一种车架总成及生产工艺的制作方法

1.本技术涉及汽车生产技术领域，尤其是涉及一种车架总成及生产工艺。


背景技术：

2.随着我国经济的高速发展，汽车已经成为人们日常通勤中常用的交通工具，而绝大部分汽车都具有作为整车骨架的车架，汽车绝大多数部件及总成都是通过车架来固定的，如发动机、传动系、悬架、转向系统、驾驶室、货箱和相关操作机构。车架起到支撑连接汽车各零部件的作用，并承受来自车内外的各种载荷。
3.相关技术中，车架总成在焊接的过程中通常主要采用随行焊接的生产线进行焊接生产，同时结合机器人焊接技术，能够实现大批量生产和一次装夹、分次焊接的理想状态，从而提高了车架总成的生产效率。
4.然而，针对上述相关技术，存在着车架总成在焊接的过程中难以有效地将车架总成的结构与机器人相结合运用，进而难以在保证焊接的精度和可靠性的前提下有效地提升生产效率的问题。


技术实现要素：

5.为了解决相关技术中车架总成在焊接的过程中难以有效地将车架总成的结构与机器人相结合运用，进而难以在保证焊接的精度和可靠性的前提下有效地提升生产效率的问题，本技术提供一种车架总成及生产工艺。
6.本技术提供的一种车架总成及生产工艺采用如下的技术方案：第一方面，本技术提供一种车架总成，包括：底盘纵梁，所述底盘纵梁设置有两根，两根所述底盘纵梁间隔设置，所述底盘纵梁上设置有侧板总成，所述侧板总成上预制有多个功能件；底盘横梁，所述底盘横梁设置于两个所述底盘纵梁之间，所述底盘横梁与所述底盘纵梁相互垂直，所述底盘横梁设置有多个，多个所述底盘横梁平行间隔设置；车架后部总成，所述车架后部总成焊接在两个所述侧板总成之间；以及车架前部总成，所述车架前部总成焊接在两个所述侧板远离所述车架后部总成的一端。
7.通过采用上述技术方案，将车架总成设置成底盘纵梁、底盘横梁、车架后部总成、车架前部总成的组合，生产的过程中，先将底盘横梁与底盘纵梁焊接在一起，焊接完毕后，再将车架后部总成与车架前部总成依次焊接在底盘纵梁的侧板总成上，与相关技术相比较，本技术有效地的将车架总成划分为多个模块，再根据模块的划分，再依次先对各个模块进行加工，加工完毕后再将模块与模块之间进行焊接，有效地将车架总成自身的结构与机器人的工作相结合运用，从而一定程度上解决了相关技术中车架总成在焊接的过程中难以有效地将车架总成的结构与机器人相结合运用。
8.可选的，所述车架后部总成包括第一后部组件、第二后部组件、u型连接件以及车
架后部预装件，所述第一后部组件与所述第二后部组件平行间隔设置，所述第一后部组件焊接在一根所述底盘纵梁的侧板总成上，所述第二后部组件焊接在另一根所述底盘纵梁的侧板总成上，所述第一后部组件与所述第二后部组件沿两根所述底盘纵梁的中轴线对称设置，所述u型连接件的一端焊接在所述第一后部组件上，所述u型连接件的另一端焊接在所述第二后部组件上，所述车架后部预装件同时与所述第一后部组件、第二后部组件以及u型连接件焊接。
9.通过采用上述技术方案，将车架后部总成设置成第一后部组件、第二后部组件、u型连接件以及车架后部预装件的组合，使得在焊接车架后部总成的过程中，只需要依次使用机器人搬运和焊接第一后部组件、第二后部组件、u型连接件以及后部预装件，即可实现对车架后部总成的焊接，且后部预装件上预装好了各类需要预装的工件，从而使得后部预装件焊接好了之后，不需要再次对车架后部总成进行加工，一定程度上减小了加工过程中过多的焊接对车架总成整体性能的负面影响，同时也有效地增强了车架总成的生产效率。
10.可选的，所述车架后部预装件上预装有吊装盒，所述吊装盒的一端可拆卸连接在所述后部预装件上，所述吊装盒的另一端固定连接有吊耳，所述吊耳用于吊装所述车架后部总成。
11.通过采用上述技术方案，吊装盒的设置，使得当要对车架后部总成进行焊接时，只需要通过吊耳，将车架后部总成进行整体吊装焊接即可，吊装盒与吊耳的设置，有效的减小了在焊接车架后部总成的过程中车架后部总成由于吊装而发生变形的可能性。
12.可选的，所述车架前部总成包括第一前部组件、第二前部组件以及车架前部预装件，所述第一前部组件与所述第二前部组件平行间隔设置，所述第一前部组件焊接在一根所述底盘纵梁的侧板总成上，所述第二前部组件焊接在另一根所述底盘纵梁的侧板总成上，所述第一前部组件与所述第二前部组件沿两根所述底盘纵梁的中轴线对称设置，所述车架前部预装件设置有两个，两个所述车架前部预装件分别焊接在所述第一前部组件与所述第二前部组件上，两个车架前部预装件沿两根所述底盘纵梁的中轴线对称设置。
13.通过采用上述技术方案，将车架前部总成设置成第一前部组件、第二前部组件以及车架前部预装件的组合，使得当要焊接车架前部总成的过程中，只需要依次对第一前部组件、第二前部组件以及前部预装组件进行焊接，即可实现车架前部总成的焊接安装，同时由于车架前部预装件是提前预制好的，因此不需要后期再对车架前部总成进行过多的处理，从而一定程度上减小了后期因为要在车架前部总成安装零部件，导致车架前部总成因加工而被损坏的可能性。
14.可选的，所述车架前部预装件上开设有插接孔，两个所述车架前部预装件上的插接孔沿两根所述底盘纵梁的中轴线对称设置，两个所述插接孔上同轴穿设有支撑杆，所述支撑杆与所述车架前部预装件可拆卸连接。
15.通过采用上述技术方案，插接孔和支撑杆的设置，使得在车架前部总成焊接好之后，能够被有效地支撑杆给支撑住，从而一定程度上减小了车架前部总成变形的可能性。
16.第二方面，本技术还提供一种生产工艺，用于生产本技术的一种车架总成，包括以下步骤：s1、提供第一机械手和第二机械手，所述第一机械手用于搬运工件，所述第二机械手用于对车架总成进行焊接；
s2、提供安装有侧板总成的底盘纵梁，第一机械手将两个所述底盘纵梁抓取并放置在工作平台上；s3、提供底盘横梁，第一机械手将底盘横梁抓取并放置在指定位置，通过第二机械手将底盘纵梁与底盘横梁焊接在一起；s4、提供车架后部总成，吊装车架后部总成，将车架后部总成吊装放置在工作平台上并与侧板总成抵触；s5、第二机械手将侧板总成与车架后部总成焊接在一起；s6、提供车架前部总成，第一机械手抓取车架前部总成，第二机械手将车架前部总成焊接在侧板总成上，完成车架总成的生产。
17.通过采用上述技术方案，只需要s1
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s6六个步骤，即可实现本技术的车架总成的焊接拼装，整个焊接拼装的过程中，有效地将第一机械手、第二机械手以及车架总成自身的结构进行了合理的组合，使得在对车架总成进行焊接拼装的过程中，整个过程更加合理清晰，从而一定程度上解决了相关技术中车架总成在焊接的过程中难以有效地将车架总成的结构与机器人相结合运用，进而难以在保证焊接的精度和可靠性的前提下有效地提升生产效率的问题。
18.可选的，所述第一机械手为单轨道机械手，所述第二机械手为定点机械手，所述第二机械手在进行焊接时，所述第一机械手同时进行下一工序中所需的工件的搬运。
19.通过采用上述技术方案，将第一机械手设置为单轨道机械手，第二机械手设置为定点机械手，使得第一机械手能够有效地对机架总成所需要的工件进行搬运，同时在第二机械手进行焊接的过程中，第一机械手能够对工件进行焊接，从而有效地提高了车架总成焊接拼装的效率。
20.可选的，步骤s4中，“提供车架后部总成，吊装车架后部总成”的步骤具体包括：提供具有吊耳的预装吊装盒，将所述吊装盒连接在所述车架后部总成上，依靠所述吊耳，通过机械吊装的方式对车架后部总成进行吊装。
21.通过采用上述技术方案，在s4的过程中，通过吊装盒与吊耳的设置，使得在对车架后部总成进行安装的过程中，车架后部总成因为吊装时进行焊接发生变形的可能大大减小。
22.可选的，步骤s6包括，提供第一前部组件、第二前部组件和支撑杆，在第一前部组件、第二前部组件上开设插接孔，将第一前部组件焊接于其中一侧板总成，第二前部组件焊接于另一侧板总成，将支撑杆穿过插接孔以使第一前部组件和第二前部组件可拆卸连接。
23.通过采用上述技术方案，在s6中，当车架前部总成安装完毕后，使用支撑杆对车架前部总成进行支撑，有效地减小了车架前部总成焊接拼装完毕后发生变形的可能性。
24.可选的，步骤s6还包括，提供两个车架前部预装件，将两个车架前部预装件分别安装于第一前部组件、第二前部组件，第一前部组件、第二前部组件焊接于侧板总成上后，车架前部预装件与对应的侧板总成端部相抵。
25.通过采用上述技术方案，在焊接第一前部组件、第二前部组件完成后，刚好能够使得车架前部预装件与侧板总成抵接，从而使得车架前部预装件能够更加稳定。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过将车架总成设置成底盘纵梁、底盘横梁、车架后部总成、车架前部总成的组
合，使得当要对车架总成进行焊接拼装时，先将底盘横梁与底盘纵梁焊接在一起，焊接完毕后，再将车架后部总成与车架前部总成依次焊接在底盘纵梁的侧板总成上，与相关技术相比较，本技术有效地的将车架总成划分为多个模块，再根据模块的划分，再依次先对各个模块进行加工，加工完毕后再将模块与模块之间进行焊接，有效地将车架总成自身的结构与机器人的工作相结合运用，从而一定程度上解决了相关技术中车架总成在焊接的过程中难以有效地将车架总成的结构与机器人相结合运用，进而难以在保证焊接的精度和可靠性的前提下有效地提升生产效率的问题；2.通过s1
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s2
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s6六个步骤的设置，即可实现本技术的车架总成的焊接拼装，整个焊接拼装的过程中，有效地将第一机械手、第二机械手以及车架总成自身的结构进行了合理的组合，使得在对车架总成进行焊接拼装的过程中，与相关技术相比较，整个过程更加合理清晰；3.通过将每个车架前部预装件上设置有多个插接孔的设置，使得在s6中，其一，工作人员能够根据车架前部总成易于变形的位置来设置支撑杆，从而进一步地减小了车架前部总成焊接拼装完毕后发生变形的可能性，其二，一定程度上能够有效地保证车架总成的同轴度。
附图说明
27.图1是本技术实施例一种车架总成的底盘纵梁、底盘横梁连接后的结构示意图。
28.图2是本技术实施例一种车架总成的车架后部总成的结构示意图。
29.图3是本技术实施例一种车架总成的车架前部总成的结构示意图。
30.图4是本技术实施例一种车架总成生产完成后的整体结构示意图。
31.图5是本技术实施例一种车架总成在工程生产的生产过程展示图，主要用于展示第一机械手和第二机械手的位置。
32.附图标记说明：1、底盘纵梁；2、侧板总成；3、底盘横梁；4、车架后部总成；41、第一后部组件；42、第二后部组件；43、u型连接件；44、车架后部预装件；5、吊装盒；6、吊耳；7、车架前部总成；71、第一前部组件；72、第二前部组件；73、车架前部预装件；8、插接孔；9、支撑杆；10、第一机械手；11、第二机械手。
具体实施方式
33.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
34.本技术实施例公开一种车架总成及生产工艺。
35.需要说明的是，在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、
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纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
36.需要说明的是，对于车架总成，哪一端是前端，哪一端是后端，对本领域技术人员而言，是显而易见的，因此本技术中，对车架前后的描述是清楚的。
37.第一方面，本技术提供一种车架总成：参照图1、图2和图3，一种车架总成包括底盘纵梁1、底盘横梁3、车架前部总成7以及车架后部总成4，在对车架总成进行生产的过程中，将车架总成结构有效地分解成了多个不同的部分，再先后对这些部分进行组合拼装，从而有效地将车架总成的结构与工程中的机器人相结合运用，一定程度上在保证焊接的精度和可靠性的情况下提升了生产效率。
38.底盘纵梁1设置有两根，两根底盘纵梁1间隔设置，底盘纵梁1上设置有侧板总成2，侧板总成2上预制有多个功能件；底盘横梁3设置于两个底盘横梁3之间，底盘横梁3与底盘纵梁1相互垂直，底盘横梁3设置有多个，多个底盘横梁3平行间隔设置；车架后部总成4用于安装在车架总成的后部，车架后部总成4焊接在两个侧板总成2之间；以及车架前部总成7用于安装在车架总成的前部，车架前部总成7焊接在两个侧板总成2远离车架后部总成4的一端。
39.本技术实施例中，底盘横梁3设置有两根，在其他实施例中，根据车架的型号的不同，可以将底盘横梁3设置有三根、四根、五根等数量都是能够实施的。但需要注意的是，无论是设置有几根底盘横梁3，为了保证地板纵梁和底盘横梁3的受力形式更好，都应该将底盘横梁3与底盘纵梁1相互垂直设置。
40.另外，关于侧板总成2上预制有多个功能件，功能件的选择，是需要根据本技术要生产型号的车架来设计的，同时在进行生产加工前就应该根据设计要求，将多个功能件安装在侧板总成2上，有效地减小了后期焊接功能件对车架总成造成影响的可能性。
41.将车架总成设置成底盘纵梁1、底盘横梁3、车架后部总成4、车架前部总成7的组合，生产的过程中，先将底盘横梁3与底盘纵梁1焊接在一起，焊接完毕后，再将车架后部总成4与车架前部总成7依次焊接在底盘纵梁1的侧板总成2上，与相关技术相比较，本技术有效地的将车架总成划分为多个模块，再根据模块的划分，再依次先对各个模块进行加工，加工完毕后再将模块与模块之间进行焊接，有效地将车架总成自身的结构与机器人的工作相结合运用，从而一定程度上解决了相关技术中车架总成在焊接的过程中难以有效地将车架总成的结构与机器人相结合运用。
42.参照图2，本技术实施例中，车架后部总成4包括第一后部组件41、第二后部组件42、u型连接件43以及车架后部预装件44，第一后部组件41与第二后部组件42平行间隔设置，第一后部组件41焊接在一根底盘纵梁1的侧板总成2上，第二后部组件42焊接在另一根底盘纵梁1的侧板总成2上，第一后部组件41与第二后部组件42沿两根底盘纵梁1的中轴线对称设置，u型连接件43的一端焊接在第一后部组件41上，u型连接件43的另一端焊接在第二后部组件42上，车架后部预装件44同时与第一后部组件41、第二后部组件42以及u型连接件43焊接。
43.将车架后部总成4设置成第一后部组件41、第二后部组件42、u型连接件43以及车架后部预装件44的组合，使得在焊接车架后部总成4的过程中，只需要依次使用机器人搬运和焊接第一后部组件41、第二后部组件42、u型连接件43以及车架后部预装件44，即可实现对车架后部总成4的焊接，且车架后部预装件44上预装好了各类需要预装的工件，从而使得车架后部预装件44焊接好了之后，不需要再次对车架后部总成4进行加工，一定程度上减小了加工过程中过多的焊接对车架总成整体性能的负面影响，同时也有效地增强了车架总成的生产效率。本技术实施例中，采用u型连接件43能够有效地减缓相邻的侧板总成2相互挤
压的趋势，且能够减小连接件的连接处应力集中现象，在其他实施例中，可以采用杆状连接件，也是本技术能够实施的实施方式。
44.参照图2，在本技术实施例中，车架后部预装件44上预装有吊装盒5，吊装盒5的一端可拆卸连接在后部预装件上，吊装盒5的另一端固定连接有吊耳6，吊耳6用于吊装车架后部总成4。在其他实施例中，使用焊接的方式将吊装盒5安装在后部预装件上也是能够实施的，只不过在将车架总成交付给下游生产商时，需要采取电切割的方式将吊装盒5从后部预装件上切割下来。
45.吊装盒5的设置，使得当要对车架后部总成4进行焊接时，只需要通过吊耳6，将车架后部总成4进行整体吊装焊接即可，吊装盒5与吊耳6的设置，有效的减小了在焊接车架后部总成4的过程中车架后部总成4由于吊装而发生变形的可能性。
46.本技术实施例中，车架后部预装件44与吊装盒5连接处设置为平面，平面的设置更加便于后期对吊装盒5进行切割拆除的处理。同时车架后部预装件44呈v型设置，v型设置能够减小在吊装的时候吊装机械对车架后部总成4进行吊装时产生的弯矩，进而有效地避免了吊装时的应力集中现象，从而有效地减小了车架后部预装件44在吊装的过程中发生断裂的可能性。
47.参照图3和图4，车架前部总成7包括第一前部组件71、第二前部组件72以及车架前部预装件73，第一前部组件71与第二前部组件72平行间隔设置，第一前部组件71焊接在一根底盘纵梁1的侧板总成2上，第二前部组件72焊接在另一根底盘纵梁1的侧板总成2上，第一前部组件71与第二前部组件72沿两根底盘纵梁1的中轴线对称设置，车架前部预装件73设置有两个，两个车架前部预装件73分别焊接在第一前部组件71与第二前部组件72上，两个车架前部预装件73沿两根底盘纵梁1的中轴线对称设置。
48.将车架前部总成7设置成第一前部组件71、第二前部组件72以及车架前部预装件73的组合，使得当要焊接车架前部总成7的过程中，只需要依次对第一前部组件71、第二前部组件72以及前部预装组件进行焊接，即可实现车架前部总成7的焊接安装。
49.参照图4，车架前部预装件73上开设有插接孔8，两个车架前部预装件73上的插接孔8沿两根底盘纵梁1的中轴线对称设置，两个插接孔8上同轴穿设有支撑杆9，支撑杆9与车架前部预装件73可拆卸连接。
50.由于车架前部总成7在焊接安装完毕后，其是分为两个相对称的模块的，而底盘纵梁1、底盘横梁3以及侧板总成2是焊接成为一个整体的，因此侧板总成2会带动着车架前部总成7产生收敛的运动趋势，插接孔8和支撑杆9的设置，使得在车架前部总成7焊接好之后，能够被有效地支撑杆9给支撑住，从而一定程度上减小了车架前部总成7收敛变形的可能性。
51.本技术实施例一种车架总成的实施原理为：在车架总成生产的过程中，将车架总成自身的结构划分为多个模块，使得在对车架总成生产的过程中，将车架总成自身的结构与工厂内的机器人有效地结合起来，从而一定程度上解决了相关技术中车架总成在焊接的过程中难以有效地将车架总成的结构与机器人相结合运用，进而难以在保证焊接的精度和可靠性的前提下有效地提升生产效率的问题。
52.第二方面，参照图1-5，本技术还提供一种生产工艺，包括以下步骤：s1、提供第一机械手10和第二机械手11，第一机械手10用于搬运工件，第二机械手
11用于对车架总成进行焊接。
53.s1中，第一机械手10主要是用于搬运和夹持车架总成的各个部件，同时第一机械手10能够在其配套的轨道上滑动，以便搬运各种不同的部件。
54.第一机械手10为单轨道机械手，第二机械手11为定点机械手，第二机械手11在进行焊接时，第一机械手10能够进行工件的搬运。
55.将第一机械手10设置为单轨道机械手，第二机械手11设置为定点机械手，使得第一机械手10能够有效地对机架总成所需要的工件进行搬运，同时在第二机械手11进行焊接的过程中，第一机械手10能够对工件进行焊接，从而有效地提高了车架总成焊接拼装的效率。
56.s2、提供安装有侧板总成2的底盘纵梁1，第一机械手10将两个所述底盘纵梁1抓取并放置在工作平台上。
57.s2中，第一机械手10根据车架总成的设计要求将两个底盘纵梁1依次抓取至工作台的指定位置，抓取之前侧板总成2已经预制并焊接在了底盘纵梁1上了。需要注意的是，底盘纵梁1首先是翻转设置的，工作台上对应预留有供底盘纵梁1翻转放置的预留位置。此处翻转的过程采用机械翻转或是使用第一机械手10进行翻转都是能够实施的。
58.s3、提供底盘横梁3，第一机械手10将底盘横梁3抓取并放置在指定位置，通过第二机械手11将底盘纵梁1与底盘横梁3焊接在一起。
59.s3中，第一机械手10抓取并定位底盘横梁3至指定位置，同时通过第二机械手11对底盘纵梁1与底盘横梁3进行焊接。焊接完毕后，需要使用第一机械手10或者机械来将底盘纵梁1进行翻转，使得底盘纵梁1能够直接与工作台接触。
60.s4、提供车架后部总成4，吊装车架后部总成4，将车架后部总成4吊装放置在工作平台上并与侧板总成2抵触。
61.在s4的过程中，“提供车架后部总成4，吊装车架后部总成4”的步骤具体包括：提供具有吊耳6的预装吊装盒5，将所述吊装盒5连接在所述车架后部总成4上，依靠所述吊耳6，通过机械吊装的方式对车架后部总成4进行吊装。
62.通过吊装盒5与吊耳6的设置，使得在对车架后部总成4进行安装的过程中，车架后部总成4因为吊装时进行焊接发生变形的可能大大减小。
63.s5、第二机械手11将侧板总成2与车架后部总成4焊接在一起。
64.s4和s5中，使用工厂内的吊车将侧板总成2与车架后部总成4焊接在一起，在这个阶段，第一机械手10可以进行搬运车架前部总成7的工作，或者是辅助工厂内的工作人员来对车架前部总成7进行预先的焊接组装。
65.s6、提供车架前部总成7，第一机械手10抓取车架前部总成7，第二机械手11将车架前部总成7焊接在侧板总成2上，完成车架总成的生产。
66.s6中，第一机械手10和第二机械手11共同工作下，完成前部车架总成的焊接。
67.步骤s6中具体包括，提供第一前部组件71、第二前部组件72和支撑杆9，在第一前部组件71、第二前部组件72上开设插接孔8，将第一前部组件71焊接于其中一侧板总成2，第二前部组件72焊接于另一侧板总成2，将支撑杆9穿过插接孔8以使第一前部组件71和第二前部组件72可拆卸连接。
68.在s6中，当车架前部总成7安装完毕后，使用支撑杆9对车架前部总成7进行支撑，
有效地减小了车架前部总成7焊接拼装完毕后发生变形的可能性。
69.第一前部组件71、第二前部组件72设置有多个插接孔8，第一前部组件71与第二前部组件72上的插接孔8沿两根底盘纵梁1的中轴线一一对称设置，支撑杆9设有多个，多个支撑杆9根据设计要求安装在车架前部总成7上，多个支撑杆9平行设置。
70.将第一前部组件71、第二前部组件72上设置有多个插接孔8，其一，能够使得车架前部总成7焊接完毕后，工作人员能够根据车架前部总成7易于变形的位置来设置支撑杆9，从而进一步地减小了车架前部总成7焊接拼装完毕后发生变形的可能性，其二，一定程度上能够有效地保证车架总成的同轴度。
71.在s6中，提供两个车架前部预装件73，将两个车架前部预装件73分别安装于第一前部组件71、第二前部组件72，第一前部组件71、第二前部组件72焊接于侧板总成2上后，车架前部预装件73与对应的侧板总成2端部相抵。
72.将第一前部组件71和第二前部组件72焊接于侧板总成2上之后，车架前部预装件能够抵接在侧板总成2上，侧板总成2能够对车架前部预装件73提供较强的支撑，从而一定程度上减小了车架前部预装件73安装在第一前部组件71和第二前部组件72发生变形的可能性。
73.本技术实施例中，只需要s1
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s2
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s6六个步骤，即可实现本技术的车架总成的焊接拼装，整个焊接拼装的过程中，有效地将第一机械手10、第二机械手11以及车架总成自身的结构进行了合理的组合，使得在对车架总成进行焊接拼装的过程中，整个过程更加合理清晰，从而一定程度上解决了相关技术中车架总成在焊接的过程中难以有效地将车架总成的结构与机器人相结合运用，进而难以在保证焊接的精度和可靠性的前提下有效地提升生产效率的问题。
74.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种车架总成，其特征在于，包括：底盘纵梁（1），所述底盘纵梁（1）设置有两根，两根所述底盘纵梁（1）间隔设置，所述底盘纵梁（1）上设置有侧板总成（2），所述侧板总成（2）上预制有多个功能件；底盘横梁（3），所述底盘横梁（3）设置于两个所述底盘纵梁（1）之间，所述底盘横梁（3）与所述底盘纵梁（1）相互垂直，所述底盘横梁（3）设置有多个，多个所述底盘横梁（3）平行间隔设置；车架后部总成（4），所述车架后部总成（4）焊接在两个所述侧板总成（2）之间；以及车架前部总成（7），所述车架前部总成（7）焊接在两个所述侧板总成（2）远离所述车架后部总成（4）的一端。2.根据权利要求1所述的一种车架总成，其特征在于，所述车架后部总成（4）包括第一后部组件（41）、第二后部组件（42）、u型连接件（43）以及车架后部预装件（44），所述第一后部组件（41）与所述第二后部组件（42）平行间隔设置，所述第一后部组件（41）焊接在一根所述底盘纵梁（1）的侧板总成（2）上，所述第二后部组件（42）焊接在另一根所述底盘纵梁（1）的侧板总成（2）上，所述第一后部组件（41）与所述第二后部组件（42）沿两根所述底盘纵梁（1）的中轴线对称设置，所述u型连接件（43）的一端焊接在所述第一后部组件（41）上，所述u型连接件（43）的另一端焊接在所述第二后部组件（42）上，所述车架后部预装件（44）同时与所述第一后部组件（41）、第二后部组件（42）以及u型连接件（43）焊接。3.根据权利要求2所述的一种车架总成，其特征在于，所述车架后部预装件（44）上预装有吊装盒（5），所述吊装盒（5）的一端可拆卸连接在所述车架后部预装件（44）上，所述吊装盒（5）的另一端固定连接有吊耳（6），所述吊耳（6）用于吊装所述车架后部总成（4）。4.根据权利要求1所述的一种车架总成，其特征在于，所述车架前部总成（7）包括第一前部组件（71）、第二前部组件（72）以及车架前部预装件（73），所述第一前部组件（71）与所述第二前部组件（72）平行间隔设置，所述第一前部组件（71）焊接在一根所述底盘纵梁（1）的侧板总成（2）上，所述第二前部组件（72）焊接在另一根所述底盘纵梁（1）的侧板总成（2）上，所述第一前部组件（71）与所述第二前部组件（72）沿两根所述底盘纵梁（1）的中轴线对称设置，所述车架前部预装件（73）设置有两个，两个所述车架前部预装件（73）分别焊接在所述第一前部组件（71）与所述第二前部组件（72）上，两个车架前部预装件（73）沿两根所述底盘纵梁（1）的中轴线对称设置。5.根据权利要求4所述的一种车架总成，其特征在于，所述车架前部预装件（73）上开设有插接孔（8），两个所述车架前部预装件（73）上的插接孔（8）沿两根所述底盘纵梁（1）的中轴线对称设置，两个所述插接孔（8）上同轴穿设有支撑杆（9），所述支撑杆（9）与所述车架前部预装件（73）可拆卸连接。6.一种生产工艺，用于生产权利要求1-5中任意一项所述的一种车架总成，包括以下步骤：s1、提供第一机械手（10）和第二机械手（11），所述第一机械手（10）用于搬运工件，所述第二机械手（11）用于对车架总成进行焊接；s2、提供安装有侧板总成（2）的底盘纵梁（1），第一机械手（10）将两个所述底盘纵梁（1）抓取并放置在工作平台上；s3、提供底盘横梁（3），第一机械手（10）将底盘横梁（3）抓取并放置在指定位置，通过第
二机械手（11）将底盘纵梁（1）与底盘横梁（3）焊接在一起；s4、提供车架后部总成（4），吊装车架后部总成（4），将车架后部总成（4）吊装放置在工作平台上并与侧板总成（2）抵触；s5、第二机械手（11）将侧板总成（2）与车架后部总成（4）焊接在一起；s6、提供车架前部总成（7），第一机械手（10）抓取车架前部总成（7），第二机械手（11）将车架前部总成（7）焊接在侧板总成（2）上，完成车架总成的生产。7.根据权利要求6所述的一种生产工艺，其特征在于，所述第一机械手（10）为单轨道机械手，所述第二机械手（11）为定点机械手，所述第二机械手（11）在进行焊接时，所述第一机械手（10）同时进行下一工序中所需的工件的搬运。8.根据权利要求6所述的一种生产工艺，其特征在于，步骤s4中，“提供车架后部总成（4），吊装车架后部总成（4）”的步骤具体包括：提供具有吊耳（6）的预装吊装盒（5），将所述吊装盒（5）连接在所述车架后部总成（4）上，依靠所述吊耳（6），通过机械吊装的方式对车架后部总成（4）进行吊装。9.根据权利要求6所述的一种生产工艺，其特征在于，步骤s6具体包括：提供第一前部组件（71）、第二前部组件（72）和支撑杆（9），在第一前部组件（71）、第二前部组件（72）上开设插接孔（8），将第一前部组件（71）焊接于其中一侧板总成（2），第二前部组件（72）焊接于另一侧板总成（2），将支撑杆（9）穿过插接孔（8）以使第一前部组件（71）和第二前部组件（72）可拆卸连接。10.根据权利要求9所述的一种生产工艺，其特征在于，步骤s6还包括：提供两个车架前部预装件（73），将两个车架前部预装件（73）分别安装于第一前部组件（71）、第二前部组件（72），第一前部组件（71）、第二前部组件（72）焊接于侧板总成（2）上后，车架前部预装件（73）与对应的侧板总成（2）端部相抵。

技术总结
本申请涉及汽车生产技术领域，尤其是涉及一种车架总成及生产工艺，包括底盘纵梁、底盘横梁、车架前部总成以及车架后部总成，在对车架总成进行生产的过程中，将车架总成结构有效地分解成了多个不同的部分，再先后对这些部分进行组合拼装，从而有效地将车架总成的结构与工程中的机器人相结合运用；同时通过S1


技术研发人员：叶克表 何柳洋 洪炜迪
受保护的技术使用者：杭州叉车钣焊有限公司
技术研发日：2023.05.26
技术公布日：2023/8/1