一种铝质锅复合锅底及其成型方法与流程

1.本发明属于餐具锅技术领域，具体涉及一种铝质锅复合锅底及其成型方法。


背景技术：

2.目前，铝质锅的复合锅底通常是在铝质锅底复合上一层无孔钢片，将锅体与钢片摩擦焊接而成，其缺陷在于：
①
加工工艺复杂，需要将钢板点焊在铝质锅的底部，加热至400-500℃的高温，再通过螺旋压力机瞬间将两者摩擦焊接。
②
高温直接影响锅及钢片表面的光洁度，另外钢片容易起泡脱落。
③
生产成本和材料也较高，铝质锅底部壁厚需3毫米以上，否则铝金属无法流动摩擦焊接钢片。
3.还有一种铝质锅的复合锅底是在铝质锅底的底部复合上有孔钢板，其特征在于在钢板的表面冲压出多个翻孔，将钢板贴合在铝质锅底的底部进行锻压，使钢板上翻孔的翻边压入到铝锅底的铝基体内，同时铝金属挤压变形填充钢片的翻孔与铝基体紧紧抱住，将钢板复合固定在铝锅底的底部上。但其存在以下严重缺陷：
①
底部不平、不光滑，容易划伤灶具表面；
②
钢板因为翻孔或呈现环状等因素造成其面积大大缩小，降低导磁发热的效果，延长加热时间。
③
钢板厚度受限，否则无法压入铝基体内，导磁效果受到局限。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明提供了一种铝质锅复合锅底及其制造方法，所述铝质锅底结构简单，与金属板连接紧密、结合牢固且导热效果好，储能优越的铝质锅的复合锅底，并能有效增加导磁发热面积。
5.本发明是通过下述技术方案实现的：
6.一种铝质锅复合锅底，所述复合锅底由上、中、下三层组成，其中，上层为铝质锅底面，中层为有孔金属板，下层为无孔复合导磁金属板；
7.所述铝质锅底面为圆形平底面；
8.所述有孔金属板与铝质锅底面同等直径，材质为不锈钢或铜合金；有孔金属板的上、下表面设有若干圈冲压翻孔形成的圆环状凸起；
9.所述无孔复合导磁金属板为市面购买所得成品圆形复合板，所述无孔复合导磁金属板与有孔金属板同等直径，由铝板与不锈钢板复合而成；所述复合导磁板中，与有孔金属板接触面材质为铝板；
10.所述有孔金属板上表面圆环状凸起与铝质锅底面铆压结合，所述有孔金属板下表面圆环状凸起与无孔复合导磁金属板中铝板铆压结合。
11.进一步地，所述有孔金属板的上、下表面的圆环状凸起均匀排布，并且每相邻圈的圆环凸起方向相反。
12.进一步地，所述有孔金属板的厚度为0.4mm-0.8mm，所述圆环状凸起的直径为4mm-6mm，凸起高度为0.3mm-0.8mm。
13.进一步地，所述无孔复合导磁金属板中，铝板厚度为1.8mm-4mm，不锈钢板厚度为
0.4mm-0.8mm。
14.进一步地，所述铝质锅侧壁厚度小于1.8mm，所述铝质锅为拉伸成型的铝锅胚或市面购买所得成品圆形铝板，所述铝质锅底面的厚度为1.8mm-3mm，所述复合锅底的厚度大于4.4mm。
15.一种本发明所述铝质锅复合锅底的成型方法，当所述铝质锅为拉伸成型铝锅胚时，先采用冲压翻孔工艺，制备得到上、下表面设有圆环状凸起的有孔金属板；再将所述有孔金属板放置于铝质锅底面和无孔复合导磁金属板之间，通过一次冷锻加工，使得有孔金属板上、下表面的圆环状凸起分别嵌入铝质锅坯底面和无孔复合导磁金属板的铝板中，铆压结合得到所述复合锅底；其中，在有孔金属板上、下表面的圆环状凸起嵌入的过程中，铝质锅坯底面和无孔复合导磁金属板的铝板均发生变形，使其与圆环状凸起配合。
16.一种本发明所述铝质锅复合锅底的成型方法，当所述铝质锅为市面购买所得成品圆铝板时；先采用冲压翻孔工艺，制备得到上、下表面设有圆环状凸起的有孔金属板；再将有孔金属板放置于铝质锅底面和无孔复合导磁金属板之间，使用3000t以上的油压机或2000t以上的摩擦压力机压紧，使得有孔金属板上、下表面的圆环状凸起分别嵌入铝质锅坯底面和无孔复合导磁金属板的铝板中，得到所述复合圆板；其中，在有孔金属板上、下表面的圆环状凸起嵌入的过程中，铝质锅坯底面和无孔复合导磁金属板的铝板均发生变形，使其与圆环状凸起配合；最后使用300t以上油压机，油压机的压头顶住复合圆板，压头顶住的圆形面积的直径比复合锅底圆形面积直径大10mm以上，保持在200t压头压紧的条件下，将所述复合圆板拉伸成型，得到所述复合锅底。
17.有益效果：
18.(1)本发明提供了一种铝质锅复合锅底，所述复合锅底结构简单，通过中层有孔金属板冲压翻孔形成的圆环状凸起，实现对上层铝质锅底面和下层无孔复合导磁板的紧密铆接，所述复合锅底结合牢固且导热效果好，储能优越，并能有效增加导磁发热面积。
19.(2)本发明提供了一种铝质锅复合锅底，所述复合锅底中层有孔金属板的上、下表面的圆环状凸起均匀排布，并且每相邻的圆环凸起方向相反，并且所述圆环状凸起的直径为4-6mm，凸起高度为0.3-0.8mm，使所述圆环状凸起均匀牢固嵌入上、下层铝材中，实现紧密均匀铆接，并且节省材料，降低成本。
20.(3)本发明提供了一种铝质锅复合锅底，所述铝质锅侧壁薄，控制了铝质锅重量，复合锅底厚度加大，保护底部内涂，减少油烟，储热能力加大；并且所述无孔复合导磁金属板铝板与不锈钢板复合而成，在不影响无孔复合导磁金属板导磁面积的条件下厚度范围大，提升导磁效果，并且底部平整光滑，能够杜绝划伤灶具表面。
21.(4)本发明提供了一种铝质锅复合锅底的成型方法，当所述铝质锅为铝锅胚时，所述方法为先采用冲压翻孔工艺，制备得到上、下表面设有圆环状凸起的有孔金属板；再通过一次冷锻加工，将有孔金属板上、下表面的圆环状凸起插入铝质锅坯底面和无孔复合导磁金属板的铝板中，铆压结合得到所述复合锅底；生产工艺简单；无需加热，一次常温锻压加工即可，设备投资省、节能、节时、节约成本优势明显，具有很大的经济价值和产业价值。
22.(5)本发明提供了一种铝质锅复合锅底的成型方法，当所述铝质锅为市面购买所得成品圆铝板时，先使用3000t以上的油压机或2000t以上的摩擦压力机，将有孔金属板放置于铝质锅底面和无孔复合导磁金属板之间，使得有孔金属板上、下表面的圆环状凸起分
别嵌入铝质锅坯底面和无孔复合导磁金属板的铝板中，铆压结合得到所述复合圆板；再使用300t以上油压机，油压机的压头顶住复合圆板，压头顶住的圆形面积的直径比复合锅底圆形面积直径大10mm以上，保持在200t压头压紧的条件下，将所述复合圆板拉伸成型，得到所述复合锅底；区别于现有技术中先加工成型锅坯，再对锅坯覆底，本发明所述成型方法先将材料复合，再拉伸成锅坯，并且在拉伸的过程中通过施加200t压力，避免拉伸过程中中层圆环状凸起和上、下层铝材嵌合的部分产生形变和缝隙，导致分离，从而提高连接的牢固性；所述方法一体加工成型，得到的具有复合锅底的铝质锅连接牢固，材质均匀稳定。
附图说明
23.图1为本发明所述铝质锅底、有孔金属板及无孔复合导磁金属板铆压结合前的截面示意图；
24.图2为本发明的铝质锅底、有孔金属板及无孔复合导磁金属板铆压结合后的截面示意图；
25.图3为本发明所述有孔金属板主视图；
26.图4为本发明所述有孔金属板俯视图；
27.图5为本发明所述无孔复合导磁金属板俯视图；
28.图6为本发明所述无孔复合导磁金属板侧视图；
29.其中，1-铝质锅底面、2-有孔金属板、3-无孔复合导磁金属板、3.1-铝板、3.1-不锈钢板。
具体实施方式
30.下面结合附图并举实施例，对本发明进行详细描述。
31.实施例1
32.本实施例提供了一种铝质锅复合锅底，如图1～2所示，所述复合锅底由上、中、下三层组成，其中，上层为铝质锅底面1，中层为有孔金属板2、下层为无孔复合导磁金属板3；
33.所述铝质锅底面1为铝锅胚，底部为圆形平底，厚度1.8mm-3mm，铝质锅的锅胚侧壁厚可降至1.8mm；
34.如图3～4所示，所述有孔金属板2与铝质锅底面1同等直径，材质为不锈钢或铜合金；有孔金属板的2上、下表面均匀设有若干圈均匀排布的冲压翻孔形成的圆环状凸起，并且每相邻圈的圆环凸起方向相反；所述有孔金属板2的厚度为0.4mm-0.8mm，圆环状凸起的直径为4mm-6mm，凸起高度为0.3mm-0.8mm；
35.如图5～6所示，所述无孔复合导磁金属板3为市面购买所得成品圆形复合板，与有孔金属板2同等直径，由铝板3.1与不锈钢板3.2复合而成，其中，铝板3.1的厚度为1.8mm-4mm，不锈钢板3.2的厚度为0.4mm-0.8mm；所述复合导磁板3中，与有孔金属板2接触面材质为铝板3.1；
36.通过铆压结合，所述有孔金属板2上表面圆环状凸起嵌入铝质锅底面1中，所述有孔金属板2下表面圆环状凸起嵌入无孔复合导磁金属板3的铝板3.1中，实现所述复合锅底上、中、下三层牢固结合，得到厚度可达到4.4毫米以上的所述复合锅底。
37.实施例2
38.本实施例提供了一种实施例1所述铝质锅复合锅底的成型方法，所述铝质锅为拉伸成型铝锅胚，包括以下步骤：
39.先采用冲压翻孔工艺，制备得到上、下表面设有圆环状凸起的有孔金属板2；再通过一次冷锻加工，将去污、去油后的有孔金属板上2、下表面的圆环状凸起分别嵌入去污、去油后的铝质锅坯底面和无孔复合导磁金属板3的铝板3.1中，通过锻压设备一次冷锻加工后紧密铆压结合，得到所述复合锅底；其中，在有孔金属板2上、下表面的圆环状凸起嵌入的过程中，铝质锅坯底面1和无孔复合导磁金属板3的铝板3.1均发生变形，使其与圆环状凸起配合。
40.实施例3
41.本实施例提供了一种实施例1所述铝质锅复合锅底的成型方法，所述铝质锅为市面购买所得成品圆铝板，包括以下步骤：先采用冲压翻孔工艺，制备得到上、下表面设有圆环状凸起的有孔金属板；再将有孔金属板放置于铝质锅底面和无孔复合导磁金属板之间，使用3000t以上的油压机或2000t以上的摩擦压力机压紧，使得有孔金属板上、下表面的圆环状凸起分别嵌入铝质锅坯底面和无孔复合导磁金属板3的铝板3.1中，得到所述复合圆板；其中，在有孔金属板2上、下表面的圆环状凸起嵌入的过程中，铝质锅坯底面和无孔复合导磁金属板的铝板均发生变形，使其与圆环状凸起配合；最后使用300t以上油压机，油压机的压头顶住复合圆板，压头顶住的圆形面积的直径比复合锅底圆形面积直径大10mm以上，保持在200t压头压紧的条件下，将所述复合圆板拉伸成型，得到所述复合锅底。
42.综上所述，以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种铝质锅复合锅底，其特征在于：所述复合锅底由上、中、下三层组成，其中，上层为铝质锅底面，中层为有孔金属板，下层为无孔复合导磁金属板；所述铝质锅底面为圆形平底面；所述有孔金属板与铝质锅底面同等直径，材质为不锈钢或铜合金；有孔金属板的上、下表面设有若干圈冲压翻孔形成的圆环状凸起；所述无孔复合导磁金属板为市面购买所得成品圆形复合板，所述无孔复合导磁金属板与有孔金属板同等直径，由铝板与不锈钢板复合而成；所述复合导磁板中，与有孔金属板接触面材质为铝板；所述有孔金属板上表面圆环状凸起与铝质锅底面铆压结合，所述有孔金属板下表面圆环状凸起与无孔复合导磁金属板中铝板铆压结合。2.根据权利要求1所述一种铝质锅复合锅底，其特征在于：所述有孔金属板的上、下表面的圆环状凸起均匀排布，并且每相邻圈的圆环凸起方向相反。3.根据权利要求2所述一种铝质锅复合锅底，其特征在于：所述有孔金属板的厚度为0.4mm-0.8mm，所述圆环状凸起的直径为4mm-6mm，凸起高度为0.3mm-0.8mm。4.根据权利要求1所述一种铝质锅复合锅底，其特征在于：所述无孔复合导磁金属板中，铝板厚度为1.8mm-4mm，不锈钢板厚度为0.4mm-0.8mm。5.根据权利要求1-4任一项所述一种铝质锅复合锅底，其特征在于：所述铝质锅侧壁厚度小于1.8mm，所述铝质锅为拉伸成型的铝锅胚或市面购买所得成品圆形铝板，所述铝质锅底面的厚度为1.8mm-3mm，所述复合锅底的厚度大于4.4mm。6.一种如权利要求1～5任一项所述铝质锅复合锅底的成型方法，其特征在于：当所述铝质锅为拉伸成型铝锅胚时，先采用冲压翻孔工艺，制备得到上、下表面设有圆环状凸起的有孔金属板；再将所述有孔金属板放置于铝质锅底面和无孔复合导磁金属板之间，通过一次冷锻加工，使得有孔金属板上、下表面的圆环状凸起分别嵌入铝质锅坯底面和无孔复合导磁金属板的铝板中，铆压结合得到所述复合锅底；其中，在有孔金属板上、下表面的圆环状凸起嵌入的过程中，铝质锅坯底面和无孔复合导磁金属板的铝板均发生变形，使其与圆环状凸起配合。7.一种如权利要求1～5任一项所述铝质锅复合锅底的成型方法，其特征在于：当所述铝质锅为市面购买所得成品圆铝板时；先采用冲压翻孔工艺，制备得到上、下表面设有圆环状凸起的有孔金属板；再将有孔金属板放置于铝质锅底面和无孔复合导磁金属板之间，使用3000t以上的油压机或2000t以上的摩擦压力机压紧，使得有孔金属板上、下表面的圆环状凸起分别嵌入铝质锅坯底面和无孔复合导磁金属板的铝板中，得到所述复合圆板；其中，在有孔金属板上、下表面的圆环状凸起嵌入的过程中，铝质锅坯底面和无孔复合导磁金属板的铝板均发生变形，使其与圆环状凸起配合；最后使用300t以上油压机，油压机的压头顶住复合圆板，压头顶住的圆形面积的直径比复合锅底圆形面积直径大10mm以上，保持在200t压头压紧的条件下，将所述复合圆板拉伸成型，得到所述复合锅底。

技术总结
本发明属于餐具锅技术领域，具体涉及一种铝质锅复合锅底及其成型方法；所述复合锅底由上、中、下三层组成，上层为圆形平底的铝质锅底面，中层为与铝质锅底面同等直径的、不锈钢或铜合金有孔金属板，其上、下表面设有若干圈冲压翻孔形成的圆环状凸起，下层为与有孔金属板同等直径的无孔复合导磁金属板，由铝板与不锈钢板复合而成；所述有孔金属板上、下表面冲压翻孔形成的圆环状凸起分别与铝质锅底面和无孔复合导磁金属板中铝板铆压结合；所述复合锅底结构简单，通过中层有孔金属板上、下表面冲压翻孔形成的圆环状凸起，实现对上层铝质锅底面和下层无孔复合导磁板的紧密铆接，结合牢固且导热效果好，储能优越，并能有效增加导磁发热面积。热面积。热面积。


技术研发人员：王恩
受保护的技术使用者：浙江康家宝炊具有限公司
技术研发日：2023.05.23
技术公布日：2023/8/2