一种用于绝缘栅双极型晶体管封装外壳端子自动折弯系统的制作方法

1.本发明涉及外壳端子折弯技术领域，具体为一种用于绝缘栅双极型晶体管封装外壳端子自动折弯系统。


背景技术：

2.绝缘栅双极型晶体管，是由bjt(双极型三极管)和mos(绝缘栅型场效应管)组成的复合全控型电压驱动式功率半导体器件,兼有mosfet的高输入阻抗和gtr的低导通压降两方面的优点，而在进行绝缘栅双极型晶体管封装外壳端子生产加工过程中，通常需要对其进行折弯加工才能适应与后续的对应形状的元件进行封装。
3.例如专利号为cn202220155471.x的一种用于绝缘栅双极型晶体管封装外壳端子自动折弯机，包括底座，所述底座的上端面固定连接有主盒体，所述主盒体上表面的后端固定连有加工罩，虽然，实现了用于绝缘栅双极型晶体管封装外壳端子自动折弯机，包括底座，所述底座的上端面固定连接有主盒体，所述主盒体上表面的后端固定连有加工罩，但是，由于由于传统技术中大多只能通过固定式的两侧固定辊以及中心位置用于升降的主动辊配合来实现对外壳端子的弯折，这便导致了其在进行其他角度弯折时只能通过控制主动辊的升降高度来控制，十分容易出现距离较短不容易掌握以及距离较长导致加工效率较差的问题，并且，容易出现在调整过程中两侧的固定辊的调整效率较慢导致影响生产效率的问题。
4.同时，由于传统技术大多会直接采用控制第三气缸启动的方式带动主动辊进行移动，由于主动辊位于两侧的固定辊之间，在主动辊向上移动的过程中，会通过外壳端子施加给固定辊向外扩张的挤压力，然而，传统技术当中由于没有其余的防护能力导致需要由固定辊的转动部和根部来承受向外扩张的挤压力，长期使用下容易造成固定辊位置的松动，并且，传统需要通过两侧分别设计压紧动力源的方式容易出现两侧移动不同步造成其中一侧的压紧效果较差的问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的是为了解决现有技术中存在容易出现距离较短不容易掌握以及距离较长导致加工效率较差的问题、在调整过程中两侧的固定辊的调整效率较慢导致影响生产效率的问题、长期使用下容易造成固定辊位置的松动的问题以及通过两侧分别设计压紧动力源的方式容易出现两侧移动不同步造成其中一侧的压紧效果较差的问题，而提出的一种用于绝缘栅双极型晶体管封装外壳端子自动折弯系统。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
7.设计一种用于绝缘栅双极型晶体管封装外壳端子自动折弯系统，包括底座、顶板和支架，所述支架的下端外侧均固接有压块，所述压块和底座的内端左右两侧内部均安装有多个滚轮，所述滚轮的外壁内侧与外壳端子相贴合，所述底座的左右两侧内部安装有压紧组件，所述底座的内部下端中心安装有调整组件，所述顶板的内侧中心安装有折弯组件。
8.优选的，所述调整组件包括滑轨、螺栓、圆杆、第一气缸、框架、滑块和滑槽；
9.所述第一气缸固定相连在底座的内壁中心下方，所述第一气缸的上方内壁固接有圆杆，所述圆杆的外壁两侧均滑动相连有框架，且框架的内壁加工有滑槽，所述框架的外侧末端均通过螺栓与滑块固定相连，多个所述滑块分别滑动相连在滑轨的外壁两侧，所述滑轨的两侧末端均与底座固定相连。
10.优选的，所述滑槽的倾斜方向与水平方向之间存在30
°
的夹角。
11.优选的，所述底座的上端前后两侧左右两端均固定相连有支架。
12.优选的，前后所述支架的上方左右两侧末端均固接有顶板。
13.优选的，所述折弯组件包括主动辊、第三气缸、固定辊、加热板和基座；
14.多个所述第三气缸分别固定相连在顶板的内部，所述第三气缸的输出轴末端与主动辊的内部转轴转动相连，所述主动辊的左右两侧下方均设置有固定辊，所述固定辊的内部转轴外壁前侧均转动相连有基座，所述基座的下方末端均与滑块固定相连，所述加热板位于主动辊的正下方，所述加热板固定相连在滑轨的上端中心。
15.优选的，所述主动辊和固定辊的外壁均与外壳端子相贴合。
16.优选的，所述压紧组件包括胶垫、扣板、挡板、弹簧、斜杆、第二气缸、套环和横杆；
17.多个所述第二气缸固定相连在底座的左右两侧内部上方，所述第二气缸的输出轴末端均与套环固定相连，所述套环滑动相连在底座的外壁下方内部，所述套环的左右两端均通过销轴与斜杆转动相连，所述斜杆的上方末端均通过销轴与挡板转动相连，所述挡板分别固定相连在多个横杆的外侧末端，所述横杆的内侧末端均固接有扣板，所述扣板的内壁均固接有胶垫，所述胶垫的内端与固定辊的外壁紧密贴合，所述横杆的外壁外侧设置有弹簧，所述弹簧的两侧末端分别与支架和挡板固定相连。
18.优选的，所述扣板的内端加工有开口角度为120
°
的夹角。
19.本发明提出的一种用于绝缘栅双极型晶体管封装外壳端子自动折弯系统，有益效果在于：
20.通过外壳端子、主动辊、基座、圆杆、固定辊和框架之间的配合，需要调整外壳端子的弯折角度时，使用者可启动第一气缸，使第一气缸的输出轴可通过圆杆带动两侧框架向内或向外移动，进而即可通过滑块和基座带动两侧的固定辊进行横向的同步位置调整，如此，使得主动辊仍可移动原本的距离却可以得到不同的弯折角度，有效的避免了只能通过控制主动辊的升降高度来控制，十分容易出现距离较短不容易掌握以及距离较长导致加工效率较差的问题。
21.通过外壳端子、圆杆、滑槽、固定辊和框架之间的配合，由于本案的滑槽的倾斜角度与水平的夹角之间仅存在30
°
的夹角，使得第一气缸控制时，其圆杆下降的纵向距离要小于框架移动的横向距离，因此，使得圆杆控制框架的横向调整速度更加迅速，有效的避免了在调整过程中两侧的固定辊的调整效率较慢导致影响生产效率的问题；
22.通过主动辊、套环、第二气缸、扣板、套环、横杆和固定辊之间的配合，在需要控制主动辊向上移动之前，使用者可通过控制第二气缸，使第二气缸的输出轴可带动套环向下移动，移动时套环通过斜杆带动横杆向内移动，横杆即可通过扣板紧紧压在固定辊的外壁外侧，使得固定辊的外侧位置被扣板牢牢的压住，在在主动辊向上移动的过程中，通过外壳端子施加给固定辊向外扩张的挤压力会与扣板施加给固定辊的压力向抵消，有效的避免了
由于没有其余的防护能力导致需要由固定辊的转动部和根部来承受向外扩张的挤压力，长期使用下容易造成固定辊位置的松动的问题；
23.通过套环、底座、横杆、固定辊和扣板之间的配合，由于套环是缠绕在底座外壁内部的，因此，其套环的两侧位置只能是共同移动，套环保证了一定会驱使两侧的横杆进行同步移动，相较于传统需要通过两侧分别设计压紧动力源的方式容易出现两侧移动不同步造成其中一侧的压紧效果较差的问题，因此，本案通过套环保证了一定会驱使两侧的横杆进行同步移动，有效的避免了通过两侧分别设计压紧动力源的方式容易出现两侧移动不同步造成其中一侧的压紧效果较差的问题。
附图说明
24.图1为本发明的外观结构示意图；
25.图2为本发明的主视剖视示意图；
26.图3为图2中a处的结构示意图；
27.图4为图2中b处的结构示意图；
28.图5为图2中c处的结构示意图；
29.图6为图2中i处的结构示意图。
30.图中：1、底座，2、顶板，3、调整组件，3a1、滑轨，3a2、螺栓，3a3、圆杆，3a4、第一气缸，3a5、框架，3a6、滑块，3a7、滑槽，4、压紧组件，4a1、胶垫，4a2、扣板，4a3、挡板，4a4、弹簧，4a5、斜杆，4a6、第二气缸，4a7、套环，4a8、横杆，5、折弯组件，5a1、主动辊，5a2、第三气缸，5a3、固定辊，5a4、加热板，5a5、基座，6、外壳端子，7、支架，8、压块，9、滚轮。
具体实施方式
31.下面结合附图对本发明作进一步说明：
32.参照附图1-6：本实施例中，一种用于绝缘栅双极型晶体管封装外壳端子自动折弯系统，包括底座1、顶板2和支架7，支架7的下端外侧均固接有压块8，压块8和底座1的内端左右两侧内部均安装有多个滚轮9，滚轮9的外壁内侧与外壳端子6相贴合，外壳端子6为绝缘栅双极型晶体管封装外壳端子，具体的型号可根据具体使用情况而定，底座1的左右两侧内部安装有压紧组件4，底座1的内部下端中心安装有调整组件3，顶板2的内侧中心安装有折弯组件5，底座1的上端前后两侧左右两端均固定相连有支架7，前后支架7的上方左右两侧末端均固接有顶板2。
33.参照附图2-4：本实施例中，调整组件3包括滑轨3a1、螺栓3a2、圆杆3a3、第一气缸3a4、框架3a5、滑块3a6和滑槽3a7；
34.第一气缸3a4固定相连在底座1的内壁中心下方，第一气缸3a4的上方内壁固接有圆杆3a3，圆杆3a3的外壁两侧均滑动相连有框架3a5，且框架3a5的内壁加工有滑槽3a7，框架3a5的外侧末端均通过螺栓3a2与滑块3a6固定相连，多个滑块3a6分别滑动相连在滑轨3a1的外壁两侧，滑块3a6可在滑轨3a1的外壁同步进行横向滑动，滑轨3a1的两侧末端均与底座1固定相连，滑槽3a7的倾斜方向与水平方向之间存在30
°
的夹角；
35.通过外壳端子6、主动辊5a1、基座5a5、圆杆3a3、固定辊5a3和框架3a5之间的配合，需要调整外壳端子6的弯折角度时，使用者可启动第一气缸3a4，使第一气缸3a4的输出轴可
通过圆杆3a3带动两侧框架3a5向内或向外移动，进而即可通过滑块3a6和基座5a5带动两侧的固定辊5a3进行横向的同步位置调整，如此，使得主动辊5a1仍可移动原本的距离却可以得到不同的弯折角度，有效的避免了只能通过控制主动辊的升降高度来控制，十分容易出现距离较短不容易掌握以及距离较长导致加工效率较差的问题。
36.通过外壳端子6、圆杆3a3、滑槽3a7、固定辊5a3和框架3a5之间的配合，由于本案的滑槽3a7的倾斜角度与水平的夹角之间仅存在30
°
的夹角，使得第一气缸3a4控制时，其圆杆3a3下降的纵向距离要小于框架3a5移动的横向距离，因此，使得圆杆3a3控制框架3a5的横向调整速度更加迅速，有效的避免了在调整过程中两侧的固定辊5a3的调整效率较慢导致影响生产效率的问题。
37.参照附图2-4：本实施例中，折弯组件5包括主动辊5a1、第三气缸5a2、固定辊5a3、加热板5a4和基座5a5；
38.多个第三气缸5a2分别固定相连在顶板2的内部，第三气缸5a2的输出轴末端与主动辊5a1的内部转轴转动相连，主动辊5a1的左右两侧下方均设置有固定辊5a3，固定辊5a3的内部转轴外壁前侧均转动相连有基座5a5，基座5a5的下方末端均与滑块3a6固定相连，加热板5a4位于主动辊5a1的正下方，加热板5a4固定相连在滑轨3a1的上端中心，主动辊5a1和固定辊5a3的外壁均与外壳端子6相贴合，第三气缸5a2、第二气缸4a6和第一气缸3a4的型号可根据具体使用情况而定，。
39.参照附图2-6：本实施例中，压紧组件4包括胶垫4a1、扣板4a2。挡板4a3、弹簧4a4、斜杆4a5、第二气缸4a6、套环4a7和横杆4a8；
40.多个第二气缸4a6固定相连在底座1的左右两侧内部上方，第二气缸4a6的输出轴末端均与套环4a7固定相连，套环4a7滑动相连在底座1的外壁下方内部，套环4a7的左右两端均通过销轴与斜杆4a5转动相连，斜杆4a5的上方末端均通过销轴与挡板4a3转动相连，弹簧4a4的弹性系数可根据具体使用情况而定，挡板4a3分别固定相连在多个横杆4a8的外侧末端，横杆4a8的内侧末端均固接有扣板4a2，扣板4a2的内壁均固接有胶垫4a1，胶垫4a1的内端与固定辊5a3的外壁紧密贴合，横杆4a8的外壁外侧设置有弹簧4a4，弹簧4a4的两侧末端分别与支架7和挡板4a3固定相连，扣板4a2的内端加工有开口角度为120
°
的夹角；
41.通过主动辊5a1、套环4a7、第二气缸4a6、扣板4a2、套环4a7、横杆4a8和固定辊5a3之间的配合，在需要控制主动辊5a1向上移动之前，使用者可通过控制第二气缸4a6，使第二气缸4a6的输出轴可带动套环4a7向下移动，移动时套环4a7通过斜杆4a5带动横杆4a8向内移动，横杆4a8即可通过扣板4a2紧紧压在固定辊5a3的外壁外侧，使得固定辊5a3的外侧位置被扣板4a2牢牢的压住，在在主动辊5a1向上移动的过程中，通过外壳端子6施加给固定辊5a3向外扩张的挤压力会与扣板4a2施加给固定辊5a3的压力向抵消，有效的避免了由于没有其余的防护能力导致需要由固定辊5a3的转动部和根部来承受向外扩张的挤压力，长期使用下容易造成固定辊5a3位置的松动的问题；
42.通过套环4a7、底座1、横杆4a8、固定辊5a3和扣板4a2之间的配合，由于套环4a7是缠绕在底座1外壁内部的，因此，其套环4a7的两侧位置只能是共同移动，套环4a7保证了一定会驱使两侧的横杆4a8进行同步移动，相较于传统需要通过两侧分别设计压紧动力源的方式容易出现两侧移动不同步造成其中一侧的压紧效果较差的问题，因此，本案通过套环4a7保证了一定会驱使两侧的横杆4a8进行同步移动，有效的避免了通过两侧分别设计压紧
动力源的方式容易出现两侧移动不同步造成其中一侧的压紧效果较差的问题。
43.工作原理：
44.当需要此用于绝缘栅双极型晶体管封装外壳端子自动折弯系统使用时，首先使用者可将整体结构按照图中所示进行组装，组装完成后，使用者可将需要进行折弯的外壳端子6从一侧的滚轮9中穿过并从另一侧的滚轮9处穿出，随后到达预设的折弯位置后，启动加热板5a4，使加热板5a4可对对应折弯位置的外壳端子6进行加热软化，并且启动第三气缸5a2，使第三气缸5a2的输出轴可带动主动辊5a1从外壳端子6底部向上移动，使主动辊5a1和固定辊5a3之间存在一定的高度差，此时外壳端子6即可由于主动辊5a1的位置变化出现对应的弯折情况，随后将整体外壳端子6从设备后侧的缺口位置取出即可，然而，由于传统技术中大多只能通过固定式的两侧固定辊以及中心位置用于升降的主动辊配合来实现对外壳端子6的弯折，这便导致了其在进行其他角度弯折时只能通过控制主动辊的升降高度来控制，十分容易出现距离较短不容易掌握以及距离较长导致加工效率较差的问题，因此，本案设计了调整组件3，使需要调整外壳端子6的弯折角度时，使用者可启动第一气缸3a4，使第一气缸3a4的输出轴可通过圆杆3a3带动两侧框架3a5向内或向外移动，进而即可通过滑块3a6和基座5a5带动两侧的固定辊5a3进行横向的同步位置调整，如此，使得主动辊5a1仍可移动原本的距离却可以得到不同的弯折角度，有效的避免了只能通过控制主动辊的升降高度来控制，十分容易出现距离较短不容易掌握以及距离较长导致加工效率较差的问题，同时，由于本案的滑槽3a7的倾斜角度与水平的夹角之间仅存在30
°
的夹角，使得第一气缸3a4控制时，其圆杆3a3下降的纵向距离要小于框架3a5移动的横向距离，因此，使得圆杆3a3控制框架3a5的横向调整速度更加迅速，有效的避免了在调整过程中两侧的固定辊5a3的调整效率较慢导致影响生产效率的问题。
45.而在完成两侧的固定辊5a3位置调整后，传统技术大多会直接采用控制第三气缸5a2启动的方式带动主动辊5a1进行移动，由于主动辊5a1位于两侧的固定辊5a3之间，在主动辊5a1向上移动的过程中，会通过外壳端子6施加给固定辊5a3向外扩张的挤压力，然而，传统技术当中由于没有其余的防护能力导致需要由固定辊5a3的转动部和根部来承受向外扩张的挤压力，长期使用下容易造成固定辊5a3位置的松动，因此，本案设计了压紧组件4，在需要控制主动辊5a1向上移动之前，使用者可通过控制第二气缸4a6，使第二气缸4a6的输出轴可带动套环4a7向下移动，移动时套环4a7通过斜杆4a5带动横杆4a8向内移动，横杆4a8即可通过扣板4a2紧紧压在固定辊5a3的外壁外侧，使得固定辊5a3的外侧位置被扣板4a2牢牢的压住，在在主动辊5a1向上移动的过程中，通过外壳端子6施加给固定辊5a3向外扩张的挤压力会与扣板4a2施加给固定辊5a3的压力向抵消，有效的避免了由于没有其余的防护能力导致需要由固定辊5a3的转动部和根部来承受向外扩张的挤压力，长期使用下容易造成固定辊5a3位置的松动的问题，同时，由于套环4a7是缠绕在底座1外壁内部的，因此，其套环4a7的两侧位置只能是共同移动，套环4a7保证了一定会驱使两侧的横杆4a8进行同步移动，相较于传统需要通过两侧分别设计压紧动力源的方式容易出现两侧移动不同步造成其中一侧的压紧效果较差的问题，因此，本案通过套环4a7保证了一定会驱使两侧的横杆4a8进行同步移动，有效的避免了通过两侧分别设计压紧动力源的方式容易出现两侧移动不同步造成其中一侧的压紧效果较差的问题。
46.虽然本发明已通过参考优选的实施例进行了图示和描述，但是，本专业普通技术
人员应当了解，在权利要求书的范围内，可作形式和细节上的各种各样变化。

技术特征：
1.一种用于绝缘栅双极型晶体管封装外壳端子自动折弯系统，包括底座(1)、顶板(2)和支架(7)，其特征在于：所述支架(7)的下端外侧均固接有压块(8)，所述压块(8)和底座(1)的内端左右两侧内部均安装有多个滚轮(9)，所述滚轮(9)的外壁内侧与外壳端子(6)相贴合，所述底座(1)的左右两侧内部安装有压紧组件(4)，所述底座(1)的内部下端中心安装有调整组件(3)，所述顶板(2)的内侧中心安装有折弯组件(5)。2.根据权利要求1所述的一种用于绝缘栅双极型晶体管封装外壳端子自动折弯系统，其特征在于：所述调整组件(3)包括滑轨(3a1)、螺栓(3a2)、圆杆(3a3)、第一气缸(3a4)、框架(3a5)、滑块(3a6)和滑槽(3a7)；所述第一气缸(3a4)固定相连在底座(1)的内壁中心下方，所述第一气缸(3a4)的上方内壁固接有圆杆(3a3)，所述圆杆(3a3)的外壁两侧均滑动相连有框架(3a5)，且框架(3a5)的内壁加工有滑槽(3a7)，所述框架(3a5)的外侧末端均通过螺栓(3a2)与滑块(3a6)固定相连，多个所述滑块(3a6)分别滑动相连在滑轨(3a1)的外壁两侧，所述滑轨(3a1)的两侧末端均与底座(1)固定相连。3.根据权利要求2所述的一种用于绝缘栅双极型晶体管封装外壳端子自动折弯系统，其特征在于：所述滑槽(3a7)的倾斜方向与水平方向之间存在30
°
的夹角。4.根据权利要求1所述的一种用于绝缘栅双极型晶体管封装外壳端子自动折弯系统，其特征在于：所述底座(1)的上端前后两侧左右两端均固定相连有支架(7)。5.根据权利要求1所述的一种用于绝缘栅双极型晶体管封装外壳端子自动折弯系统，其特征在于：前后所述支架(7)的上方左右两侧末端均固接有顶板(2)。6.根据权利要求1所述的一种用于绝缘栅双极型晶体管封装外壳端子自动折弯系统，其特征在于：所述折弯组件(5)包括主动辊(5a1)、第三气缸(5a2)、固定辊(5a3)、加热板(5a4)和基座(5a5)；多个所述第三气缸(5a2)分别固定相连在顶板(2)的内部，所述第三气缸(5a2)的输出轴末端与主动辊(5a1)的内部转轴转动相连，所述主动辊(5a1)的左右两侧下方均设置有固定辊(5a3)，所述固定辊(5a3)的内部转轴外壁前侧均转动相连有基座(5a5)，所述基座(5a5)的下方末端均与滑块(3a6)固定相连，所述加热板(5a4)位于主动辊(5a1)的正下方，所述加热板(5a4)固定相连在滑轨(3a1)的上端中心。7.根据权利要求6所述的一种用于绝缘栅双极型晶体管封装外壳端子自动折弯系统，其特征在于：所述主动辊(5a1)和固定辊(5a3)的外壁均与外壳端子(6)相贴合。8.根据权利要求1所述的一种用于绝缘栅双极型晶体管封装外壳端子自动折弯系统，其特征在于：所述压紧组件(4)包括胶垫(4a1)、扣板(4a2)、挡板(4a3)、弹簧(4a4)、斜杆(4a5)、第二气缸(4a6)、套环(4a7)和横杆(4a8)；多个所述第二气缸(4a6)固定相连在底座(1)的左右两侧内部上方，所述第二气缸(4a6)的输出轴末端均与套环(4a7)固定相连，所述套环(4a7)滑动相连在底座(1)的外壁下方内部，所述套环(4a7)的左右两端均通过销轴与斜杆(4a5)转动相连，所述斜杆(4a5)的上方末端均通过销轴与挡板(4a3)转动相连，所述挡板(4a3)分别固定相连在多个横杆(4a8)的外侧末端，所述横杆(4a8)的内侧末端均固接有扣板(4a2)，所述扣板(4a2)的内壁均固接有胶垫(4a1)，所述胶垫(4a1)的内端与固定辊(5a3)的外壁紧密贴合，所述横杆(4a8)的外壁外侧设置有弹簧(4a4)，所述弹簧(4a4)的两侧末端分别与支架(7)和挡板(4a3)固定相
连。9.根据权利要求8所述的一种用于绝缘栅双极型晶体管封装外壳端子自动折弯系统，其特征在于：所述扣板(4a2)的内端加工有开口角度为120
°
的夹角。

技术总结
本发明涉及外壳端子折弯技术领域，尤其是一种用于绝缘栅双极型晶体管封装外壳端子自动折弯系统，包括底座、顶板和支架，所述支架的下端外侧均固接有压块，所述底座的左右两侧内部安装有压紧组件，所述底座的内部下端中心安装有调整组件，所述顶板的内侧中心安装有折弯组件。通过外壳端子、主动辊、基座、圆杆、固定辊和框架之间的配合，需要调整外壳端子的弯折角度时，而即可通过滑块和基座带动两侧的固定辊进行横向的同步位置调整，如此，使得主动辊仍可移动原本的距离却可以得到不同的弯折角度，有效的避免了只能通过控制主动辊的升降高度来控制，十分容易出现距离较短不容易掌握以及距离较长导致加工效率较差的问题。距离较长导致加工效率较差的问题。距离较长导致加工效率较差的问题。


技术研发人员：侯景元
受保护的技术使用者：侯景元
技术研发日：2023.05.25
技术公布日：2023/8/1