金属热交换器管的制作方法

金属热交换器管
1.本发明涉及根据权利要求1的前序部分的金属热交换器管。
2.蒸发发生在制冷和空调工程的许多部门以及过程和动力工程中。经常使用管状热交换器，其中，液体从管外侧上的纯物质或混合物中蒸发，并且在该过程中，冷却管内侧的盐水或水。
3.通过使管外侧和内侧上的热传递更加强烈，蒸发器的尺寸可以被大大减小。通过这种方式，降低了这种装置的生产成本。此外，减少了所需的制冷剂用量，鉴于主要使用的无氯安全制冷剂同时可以形成总设备成本的不可忽视部分的事实，这是重要的。此外，现今常规的高功率管已经比具有相同直径的平滑管有效约四倍。
4.用于溢流式蒸发器的最高性能商售可用的翅片化管在管外侧上具有翅片结构，具有翅片密度为55至60翅片/英寸(us 5,669,441 a；us 5,697,430 a；de 197 57 526c1)。这对应于约0.45mm至0.40mm的翅片间距。
5.此外，已知通过在翅片之间的凹槽底部的区域中引入附加的结构元件，可以制造性能改善的蒸发结构，其中翅片间距在管的外侧上保持相同。
6.在ep 1 223 400 b1中提出了在翅片之间的凹槽底部上产生底切的次级凹槽，所述次级凹槽沿着主凹槽连续地延伸。所述次级凹槽的横截面可以保持恒定或者可以以规则的间隔变化。
7.凹槽底部上的结构的其他实例可以在ep 0 222 100 b1,us 7,254,964 b2或us 5,186,252a中发现。所述结构的共同特征是结构元件在凹槽底部上不具有底切形状。这些是被引入到凹槽底部中的压痕，或者在通道的下部区域中的突起。在现有技术中，明显地排除了更高的突起，因为似乎关注通道中的流体流动被不利地阻塞用于热交换。
8.在ep 3 111 153 b1中披露了具有从凹槽底部出现的更高结构的另一种方法。这些结构是导致分段的通道中的突起。通过两个翅片之间的分段，通道在外周方向上被重复地中断，因此至少减少或完全地防止通道中热交换流体和出现的气泡的迁移。液体和蒸气沿着通道的交换越来越少，或者甚至不再由相应的附加结构辅助。
9.本发明所基于的目的是开发一种具有用于蒸发在管外侧上的液体的改进性能的热交换器管。
10.通过权利要求1的特征再现本发明。引用其的其他权利要求涉及本发明的有利实施方式和发展。
11.发明包括一种金属热交换器管，包括在管外侧上所形成的整体式翅片，该整体式翅片具有翅片底座，翅片侧翼以及翅片顶端，其中翅片底座从管壁径向地突出，并且在翅片之间形成了具有通道基底的通道，其中通道间隔开的附加结构被布置在通道中。附加结构将翅片之间的通道分成分段。附加结构局部地减小两个翅片之间的通道中的通流横截面面积，并且由此在操作期间至少限制通道中的流体流动。第一附加结构是径向地向外指向的突起，该突起从通道基底出现，并且各自在径向方向上由位于通道基底与翅片顶端之间的端表面界定，其结果是限定了突起的径向范围。呈第二附加结构形式的材料突起被布置成径向地向外位于在突起的位置处，由翅片侧翼的材料形成材料突起。材料突起各自在径向
方向上被布置在端表面与翅片顶端之间，这样使得材料突起经由通道的通道基底，围绕突出的径向范围，而横向地位于翅片侧翼上形成。材料突起在轴向和径向方向上比在圆周方向上进一步延伸。
12.这些金属热交换器管特别用于从管外侧上的纯物质或混合物中蒸发液体。
13.可以基于整体辊轧的翅片化管，借助于辊轧盘，制造这种类型的高效管。整体辊轧的翅片化管被理解为是指翅片化管，其中已经由平滑管的壁材料形成翅片。在管外侧上所形成的典型的整体式翅片是例如，螺旋地环绕的，并且具有翅片底座、翅片侧翼以及翅片顶端，其中翅片底座从管壁基本上径向地突出。通过对管的轴向方向上的连续凸起计数，确立翅片的数量。可以由尖锐边的辊轧盘制造根据本发明的结构，该尖锐边的辊轧盘在轴向和径向方向上，在通道基底处形成壁材料以及在翅片侧翼上的材料两者。
14.这里已知各种方法，通过这些方法，位于相邻翅片之间的通道以这样方式被封闭，使得通道与周围环境之间的连接保持呈孔隙或狭缝的形式。特别地，通过对翅片弯曲或折叠，通过劈开和镦粗这些翅片，或者通过开槽和镦粗翅片，制造这种基本上闭合的通道。
15.本发明在此基于以下考虑：为了增加蒸发过程中的热传递，翅片中间空间被附加结构分段。通过这种方法，在中间空间产生局部过热，加强了成核沸腾过程。然后，气泡的形成主要发生在分段内，并且在成核位点处开始。在所述成核位点，首先形成小气体或蒸汽气泡。当生长的气泡达到一定尺寸时，它本身从表面分离。在气泡分离的过程中，该分段中的剩余空腔再次被液体淹没，并且循环再次开始。表面可以以这样的方式构造，使得当气泡分离时，小气泡保持在其后面，其然后用作用于新气泡形成循环的成核位点。
16.除了在分段内形成气泡之外，根据本发明的解决方案，呈第二附加结构形式的另外的材料突起以径向地向外指向的突起的形式，位于第一附加结构的区域中。材料突出被侧向地布置在翅片侧翼上，并且基本上在轴向和径向方向上延伸。从借助于辊的制造方法，材料突出由翅片侧翼上的材料形成，并且优选地以直接位于突出部的方式径向地向外放置。在由材料突出形成的结构中，液体热交换器流体从侧面直接进入相邻分段的流体流照原样得到辅助。因此，这种流体引导有助于在分段中形成气泡。突起可以在整个通道基底上或仅在通道基底的一部分上，在轴向方向上，在相邻翅片的相应翅片底部之间延伸。它们照原样构成屏障，该屏障在两个翅片之间从通道基底行进，径向地向外延伸，并且在圆周方向上至少部分地封闭通道。
17.换言之，放置在通道基底结构的优选地实心的突起上的根据本发明的材料突起由呈第二附加结构的翅片侧翼的材料形成，并且每个材料突起基本上在径向方向上形成连续过渡，到位于它们下方的突起的两个侧表面。因此，它们构成流体引导结构，其照原样将来自侧面的液体流体引导到分段中。径向地布置在外侧上的突起的端表面可以在整个通道宽度上延伸。在突起上所布置的所述材料突起的位置处，液态流体也可以在相邻分段之间交换，并且可以从一个分段通过进入相邻分段。具有放置在其上的材料突起的突起因此构成对流体通过的屏障。
18.在这种情况下，材料突出在轴向方向上还可以具有比布置在它们下方的突出的范围更小的范围。由于材料突出的尺寸、形状和取向，热交换器流体的润湿行为主要是流体流动增加的原因。基本上在轴向和径向方向上延伸的材料突出的轮廓线也可以是弯曲的或不规则的。
19.在本发明中，借助于两个翅片之间这种类型的通道的分段，所述通道被中断时间，并且再次在外周方向上被中断，因此，至少减少或完全防止通道中出现的气泡的迁移。液体和蒸气沿着通道的交换通过相应的附加结构以越来越小的程度辅助，甚至根本不辅助。
20.本发明的特定优点在于以局部地特定方式所控制的方式进行液体和蒸气的交换，并且在分段中气泡成核位点的溢流局部地发生，并且特别地由于材料突起，从侧面发生。总的来说，通过对通道的分段的有针对性的选择，可以根据使用参数方便地优化蒸发器管结构，并且因此实现热传递的增加。由于翅片底部在凹槽基底的区域中的温度高于在翅片顶端处的温度，用于加强在凹槽基底中气泡形成的结构元件也特别有效。
21.此外，附加结构局部地减小两个翅片之间的通道中的通流横截面面积至少80％，也是有利的。总体上，通过在通道的分段中增加单个通道截面的分离，取决于使用参数，可进一步优化蒸发器管结构，以进一步增加热传递。
22.在本发明的有利实施方式中，突起和材料突起可以将两个翅片之间的通道中的通流横截面面积局部地减小至少30％。由此局部地充分地界定分段，以用于流体的通过。因此，位于两个分段之间的通道截面就流体而言足以非常实质性地从位于相邻处的通道截面被分离。
23.有利地，突起和材料突起可以将两个翅片之间的通道中的通流横截面面积局部地减小40％至70％。位于两个分段之间的通道截面相对于位于相邻的通道截面在流体方面形成实质性的屏障。
24.在本发明的优选改进中，除了单独的局部开口之外，可以径向地向外封闭通道。在此，翅片可以具有基本上t形的或形的横截面，其结果是翅片之间的通道是封闭的，除了作为局部开口的孔隙之外。在蒸发过程期间出现的蒸汽气泡可以通过所述开口逸出。通过可以从现有技术中收集的方法变形翅片顶端。
25.在此背景下，翅片顶端还可以在轴向方向上被折叠，或者甚至在某种程度上可以在朝向通道基底的方向上形成翅片顶端。因此，通道也可以从下方和/或从侧面和/或从上方，从多个互补结构元件的组合，以期望的量逐渐缩减，或完全被封闭。通道总是在翅片之间再分成离散的分段。
26.通过将根据本发明的分段与除了孔隙或狭缝之外封闭的通道组合，获得一种结构，该结构在非常宽的操作条件范围内具有非常高的液体蒸发效率。特别地，在热流密度变化或驱动温差变化的情况下，该结构的热传递系数实现一致的高水平。
27.在本发明的有利改进中，每个分段可以具有至少一个局部开口。该最小要求还确保在蒸发过程期间在通道分段中出现的气泡可以逸出到外部。局部开口的尺寸和形状被设计成使得甚至液体介质可以穿过其中，并且流入到通道分段中。因此，为了在局部开口处保持蒸发过程，由此必须在相互地相反的方向上将相同量的液体和蒸汽输送通过开口。通常使用容易润湿管材料的液体。由于毛细管效应，即使与正压相反，这种类型的液体也可以通过外管表面中的每个开口渗透通道。
28.此外，局部开口的数量与分段的数量的商可以是1：1至6：1。此外，优选地，所述商可以是1：1至3：1。位于翅片之间的通道基本上被上部翅片区域的材料封闭，其中，在通道分段中所产生的空腔通过开口连接到周围空间。所述开口还可以被构造为孔隙，该孔隙可以形成为相同尺寸或者两个或更多个尺寸类别。在多个局部开口以比率形成在分段上的情况
下，具有两个尺寸类别的孔隙可能特别地适合。例如，根据规则的重复方案，大开口沿着通道跟随每个小开口。这种结构在通道中产生定向流。液体优选地在毛细管压力的帮助下通过小孔隙被吸入，并且润湿通道壁，其结果是产生了薄膜。蒸汽积聚在通道的中心，并且在具有最低毛细管压力的位置处逸出。同时，大孔隙必须以这样的方式设定尺寸，使得蒸气可以足够快速地逸出，并且通道在该过程中不会变干。相对于较小液体孔隙的蒸气孔隙的大小和频率应彼此协调。
29.在本发明的优选实施方式中，呈第一附加结构形式的突起可以至少由两个整体地环绕的翅片之间的通道基底的材料形成。通过这种方式，为了从管壁到相应结构元件中的良好热交换，保持整体结合的连接。此外，突起还可以附加地由翅片侧翼的材料构成。通道从通道基底的均质材料的分段对于蒸发过程是特别有利的。
30.在特别优选的实施方式中，第一附加结构形式的突起的高度可以为0.15mm至1mm之间。附加结构的这种尺寸设计特别容易与高性能翅片化管相协调，并且由外部结构的结构尺寸优选地位于亚毫米至毫米范围内的事实来表达。
31.以一种有利的方式，突起可以具有不对称的形状。结构的不对称性在此出现在垂直于纵向管轴线行进的截面平面中。不对称的形状可以对蒸发过程做出额外的贡献，特别是如果形成相对大的表面。不对称性可以形成在通道基底上的附加结构的情况下以及在翅片顶端处。
32.在本发明的优选实施方式中，突起可以在垂直于纵向管轴线行进的截面平面中具有梯形横截面。梯形横截面结合整体辊轧的翅片化管结构是技术上容易控制的结构元件。在此可能出现在梯形的其他平行主侧面中的轻微的制造所引起的不对称性。
33.以一种有利的方式，可以在突起的位置处，在管纵向轴线的方向上，形成相对的材料突起。因此，突起与相对的材料突起一起构成用于流体通过的屏障。
34.参考示意图更详细地解释本发明的示范性实施方式，在附图中：
35.图1示意性地示出了具有由附加结构细分的分段的热交换器管的横截面的局部视图，
36.图2示意性地示出了具有折叠的翅片顶端的热交换器管的外部结构的一部分的斜视图，
37.图3示意性示出了在突起的位置处的材料突起的详细视图，以及
38.图4示意性示出了在突起的位置处的材料突起的另一实施方式的详细视图，以及，
39.图5示意性示出了在突起的位置处具有相对的材料突起的热交换器管的外部结构的一部分的斜视图。
40.图1示意性地示出了根据本发明的热交换器管1的横截面的局部视图，其具有由附加结构7细分的分段8。整体辊轧的热交换器管1在管的外侧上具有螺旋环绕的翅片2，在翅片之间形成主凹槽作为通道6。翅片2沿着管的外侧上的螺旋线连续地延伸而不中断。翅片底部3从管壁10基本上径向地突出。在完成的热交换器管1上，测量翅片高度h，从通道基底61的最低点开始，从翅片侧翼4范围外的翅片底部3，到完全形成的翅片化管的翅片顶端5。
41.提出了一种热交换器管1，其中呈径向地向外指向的突起71的形式的附加结构7被布置在通道基底61的区域中，这些突起各自在径向方向上由位于通道基底61与翅片顶端5之间的端表面713界定。所述突起71被称为第一附加结构，并且由管壁10的材料从通道基底
61形成。突起71在通道基底61中以优选地规则的间隔布置，并且横向于通道的进程，从翅片2的翅片底部3在位于其上方的邻近的翅片底部的方向上，至少部分地或者完全地延伸(未在图平面中示出)。位于径向地向外的材料突起72以第二附加结构7的形式被布置在凸起71的位置处，所述材料突起由翅片侧翼4的材料形成。材料突起72各自在径向方向上被布置在端表面713与翅片顶端5之间，使得材料突起72经由通道6的通道基底61围绕突起71的径向范围，侧向地位于翅片侧翼4上而形成。材料突起72在轴向和径向方向上比在圆周方向上更进一步延伸。以这种方式，作为通道6的主凹槽以规则的间隔至少部分地逐渐缩减。所得的分段8连同材料突起72一起促进气泡核的形成，以特定方式，作为流体流动的引导结构。至少减少了单个分段8之间的液体和蒸气的直接交换。
42.除了具有径向地位于外侧上的材料突起72的通道基底61上形成突起71之外，作为翅片2的远端区域的翅片顶端5被方便地变形，其方式为使得它们在径向方向上，通过轴向折叠的翅片顶端51，部分地封闭通道6。通道6与环境之间的连接被构造成孔隙9的形式，作为局部开口，使得蒸汽泡可以从通道6中逸出。通过辊轧方法变形翅片顶端5，可以从现有技术中收集辊轧方法。由此，主凹槽6构成底切凹槽。通过突起71与呈附加结构7形式的材料突起72的组合，获得呈中空空间形式的分段8，该中空空间进一步区别在于其在非常宽范围的操作条件下具有非常高的液体蒸发效率。液体在由材料突起72所辅助的分段8内蒸发，作为额外的流体引导结构。所产生的蒸气在局部开口9处从通道6出现，液体流体也流动通过所述局部开口。易于润湿的管表面也可以是流体流入的辅助。
43.根据本发明的解决方案涉及结构化管，其中热传递系数在该管的外侧上增加。为了不使热通量阻力的主要部分移向内侧，可以通过合适的内部结构化11在内侧额外地增强热传递系数。用于管状热交换器的热交换器管1通常具有至少一个结构化区域和平滑端部件，以及可能的平滑中间部件。平滑端部件和/或中间部件界定结构化区域。使得热交换器管1可以容易地安装在管状热交换器中，结构化区域的外径不应大于平滑端部和中间部件的外径。
44.图2示意性地示出了具有折叠的翅片顶端51的热交换器管1的外部结构的一部分的斜视图。为了更好地说明，仅示出了对于理解而言最重要的外部结构的结构元件。除了在通道基底61处形成突起71之外，该突起具有径向地位于外侧上的材料突起72，翅片顶端5进而变形为翅片2的远侧区域，其方式为使得它们在径向方向上通过轴向折叠的翅片顶端51，部分地封闭通道6。通道6与周围环境之间的连接被构造为局部开口9的形式，用于蒸汽泡从通道6逸出，并且用于液体流体流入通道6中。以这种方式，主凹槽6进而构成底切凹槽。轴向折叠的翅片顶端51由翅片2形成，因此在轴向方向上在通道6上延伸。通过附加结构7，两个翅片2之间的通道6中的通流横截面面积特别有效地被局部地减小，以便由此在操作期间限制通道6中的流体流动。
45.图3示意性地示出了在突起71的位置处的材料突起72的详细视图。通过齿形辊轧盘，从翅片侧翼4的材料产生径向地放置到优选地实心的突起71上的材料突起72，这形成通道基底61上的壁材料和翅片侧翼4上的材料两者。尽管突起71和材料突起72因此由管壁的不同区域形成，材料突起72可以基本上形成过渡，该过渡在径向方向上延续到位于它们下方的突起71的两个侧表面711。在这种情况下，突起71仅在通道基底61的一部分上行进，并且在轴向管方向上终止于前表面712。材料突起72以隔板的方式形成，并且大致径向地和在
管纵向轴线a的方向上延伸，并且例如在所述轴向方向上形成大约远至通道中心。在这方面，突起71的端表面713也可以在管纵向轴线a的方向上进一步延伸，或者甚至在相对翅片之间的整个通道宽度上延伸。在这个区域中开始，流体流可以被更精确地控制，并且可以有助于在周向方向上相邻的两个分段8中形成气泡。因此，具有放置在其上的材料突起72的突起71也构成用于流体通过的屏障。
46.同样如从图3中显而易见的，材料突出72的轴向范围稍微短于位于其下方的突出71的轴向范围。通过这种方式，相对于管纵向轴线a产生开口，用于液体热交换器流体，该液体热交换器流体更容易从侧面被引导到相邻分段8中，以辅助形成气泡。
47.图4示意性地示出了在突出71的位置处材料突出72的另一实施方式的详细视图。径向地放置到通道基本结构的突出71上的材料突出72通过齿形辊轧盘由翅片侧翼4的材料制成，这形成通道基底61上的壁材料和翅片侧翼4上的材料两者。基本上在轴向和径向方向上延伸的材料突出的轮廓线也是弯曲的或不规则的。在该实施方式中，材料突出72在轴向方向上具有变化的范围。换言之，如在径向方向上向外看到的，实现了到翅片侧翼4中的连续过渡。总体上，材料突出72的表面也略微固有地弯曲。这些形状是另外平坦表面的某些变化，其在液体热交换器流体的表面特性和润湿行为方面是特别有利的。这种结构以一种特别优选的方式将液体热交换器流体从侧面引导到相邻的区段8中，以帮助形成气泡。
48.图5示意性地示出了热交换器管1的外部结构的一部分的斜视图，该热交换器管在突起71的位置处具有两个相对的材料突起72。为了更好地说明，仅示出了对于理解而言最重要的外部结构的结构元件。除了在通道基底61上形成突起71之外，该突起具有径向地位于外侧上的材料突起72，翅片顶端5进而作为翅片2的远端区域以这样的方式被变形，使得它们利用轴向折叠的翅片顶端51在径向方向上部分地封闭通道6。通道6与周围环境之间的连接被构造成局部开口9，用于蒸汽泡从通道6逸出，并且用于液体流体流入通道6中。在突起71和材料突起72呈附加结构7的形式的情况下，两个翅片2之间的通道6中的通流横截面面积特别有效地被局部地减小，以便由此在操作期间限制通道6中的流体流动。
49.在这种情况下，突起71在相邻翅片2之间的整个通道宽度上在管纵向轴线a的方向上延伸。相对的材料突起72在突起71的位置处位于径向地向外而形成。具有放置在其上的材料突起72的突起71因此构成用于流体通过的屏障。
50.附图标记清单
51.1 热交换器管
52.2 翅片
53.3 翅片底部
54.4 翅片侧翼
55.5翅片顶端，翅片的远端区域
56.51轴向折叠的翅片顶端
57.6通道，主凹槽
58.61 通道基底
59.7 附加结构
60.71通道基底上的第一附加结构形式的突起
61.711 突起的侧向表面
62.712 突起的前表面
63.713 突起的端表面
64.72 材料突起
65.8 分段
66.9局部开口，孔隙
67.10 管壁
68.11 内部结构
69.a管纵向轴线
70.h 翅片高度

技术特征：
1.一种金属热交换器管(1)，包括整体式翅片(2)，所述整体式翅片形成在管的外侧上，并且具有翅片底部(3)、翅片侧翼(4)以及翅片顶端(5)，其中，翅片底部(3)从管壁(10)径向地突出，并且在翅片(2)之间形成具有通道基底(61)的通道(6)，其中，通道间隔开的附加结构(7、71、72)布置在通道中，-所述附加结构将翅片(2)之间的通道(6)分成分段(8)，以及-所述附加结构局部地减小两个翅片(2)之间的通道(6)中的通流横截面面积，因此在操作期间至少限制通道(6)中的流体流动，以及-其中，第一附加结构(7，71)是径向地向外指向的突起(71)，所述突起从通道基底(61)出现，并且每个突起在径向方向上由位于通道基底(61)与翅片顶端(5)之间的端表面(713)界定，其结果是限定了突起(71)的径向范围，其特征在于，-其中，呈第二附加结构(7，72)形式的材料突起(72)被径向地向外地布置在突起(71)的位置处，由翅片侧翼(4)的材料形成材料突起，-其中，材料突起(72)各自沿着径向方向被布置在端表面(713)与翅片顶端(5)之间，使得材料突起(72)经由通道(6)的通道基底(61)围绕突起(71)的径向范围，横向地位于翅片侧翼(4)上形成，以及-其中，材料突起(72)在轴向和径向方向上比在圆周方向上更进一步延伸。2.根据权利要求1所述的热交换器管(1)，其特征在于，突起(71)和材料突起(72)局部地减小两个翅片(2)之间的通道(6)中的通流横截面面积至少30％。3.根据权利要求1或2所述的热交换器管(1)，其特征在于，突起(71)和材料突起(72)局部地减小两个翅片(2)之间的通道(6)中的通流横截面面积至少40至70％。4.根据权利要求1至3中的一项所述的热交换器管(1)，其特征在于，除了单独的局部开口(9)之外，径向地向外封闭通道(6)。5.根据权利要求1至4中任一项所述的热交换器管(1)，其特征在于，每个分段(8)具有至少一个局部开口(9)。6.根据权利要求1至5中任一项所述的热交换器管(1)，其特征在于，突起(71)至少由在两个整体式环绕的翅片(2)之间的通道基底(61)的材料形成。7.根据权利要求6所述的热交换器管(1)，其特征在于，突起(7)具有在0.15mm与1mm之间的高度。8.根据权利要求1至7中任一项所述的热交换器管(1)，其特征在于，突起(71)具有不对称的形状。9.根据权利要求1至8中任一项所述的热交换管(1)，其特征在于，突起(71)在垂直于管纵向轴线(a)延伸的截面平面中具有梯形横截面。10.根据权利要求1至9中任一项所述的热交换器管(1)，其特征在于，在管纵向轴线(a)的方向上，在突起(71)的位置处形成相对的材料突起(72)。

技术总结
本发明涉及一种金属热交换器管(1)，包括在管的外侧上形成的整体式翅片(2)，所述翅片具有翅片底部(3)、翅片侧翼(4)以及翅片顶端(5)，其中翅片底部(3)从管壁(10)径向地突出，并且在翅片(2)之间形成通道(6)，该通道具有通道基底(61)并且在该通道中布置了彼此间隔开的附加结构(7，71，72)。附加结构(7，71，72)将翅片(2)之间的通道(6)分成分段(8)。附加结构(7，71，72)局部地减小了流体可以在通道(6)中在两个翅片(2)之间流动通过的横截面面积，并且因此在操作过程中至少界定了通道(6)中的流体流动。第一附加结构(7、71)是从通道基底(61)开始和径向地向外指向的突起(71)，并且每个在径向方向上由位于通道基底(61)与翅片顶端(5)之间的终止面(713)界定，由此限定突起(71)的径向延伸部。径向地向外定位的材料突起(72)作为第二附加结构(7，72)被布置在凸起(71)的位置处，并且由翅片侧翼(4)的材料形成。材料突起(72)各自在径向方向上被布置在终止面(713)与翅片顶端(5)之间，这样使得围绕凸起(71)的径向范围的材料突起(72)形成在通道(6)的通道基底(61)上方，侧向地抵靠翅片侧翼(4)。材料突起(72)在轴向和径向方向上比在圆周方向上更进一步延伸。一步延伸。一步延伸。


技术研发人员：阿希姆
受保护的技术使用者：威兰德-沃克公开股份有限公司
技术研发日：2021.10.07
技术公布日：2023/8/1