一种隔震支座的制作方法

1.本实用新型涉及隔震支座技术领域，具体为一种隔震支座。


背景技术：

2.隔震支座是指结构为达到隔震要求而设置的支撑装置，是在上部结构与基础之间增加隔震层，安装隔震支座起到与地面的软连接，通过这样的技术可以将大部分的地震力抵消掉，起到保护上部结构的作用。
3.隔震支座是一种水平刚度较小、竖向刚度较大的构件，为了增加水平刚度，通常会加入芯材提高支座的水平向耗能能力，由于支座整体是硫化而成的，上顶板与下底板理论上仅仅是通过橡胶的胶合连接的，所以支座的抗拉性能较弱，通常情况下不能允许支座出现拉应力。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种隔震支座，以解决上述背景技术中提出支座的抗拉性能较弱，通常情况下不能允许支座出现拉应力的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种隔震支座，包括上顶板、橡胶保护层、隔震橡胶垫、芯材、对拉锚板和对拉孔，所述上顶板和下底板的相应表面通过硫化与橡胶保护层连接成一个整体，且上顶板和下底板在对应芯材位置设置凹型沉头孔用于芯材的对拉，且周边设置有螺栓孔和对拉孔用于连接埋件和锚筋；
6.所述芯材为圆柱状且一端为扩大头，圆柱芯材大小根据阻尼力设计确定，且芯材的另外一端开设螺栓孔通过螺栓与所述对拉锚板固定，所述隔震橡胶垫是橡胶与钢板交替叠合硫化成一体，且内部预留芯材的开孔用于放置芯材，且隔震橡胶垫外圈一周包裹一层橡胶保护层，所述隔震橡胶垫开有螺栓孔与芯材连接，且对拉锚板放置于上顶板的凹型沉头孔处。
7.进一步的，所述上顶板、下底板、橡胶保护层、隔震橡胶垫通过硫化工艺结合成一个整体。
8.进一步的，所述芯材从下底板穿入，且芯材的扩大头部分放置于上顶板的凹型沉头孔处，芯材另一端设置有螺栓孔。
9.进一步的，所述对拉锚板与芯材通过对拉孔用螺栓对拉固定，对拉锚板放置于上顶板的凹型沉头孔处，且对拉锚板的厚度小于凹槽深度，为隔震橡胶垫弹性变形提供位移空间。
10.进一步的，所述上顶板上设置有螺栓孔，通过螺栓套筒与上部锚筋固定。
11.进一步的，所述下底板上设置有螺栓孔，通过螺栓套筒与下部锚筋或预埋固定。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
13.该隔震支座，由于带芯材的支座芯材无法使得支座上顶板及下定板连接，支座的抗拉性能完全取决于隔震橡胶垫的硫化粘合，本实用新型是在不改变隔震橡胶垫的硫化粘
合的基础上又提高芯材使用效率，改变芯材的形状，将芯材两端都做扩大头处理(一端扩大头与芯材为一个整体，另一端采用扩大头锚板通过螺栓固定)，通过芯板两端对支座的上顶板及下底板实现锚拉，进而显著提高隔震装置的抗拉极限。
附图说明
14.图1为本实用新型立体结构示意图；
15.图2为本实用新型正剖视结构示意图；
16.图3为本实用新型俯视结构示意图；
17.图4为本实用新型芯材正剖视结构示意图。
18.图中：1、上顶板；2、下底板；3、橡胶保护层；4、隔震橡胶垫；5、芯材；6、对拉锚板；7、对拉孔；8、螺栓孔。
具体实施方式
19.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
20.请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种隔震支座，包括上顶板1、下底板2、橡胶保护层3、隔震橡胶垫4、芯材5、对拉锚板6、对拉孔7、螺栓孔8。
21.本实施例中：
22.上顶板1和下底板2的相应表面通过硫化与橡胶保护层3连接成一个整体，且上顶板1和下底板2在对应芯材5位置设置凹型沉头孔用于芯材5的对拉，且周边设置有螺栓孔8和对拉孔7用于连接埋件和锚筋；
23.芯材5为圆柱状且一端为扩大头，圆柱芯材5大小根据阻尼力设计确定，且芯材5的另外一端开设螺栓孔8通过螺栓与对拉锚板6固定，隔震橡胶垫4是橡胶与钢板交替叠合硫化成一体，且内部预留芯材5的开孔用于放置芯材5，且隔震橡胶垫4外圈一周包裹一层橡胶保护层3，隔震橡胶垫4开有螺栓孔8与芯材5连接，且对拉锚板6放置于上顶板1的凹型沉头孔处。
24.上顶板1、下底板2、橡胶保护层3、隔震橡胶垫4通过硫化工艺结合成一个整体。芯材5从下底板2穿入，且芯材5的扩大头部分放置于上顶板1的凹型沉头孔处，芯材5另一端设置有螺栓孔8。对拉锚板6与芯材5通过对拉孔7用螺栓对拉固定，对拉锚板6放置于上顶板1的凹型沉头孔处，且对拉锚板6的厚度小于凹槽深度，为隔震橡胶垫4弹性变形提供位移空间。上顶板1上设置有螺栓孔8，通过螺栓套筒与上部锚筋固定。下底板2上设置有螺栓孔8，通过螺栓套筒与下部锚筋或预埋固定
25.上顶板1和下底板2的相应表面通过硫化与隔震橡胶垫4连接成一个整体，且上顶板1和下底板2对应芯材5位置设置凹型沉头孔用于芯材5对拉，周边设置有螺栓孔8用于连接埋件和锚筋，芯材5通常为圆柱状且一端为扩大头，圆柱芯材5大小根据阻尼力设计确定，且芯材5的另外一端开设螺栓孔8通过螺栓与对拉锚板6固定，隔震橡胶垫4是橡胶与钢板交替叠合硫化成一体，且内部预留芯材5的开孔用于放置芯材5，且隔震橡胶垫4外圈一周包裹
一层橡胶保护层3；对拉锚板6开有螺栓孔8与芯材5连接，且对拉锚板6放置于上顶板1的凹型沉头孔处；
26.在不改变隔震橡胶垫4的硫化粘合的基础上又提高芯材使用效率，改变芯材5的形状，将芯材5两端都做扩大头处理(一端扩大头与芯材5为一个整体，另一端采用扩大头锚板通过螺栓固定)，通过芯板5两端对支座的上顶板1及下底板2实现锚拉，进而显著提高隔震装置的抗拉极限。
27.本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
28.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。


技术特征：
1.一种隔震支座，包括上顶板(1)、橡胶保护层(3)、隔震橡胶垫(4)、芯材(5)、对拉锚板(6)和对拉孔(7)，其特征在于：所述上顶板(1)和下底板(2)的相应表面通过硫化与橡胶保护层(3)连接成一个整体，且上顶板(1)和下底板(2)在对应芯材(5)位置设置凹型沉头孔用于芯材(5)的对拉，且周边设置有螺栓孔(8)和对拉孔(7)用于连接埋件和锚筋；所述芯材(5)为圆柱状且一端为扩大头，圆柱芯材(5)大小根据阻尼力设计确定，且芯材(5)的另外一端开设螺栓孔(8)通过螺栓与所述对拉锚板(6)固定，所述隔震橡胶垫(4)是橡胶与钢板交替叠合硫化成一体，且内部预留芯材(5)的开孔用于放置芯材(5)，且隔震橡胶垫(4)外圈一周包裹一层橡胶保护层(3)，所述隔震橡胶垫(4)开有螺栓孔(8)与芯材(5)连接，且对拉锚板(6)放置于上顶板(1)的凹型沉头孔处。2.根据权利要求1所述的一种隔震支座，其特征在于：所述上顶板(1)、下底板(2)、橡胶保护层(3)、隔震橡胶垫(4)通过硫化工艺结合成一个整体。3.根据权利要求1所述的一种隔震支座，其特征在于：所述芯材(5)从下底板(2)穿入，且芯材(5)的扩大头部分放置于上顶板(1)的凹型沉头孔处，芯材(5)另一端设置有螺栓孔(8)。4.根据权利要求1所述的一种隔震支座，其特征在于：所述对拉锚板(6)与芯材(5)通过对拉孔(7)用螺栓对拉固定，对拉锚板(6)放置于上顶板(1)的凹型沉头孔处，且对拉锚板(6)的厚度小于凹槽深度，为隔震橡胶垫(4)弹性变形提供位移空间。5.根据权利要求1所述的一种隔震支座，其特征在于：所述上顶板(1)上设置有螺栓孔(8)，通过螺栓套筒与上部锚筋固定。6.根据权利要求1所述的一种隔震支座，其特征在于：所述下底板(2)上设置有螺栓孔(8)，通过螺栓套筒与下部锚筋或预埋固定。

技术总结
本实用新型公开了一种隔震支座，包括上顶板、橡胶保护层、隔震橡胶垫、芯材、对拉锚板和对拉孔，所述上顶板和下底板的相应表面通过硫化与橡胶保护层连接成一个整体，且上顶板和下底板在对应芯材位置设置凹型沉头孔用于芯材的对拉，且周边设置有螺栓孔和对拉孔用于连接埋件和锚筋，所述芯材为圆柱状且一端为扩大头，圆柱芯材大小根据阻尼力设计确定，且芯材的另外一端开设螺栓孔通过螺栓与所述对拉锚板固定。该隔震支座，在不改变隔震橡胶垫的硫化粘合的基础上又提高芯材使用效率，改变芯材的形状，将芯材两端都做扩大头处理，通过芯板两端对支座的上顶板及下底板实现锚拉，进而显著提高隔震装置的抗拉极限。著提高隔震装置的抗拉极限。著提高隔震装置的抗拉极限。


技术研发人员：苑宪朝 郑洲 刘骐恺 李安冬 徐永生
受保护的技术使用者：山东天元建设机械有限公司
技术研发日：2023.02.09
技术公布日：2023/7/27