其特征在于，所述第一解熔分离机构(30)包括第一承载结构(31)和第一解离结构(32)，所述第一承载结构(31)包括第一底板(311)，所述第一底板(311)上表面开设有供所述载件置入的第一安置槽(312)，所述第一底板(311)在所述第一安置槽(312)的槽底开设有上下贯通的第一落料孔(313)，所述第一落料孔(313)能够避让所述第一零件通过，在所述产品位于所述第一分解工位时，所述载件位于所述第一安置槽(312)而所述第一零件位于所述第一落料孔(313)，所述第一解离结构(32)解熔分离所述第一零件和所述载件；所述第二解熔分离机构(40)包括第二承载结构(41)和第二解离结构(42)，所述第二承载结构(41)包括第二底板(411)，所述第二底板(411)上表面开设有供所述载件置入的第二安置槽(412)，所述第二底板(411)在所述第二安置槽(412)的槽底开设有上下贯通的第二落料孔(413)，所述第二落料孔(413)能够避让所述第二零件通过，在所述产品位于所述第二分解工位时，所述载件位于所述第二安置槽(412)而所述第二零件位于所述第二落料孔(413)，所述第二解离结构(42)解熔分离所述第二零件和所述载件。3.根据权利要求2所述的产品自动分离装置，其特征在于，所述第一承载结构(31)还包括设于所述第一底板(311)的第一竖直驱动件(314)，所述第一竖直驱动件(314)能够伸缩而驱使所述载件在置入所述第一安置槽(312)的第一解离位置和远离所述第一安置槽(312)的第一转运位置之间转换；所述第二承载结构(41)还包括设于所述第二底板(411)的第二竖直驱动件(414)，所述第二竖直驱动件(414)能够伸缩而驱使所述载件在置入所述第二安置槽(412)的第二解离位置和远离所述第一安置槽(312)的第二转运位置之间的切换；所述移载机构(20)能够从所述第一转运位置或所述第二转运位置获取所述产品。4.根据权利要求3所述的产品自动分离装置，其特征在于，所述第一底板(311)具有在水平面上垂直设置的第一基准线(l1)和第二基准线(l2)，所述第一承载结构(31)还包括设于所述第一底板(311)的第一水平驱动件(315)和第二水平驱动件(316)，所述第一水平驱动件(315)用于驱使位于所述第一安置槽(312)内的所述载件线性移动至与所述第一基准线(l1)平齐，所述第二水平驱动件(316)用于驱使所述载件线性移动至与所述第二基准线(l2)平齐；所述第二底板(411)具有在水平面上垂直设置的第三基准线(l3)和第四基准线(l4)，
所述第二承载结构(41)还包括设于所述第二底板(411)的第三水平驱动件(415)和第四水平驱动件(416)，所述第三水平驱动件(415)用于驱使位于所述第二安置槽(412)内的所述载件线性移动至与所述第三基准线(l3)平齐，所述第四水平驱动件(416)用于驱使所述载件线性移动至与所述第四基准线(l4)平齐。5.根据权利要求3所述的产品自动分离装置，其特征在于，所述第一解离结构(32)包括第一解离驱动件(321)和第一解离模组(322)，所述第一解离模组(322)位于所述第一承载结构(31)上方，所述第一解离驱动件(321)能够伸缩而驱使所述第一解离模组(322)在靠近所述第一安置槽(312)的所述第一解离位置和远离所述第一安置槽(312)的第一等待位置之间转换；所述第二解离结构(42)包括第二解离驱动件(421)和第二解离模组(422)，所述第二解离模组(422)位于所述第二承载结构(41)上方，所述第二解离驱动件(421)能够伸缩而驱使所述第二解离模组(422)在靠近所述第二安置槽(412)的所述第二解离位置和远离所述第二安置槽(412)的第二等待位置之间转换；所述第一解离模组(322)在所述第一解离位置时能够将所述第一零件与所述载件的解熔分离，所述第二解离模组(422)在所述第二解离位置时能够将所述第二零件与所述载件解熔分离。6.根据权利要求5所述的产品自动分离装置，其特征在于，所述第一解离模组(322)包括第一顶出组件(323)和第一加热组件(324)，当所述第一解离模组(322)处于所述第一解离位置时，所述第一加热组件(324)加热使得所述第一零件与所述载件解熔，所述第一顶出组件(323)将所述第一零件推离所述载件；所述第二解离模组(422)包括第二顶出组件(423)和第二加热组件(424)，当所述第二解离模组(422)处于所述第二解离位置时，所述第一加热组件(324)加热使得所述第二零件与所述载件解熔，所述第一顶出组件(323)将所述第二零件推离所述载件。7.根据权利要求6所述的产品自动分离装置，其特征在于，所述第一解离模组(322)还包括第一安装板(325)，所述第一安装板(325)连接于所述第一解离驱动件(321)，所述第一加热组件(324)包括第一加热主体(3241)和第一加热头(3242)，所述第一加热头(3242)的一端连接于所述第一加热主体(3241)，另一端向靠近所述第一安置槽(312)的方向延伸，所述第一加热主体(3241)加热传递热量至所述第一加热头(3242)，当所述第一解离模组(322)处于所述第一解离位置时，所述第一加热头(3242)加热所述产品使得所述第一零件与所述载件解熔；所述第二解离模组(422)还包括第二安装板(425)，所述第二安装板(425)连接于所述第二解离驱动件(421)，所述第二加热组件(424)包括第二加热主体(4241)和第二加热头(4242)，所述第一加热主体(3241)连接于所述第二安装板(425)且位于所述第二安装板(425)和所述第二顶出组件(423)之间，所述第二加热头(4242)的一端连接于所述第一加热主体(3241)，另一端靠近所述第二安置槽(412)的方向延伸，所述第二加热主体(4241)加热传递热量至所述第二加热头(4242)，当所述第二解离模组(422)处于所述第二解离位置时，所述第二加热头(4242)加热所述产品使得所述第二零件与所述载件解熔。8.根据权利要求7所述的产品自动分离装置，其特征在于，所述第一顶出组件(323)包括第一驱动件(3231)和第一顶板(3232)，所述第一驱动件(3231)设于所述第一安装板
(325)，并用于驱使所述第一顶板(3232)靠近或远离所述第一安置槽(312)，所述第一驱动件(3231)能够伸缩而驱使所述第一顶板(3232)靠近或远离所述第一安置槽(312)，所述第一顶板(3232)靠近所述第一安置槽(312)的一侧设置有第一凸块(3233)，当所述第一驱动件(3231)驱使所述第一顶板(3232)靠近所述第一安置槽(312)时，所述第一凸块(3233)在所述第一驱动件(3231)的驱使下能够抵压推离所述第一零件；所述第二顶出组件(423)包括第二驱动件(4231)和第二顶板(4232)，所述第二驱动件(4231)设于所述第二安装板(425)，并用于驱使所述第二顶板(4232)靠近或远离所述第二安置槽(412)，所述第二驱动件(4231)能够伸缩而驱使所述第二顶板(4232)靠近或远离所述第二安置槽(412)，所述第二顶板(4232)靠近所述第二安置槽(412)的一侧设置有第二凸块(4233)，当所述第二驱动件(4231)驱使所述第二顶板(4232)靠近所述第二安置槽(412)时，所述第二凸块(4233)在所述第二驱动件(4231)的驱使下能够抵压推离所述第二零件。9.根据权利要求7所述的产品自动分离装置，其特征在于，所述第一解熔分离机构(30)还包括第一防坠落组件(33)，所述第一防坠落组件(33)包括第三驱动件(331)和第一挡块(332)，所述第三驱动件(331)与所述第一挡块(332)连接，当所述第一解离模组(322)处于所述第一等待位置时，所述第三驱动件(331)能够驱使所述第一挡块(332)沿水平方向移动至所述第一安装板(325)的下方而防止所述第一解离模组(322)坠落；所述第二解熔分离机构(40)还包括第二防坠落组件(43)，所述第二防坠落组件(43)包括第四驱动件和和第二挡块，所述第四驱动件与所述第二挡块连接，当所述第二解离模组(422)处于所述第二等待位置时，所述第四驱动件能够驱使所述第二挡块沿所述水平方向移动至所述第二安装板(425)的下方而防止所述第二解离模组(422)坠落。10.根据权利要求5所述的产品自动分离装置，其特征在于，所述第一解离模组(322)还包括第一定位导柱(326)，所述第一底板(311)具有与所述第一定位导柱(326)对应配合的第一定位孔(317)；所述第二解离模组(422)还包括第二定位导柱(426)，所述第二底板(411)具有与所述第二定位导柱(426)配合的第二定位孔(417)。

技术总结
本实用新型提供一种产品自动分离装置，适用于产品，产品包括第一零件、第二零件和载件，第一零件和第二零件均热熔连接于载件，产品自动分离装置具有上料工位、第一分解工位、第二分解工位和下料工位，其特征在于，包括：上料机构，位于上料工位，上料机构用于提供产品；移载机构，用于将上料工位的产品顺次转移至第一分解工位、第二分解工位和下料工位；第一解熔分离机构，将位于第一分解工位的载件与第一零件解熔分离；第二解熔分离机构，将位于第二分解工位的载件与第二零件解熔分离；收料机构，位于下料工位，收料机构用于回收载件。收料机构用于回收载件。收料机构用于回收载件。


技术研发人员：王兆生 谭飞
受保护的技术使用者：赫比（苏州）通讯科技有限公司
技术研发日：2023.02.22
技术公布日：2023/7/27