一种风电叶片的热解回收方法及系统与流程

1.本发明涉及固废处理技术领域，特别涉及一种风电叶片的热解回收方法及系统。


背景技术：

2.风电叶片是风力发电机的核心部件之一，其主要由玻璃纤维、碳纤维、巴沙木和pvc等材料组成，这些材料均为高附加值材料。因此，当风电机组到达服役年限后，需要对风电叶片进行回收，以避免能源的浪费。
3.目前，多采用填埋或者破碎筛选的处理方式，但是随着环保政策的日益严格，填埋方式将被禁止；而破碎筛选的方式需要采用破碎机对叶片进行多次破碎和反复的分离筛选，能耗高，经济效益较差。
4.因此，目前亟待需要一种风电叶片的热解回收方法及系统来解决上述技术问题。


技术实现要素：

5.本发明实施例提供了一种风电叶片的热解回收方法及系统，能耗低、可以有效回收风电叶片中的纤维丝。
6.第一方面，本发明实施例提供了一种风电叶片的热解回收方法，包括：
7.将待回收的风电叶片切割成多个叶片块，每个所述叶片块的尺寸均小于第一尺寸；
8.将每个所述叶片块均破碎成尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒，所述叶片颗粒包括巴沙木、pvc和纤维丝；
9.在预设条件下对所述尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒进行热解，以生成热解气和包含纤维丝的物料；所述预设条件为热解温度为300～400℃，热解时间60～90min，热解过程的氧含量小于＜15％；
10.将所述包含纤维丝的物料破碎成尺寸小于第三尺寸的物料颗粒，以分离出所述纤维丝。
11.在一种可能的设计中，所述将每个所述叶片块均破碎成尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒，包括：
12.对每个所述叶片块进行破碎，得到尺寸大于第二尺寸的第一叶片颗粒和尺寸小于第二尺寸的第二叶片颗粒；
13.将所述第一叶片颗粒和所述第二叶片颗粒进行分离，并将分离出的第一叶片颗粒重新破碎成尺寸小于第二尺寸的第二叶片颗粒，以实现将每个所述叶片块均破碎成尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒。
14.在一种可能的设计中，所述热解气中含有可燃物质，所述方法还包括：
15.将所述热解气作为燃料，使其燃烧生成温度高于850℃的高温烟气；
16.利用所述高温烟气为所述尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒提供热量，以使其在所述预设条件下进行热解。
17.在一种可能的设计中，所述将所述包含纤维丝的物料破碎成尺寸小于第三尺寸的物料颗粒，以分离出所述纤维丝，包括：
18.对所述包含纤维丝的物料进行破碎，得到尺寸大于第三尺寸的第一物料颗粒和尺寸小于第三尺寸的第二物料颗粒；
19.将所述第一物料颗粒和所述第二物料颗粒进行分离，并将分离出的第一物料颗粒重新破碎成尺寸小于第三尺寸的第二物料颗粒；
20.将纤维丝从所述第二物料颗粒中分离，以得到纤维丝。
21.在一种可能的设计中，在执行将待回收的风电叶片切割成多个叶片块时，和/或，在执行将每个所述叶片块均破碎成尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒时，和/或，在执行在预设条件下对所述尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒进行热解时，和/或，在执行将所述包含纤维丝的物料破碎成尺寸小于第三尺寸的物料颗粒时，会产生废气；
22.所述方法还包括：
23.对产生的废气进行净化，以得到符合环保排放标准的气体。
24.在一种可能的设计中，所述第一尺寸为1米。
25.在一种可能的设计中，所述第二尺寸为50mm。
26.在一种可能的设计中，所述第三尺寸为50mm。
27.第二方面，本发明实施例提供了一种风电叶片的热解回收系统，包括：
28.依次设置的预处理系统、第一破碎系统、热解系统和第二破碎系统；其中，
29.预处理系统，用于将待处理的风电叶片切割成尺寸小于第一尺寸的叶片块；
30.第一破碎系统，用于将每个所述叶片块均破碎成尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒，所述叶片颗粒包括巴沙木、pvc和纤维丝；
31.热解系统，用于在预设条件下对所述尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒进行热解，以生成热解气和包含纤维丝的物料；所述预设条件为热解温度为300～400℃，热解时间60～90min，热解过程的氧含量小于＜15％；
32.第二破碎系统，用于将所述包含纤维丝的物料破碎成尺寸小于第三尺寸的物料颗粒，以分离出所述纤维丝。
33.在一种可能的设计中，还包括：除尘系统，分别与所述预处理系统、所述第一破碎系统、所述热解系统和所述第二破碎系统连通；
34.所述除尘系统用于对所述预处理系统、所述第一破碎系统、所述热解系统和所述第二破碎系统排出的废气进行净化，以得到符合环保排放标准的气体。
35.本发明实施例提供了一种风电叶片的热解回收方法，首先对风电叶片进行切割和破碎，形成包含巴沙木、pvc和纤维丝的较小的叶片颗粒，从而有利于对其进行热解。在预设条件下对叶片颗粒进行热解，使巴沙木燃烧变成物料、pvc燃烧变成有机气体，而纤维丝不会发生变化，经热解后纤维丝被大块物料包裹。最后，将大块物料打散成物料颗粒，将纤维丝与其它物质分离，以得到纯净的纤维丝。本技术，不需要采用破碎机对叶片进行多次破碎和反复的分离筛选，能耗低、且可以有效回收风电叶片中的纤维丝。
附图说明
36.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现
有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
37.图1是本发明一个实施例提供的风电叶片的热解回收方法的流程示意图；
38.图2是本发明一个实施例提供的风电叶片的热解回收系统的系统示意图；
39.图3是本发明另一个实施例提供的风电叶片的热解回收系统的系统示意图。
40.附图标记：
41.1-预处理系统；
42.2-第一破碎系统；
43.21-第一破碎装置；
44.22-第一筛分装置；
45.3-热解系统；
46.31-热解炉；
47.32-加热炉；
48.4-第二破碎系统；
49.41-第二破碎装置；
50.42-第二筛分装置；
51.5-除尘系统；
52.51-引风机；
53.52-布袋除尘器；
54.53-过滤器。
具体实施方式
55.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
56.如图1所示，本发明实施例提供了一种风电叶片的热解回收方法，包括：
57.步骤100，将待回收的风电叶片切割成多个叶片块，每个叶片块的尺寸均小于第一尺寸；
58.步骤102，将每个叶片块均破碎成尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒，叶片颗粒包括巴沙木、pvc和纤维丝；
59.步骤104，在预设条件下对尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒进行热解，以生成热解气和包含纤维丝的物料；预设条件为热解温度为300～400℃，热解时间60～90min，热解过程的氧含量小于＜15％；
60.步骤106，将包含纤维丝的物料破碎成尺寸小于第三尺寸的物料颗粒，以分离出纤维丝。
61.本发明实施例首先对风电叶片进行切割和破碎，形成包含巴沙木、pvc和纤维丝的较小的叶片颗粒，从而有利于对其进行热解。在预设条件下对叶片颗粒进行热解，使巴沙木
燃烧变成物料、pvc燃烧变成有机气体，而纤维丝不会发生变化，经热解后纤维丝被大块物料包裹。最后，将大块物料打散成物料颗粒，将纤维丝与其它物质分离，以得到纯净的纤维丝。由此可见，本实施例不需要采用破碎机对叶片进行多次破碎和反复的分离筛选，能耗低、且可以有效回收风电叶片中的纤维丝。
62.下面具体描述图1所示的各个步骤的执行方式。
63.首先，针对步骤100，将待回收的风电叶片切割成多个叶片块，每个叶片块的尺寸均小于第一尺寸。
64.该步骤由设置在风电场的切割系统完成，此外，第一尺寸是基于运输便利和后续流程中破碎装置的尺寸确定的，第一尺寸优选1米，即将风电叶片切割成小于1米的叶片块，以适用于大多数的运输方式和大多数的破碎系统2，当然，第一尺寸并不以此为限。
65.此外，在对风电叶片进行切割之前，还需要将叶片上的金属避雷线、叶尖铝合金、叶尾连接螺栓等金属物件取下并回收处理，以充分利用能源。
66.然后，针对步骤102，将每个叶片块均破碎成尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒，叶片颗粒包括巴沙木、pvc和纤维丝。
67.在一些实施方式中，步骤102的具体实现过程为：对每个所述叶片块进行破碎，得到尺寸大于第二尺寸的第一叶片颗粒和尺寸小于第二尺寸的第二叶片颗粒；
68.将所述第一叶片颗粒和所述第二叶片颗粒进行分离，并将分离出的第一叶片颗粒重新破碎成尺寸小于第二尺寸的第二叶片颗粒，以实现将每个所述叶片块均破碎成尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒。
69.在该步骤中，通过将将尺寸较大的叶片颗粒分离出来，并重新进行破碎，可以得到尺寸较小且均匀的叶片颗粒，从而有利于后续的热解流程。
70.在一些实施方式中，步骤102是基于第一破碎系统2完成的；其中，第一破碎系统2包括第一破碎装置21和第一筛分装置22，第一筛分装置22的入口与第一破碎装置21的出口连通，第一筛分装置22的出口与第一破碎装置21的入口连通；步骤102的具体实现过程为：
71.利用第一破碎装置21将每个叶片块破碎成叶片颗粒，叶片颗粒包括尺寸大于第二尺寸的第一叶片颗粒和尺寸小于第二尺寸的第二叶片颗粒；
72.利用第一筛分装置22将第一叶片颗粒和第二叶片颗粒进行分离，并将第一叶片颗粒返回至第一破碎装置21；
73.利用第一破碎装置21将从第一筛分装置22排出的第一叶片颗粒破碎成尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒。
74.在该步骤中，叶片颗粒的粒径越小，热解越充分，因此经第一破碎装置21得到的叶片颗粒越小越好。通常经第一破碎装置21进行初破碎后，大部分叶片颗粒的尺寸均小于第二尺寸。在该尺寸下，耗费的功率较少且有利于热解。但是，也有少量叶片颗粒的尺寸大于第二尺寸，而大尺寸颗粒会降低热解效果，使纤维丝的回收率降低。因此需要设置第一筛分装置22，该装置可以将尺寸大于第二尺寸的第一叶片颗粒筛选出来，并返回至第一破碎装置21重新破碎成尺寸小于第二尺寸的颗粒，从而提高热解效率。本实施例中，第二尺寸优选50mm，当然也可以是其它，本技术不做具体限定。
75.此外，第一破碎装置21优选两段式破碎机，第一筛分装置22优选直线震动筛，经第一破碎装置21破碎后的叶片颗粒通过皮带输送机输送到第一筛分装置22。
76.接下来，针对步骤104，在预设条件下对尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒进行热解，以生成热解气和包含纤维丝的物料。
77.在一些实施方式中，步骤104是基于热解系统3完成的。其中，热解系统3包括热解炉31和加热炉32，热解炉31的第一入口与第一筛分装置22的出口连通、第二入口与加热炉32的出口连通，热解炉31的固体出口与外界连通，热解炉31的气体出口与外界连通。
78.步骤104，包括：
79.利用加热炉32将预设的可燃气体加热成预设温度的高温烟气；
80.利用高温烟气为热解炉31提供预设条件；
81.在预设条件下，利用热解炉31将尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒进行热解，以生成热解气和包含纤维丝的物料。
82.在该步骤中，加热炉32的燃料优选天然气，当然也可以是其它可燃气体。预设温度的高温烟气为大于850℃的高温烟气，如此可以避免有害气体的产生。此外，在上述预设条件下对叶片颗粒进行热解，不会产生热解油，不会产生危废，且回收的纤维丝强度＞90％，树脂残留率＜5％，废气中voc《50mg/m3。另外，热解炉31优选卧式回转窑，经第一筛分装置22流出的叶片颗粒通过螺旋输送机输送至热解炉31内。
83.在一些实施方式中，热解炉31的气体出口与加热炉32的入口连通，从热解炉31排出的热解气中含有可燃物质；
84.方法还包括：
85.将从热解炉31排出的热解气排放至加热炉32；
86.利用加热炉32将热解气加热成高温烟气。
87.在该步骤中，pvc在经热解炉31热解后会生成有机气体，若直接将这部分气体排放至外界，会造成能源的浪费。该实施例通过将热解炉31的气体出口与加热炉32的入口连通，将热解气排放至加热炉32，一部分热解气作为燃料使用，用于提供高温烟气，从而可以节约燃料；而另一部分热解气作为循环气在加热炉32换热后进入热解炉31，提高能源利用率。
88.最后，针对步骤106，将包含纤维丝的物料破碎成尺寸小于第三尺寸的物料颗粒，以分离出纤维丝，包括：
89.对所述包含纤维丝的物料进行破碎，得到尺寸大于第三尺寸的第一物料颗粒和尺寸小于第三尺寸的第二物料颗粒；
90.将所述第一物料颗粒和所述第二物料颗粒进行分离，并将分离出的第一物料颗粒重新破碎成尺寸小于第三尺寸的第二物料颗粒；
91.将纤维丝从所述第二物料颗粒中分离，以得到纤维丝。
92.在一些实施方式中，步骤106是基于第二破碎系统4完成的；其中，第二破碎系统4包括第二破碎装置41和第二筛分装置42，第二破碎装置41的入口与热解炉31的固体出口连通，第二破碎装置41的出口与第二筛分装置42的入口连通，第二筛分装置42的出口与第一破碎装置21的入口连通。
93.步骤106的具体实现过程为：
94.利用第二破碎装置41将物料破碎成物料颗粒，物料颗粒包括尺寸大于第三尺寸的第一物料颗粒和尺寸小于第三尺寸的第二物料颗粒；
95.利用第二筛分装置42将第一物料颗粒和第二物料颗粒进行分离，并将第一物料颗
粒返回至第一破碎装置21，以及将第二物料颗粒排放至外界，以得到纤维丝。
96.在该实施方式中，物料颗粒的粒径越小，越有利于将纤维丝与物料分离。通常经第二破碎装置41进行初破碎后，大部分物料颗粒的尺寸均小于第三尺寸。在该尺寸下，耗费的功率较少且有利于纤维丝的分离。但是，也有少量物料颗粒的尺寸大于第三尺寸。因此需要设置第二筛分装置42，该装置可以将尺寸大于第三尺寸的第一物料颗粒筛选出来，并返回至第一破碎装置21。然后，利用第一破碎装置21将从第二筛分装置42排出的第一物料颗粒破碎成尺寸小于第三尺寸的物料颗粒，并重新进行热解，从而提高纤维丝的回收率。此外，本实施例中，第三尺寸优选50mm，当然也可以是其它，本技术不做具体限定。
97.还需要说明的是，在回收过程中不可避免的会产生废气，例如在执行将待回收的风电叶片切割成多个叶片块时，和/或，在执行将每个所述叶片块均破碎成尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒时，和/或，在执行在预设条件下对所述尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒进行热解时，和/或，在执行将所述包含纤维丝的物料破碎成尺寸小于第三尺寸的物料颗粒时，均会产生废气。
98.为了避免废气污染环境，在一些实施方式中，本发明方法还包括：对产生的废气进行净化，以得到符合环保排放标准的气体。
99.在一些实施方式中，对产生的废气进行净化是基于除尘系统5完成的。该除尘系统5包括依次设置的引风机51、布袋除尘器52和过滤器53；
100.预处理系统1、第一破碎系统2、热解系统3和第二破碎系统4的废气出口分别与布袋除尘器52的入口均连通。工作过程中，上述系统的废气经引风机51进入布袋除尘器52内进行净化，经过净化后的空气进入过滤器53除去异味后排入大气，经上述处理后，废气中的voc《50mg/m3，且无二噁英产生。此外，整套系统占地面积小，工程造价低。另外，布袋除尘器52优选脉冲除尘器，过滤器优选活性炭过滤器。
101.还需要说明的是，上述系统和设备均采用微负压设计，从而防止废气泄露、污染环境。
102.如图2所示，本发明实施例还提供了一种风电叶片的热解回收系统，包括：依次设置的预处理系统、第一破碎系统、热解系统和第二破碎系统；其中，预处理系统1，用于将待处理的风电叶片切割成尺寸小于第一尺寸的叶片块；
103.第一破碎系统2，用于将每个所述叶片块均破碎成尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒，所述叶片颗粒包括巴沙木、pvc和纤维丝；
104.热解系统3，用于在预设条件下对所述尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒进行热解，以生成热解气和包含纤维丝的物料；所述预设条件为热解温度为300～400℃，热解时间60～90min，热解过程的氧含量小于＜15％；
105.第二破碎系统4，用于将所述包含纤维丝的物料破碎成尺寸小于第三尺寸的物料颗粒，以分离出所述纤维丝。
106.在一些实施方式中，第一破碎系统2包括第一破碎装置21，第一破碎装置21用于将叶片块破碎成尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒，叶片颗粒包括巴沙木、pvc和纤维丝；
107.热解系统3包括热解炉31和加热炉32，热解炉31的第一入口与第一破碎装置21的出口连通、第二入口与加热炉32的出口连通，热解炉31的固体出口与第二破碎系统4连通，热解炉31的气体出口与外界连通；加热炉32用于向热解炉31提供预设温度的高温烟气，热
解炉31用于在预设条件下将经第一破碎装置21排出的叶片颗粒进行热解，以得到热解气和包含纤维丝的物料；
108.第二破碎系统4包括第二破碎装置41，热解炉31的固体出口与第二破碎装置41的入口连通，第二破碎装置41用于将从热解炉31排出的物料破碎成尺寸小于第三尺寸的物料颗粒，以得到纤维丝。
109.如图3所示，在一些实施方式中，第一破碎系统2还包括第一筛分装置22，第一筛分装置22的入口与第一破碎装置21的出口连通，第一筛分装置22的出口分别与第一破碎装置21的入口以及热解炉31的第一入口连通。
110.在一些实施方式中，第二破碎系统4还包括第二筛分装置42，第二筛分装置42入口与第二破碎装置41的出口连通，第二筛分装置42的出口与第一破碎装置21的入口连通。
111.在一些实施方式中，热解炉31的气体出口与加热炉32的入口连通。
112.在一些实施方式中，第二筛分装置42包括至少两层不同规格的筛网，用于将从第二破碎装置41排出的物料颗粒中的纤维丝按照不同的尺寸规格排至不同的收集装置。
113.通过第二筛分装置42将纤维丝照不同的尺寸分类，各尺寸的纤维丝单独收集，可以适用更多场景的使用需求，尽可能提高其回收价值。
114.在一些实施方式中，该系统还包括除尘系统5，分别与所述预处理系统1、所述第一破碎系统2、所述热解系统3和所述第二破碎系统4连通，除尘系统5用于对所述预处理系统1、所述第一破碎系统2、所述热解系统3和所述第二破碎系统4排出的废气进行净化，以得到符合环保排放标准的气体。
115.上述系统由于与本发明方法实施例基于同一构思，具体内容可参见本发明方法实施例中的叙述，此处不再赘述。
116.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
…”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同因素。
117.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

技术特征：
1.一种风电叶片的热解回收方法，其特征在于，包括：将待回收的风电叶片切割成多个叶片块，每个所述叶片块的尺寸均小于第一尺寸；将每个所述叶片块均破碎成尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒，所述叶片颗粒包括巴沙木、pvc和纤维丝；在预设条件下对所述尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒进行热解，以生成热解气和包含纤维丝的物料；所述预设条件为热解温度为300～400℃，热解时间60～90min，热解过程的氧含量小于＜15％；将所述包含纤维丝的物料破碎成尺寸小于第三尺寸的物料颗粒，以分离出所述纤维丝。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将每个所述叶片块均破碎成尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒，包括：对每个所述叶片块进行破碎，得到尺寸大于第二尺寸的第一叶片颗粒和尺寸小于第二尺寸的第二叶片颗粒；将所述第一叶片颗粒和所述第二叶片颗粒进行分离，并将分离出的第一叶片颗粒重新破碎成尺寸小于第二尺寸的第二叶片颗粒，以实现将每个所述叶片块均破碎成尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述热解气中含有可燃物质，所述方法还包括：将所述热解气作为燃料，使其燃烧生成温度高于850℃的高温烟气；利用所述高温烟气为所述尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒提供热量，以使其在所述预设条件下进行热解。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将所述包含纤维丝的物料破碎成尺寸小于第三尺寸的物料颗粒，以分离出所述纤维丝，包括：对所述包含纤维丝的物料进行破碎，得到尺寸大于第三尺寸的第一物料颗粒和尺寸小于第三尺寸的第二物料颗粒；将所述第一物料颗粒和所述第二物料颗粒进行分离，并将分离出的第一物料颗粒重新破碎成尺寸小于第三尺寸的第二物料颗粒；将纤维丝从所述第二物料颗粒中分离，以得到纤维丝。5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在执行将待回收的风电叶片切割成多个叶片块时，和/或，在执行将每个所述叶片块均破碎成尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒时，和/或，在执行在预设条件下对所述尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒进行热解时，和/或，在执行将所述包含纤维丝的物料破碎成尺寸小于第三尺寸的物料颗粒时，会产生废气；所述方法还包括：对产生的废气进行净化，以得到符合环保排放标准的气体。6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一尺寸为1米。7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第二尺寸为50mm。8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第三尺寸为50mm。
9.一种风电叶片的热解回收系统，其特征在于，包括：依次设置的预处理系统、第一破碎系统、热解系统和第二破碎系统；其中，预处理系统，用于将待处理的风电叶片切割成尺寸小于第一尺寸的叶片块；第一破碎系统，用于将每个所述叶片块均破碎成尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒，所述叶片颗粒包括巴沙木、pvc和纤维丝；热解系统，用于在预设条件下对所述尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒进行热解，以生成热解气和包含纤维丝的物料；所述预设条件为热解温度为300～400℃，热解时间60～90min，热解过程的氧含量小于＜15％；第二破碎系统，用于将所述包含纤维丝的物料破碎成尺寸小于第三尺寸的物料颗粒，以分离出所述纤维丝。10.根据权利要求9所述的系统，其特征在于，还包括：除尘系统，分别与所述预处理系统、所述第一破碎系统、所述热解系统和所述第二破碎系统连通；所述除尘系统用于对所述预处理系统、所述第一破碎系统、所述热解系统和所述第二破碎系统排出的废气进行净化，以得到符合环保排放标准的气体。

技术总结
本发明涉及固废处理技术领域，特别涉及一种风电叶片的热解回收方法及系统。方法包括：将待回收的风电叶片切割成多个叶片块，每个所述叶片块的尺寸均小于第一尺寸；将每个所述叶片块均破碎成尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒，所述叶片颗粒包括巴沙木、PVC和纤维丝；在预设条件下对所述尺寸小于第二尺寸的叶片颗粒进行热解，以生成热解气和包含纤维丝的物料；所述预设条件为热解温度为300～400℃，热解时间60～90min，热解过程的氧含量小于＜15％；将所述物料破碎成尺寸小于第三尺寸的物料颗粒，以分离出所述纤维丝。本申请，能耗低、可以有效回收风电叶片中的纤维丝。风电叶片中的纤维丝。风电叶片中的纤维丝。


技术研发人员：罗必雄 陈继平 张金鑫 刘威 刘宁 廖磊
受保护的技术使用者：中国电力工程顾问集团有限公司
技术研发日：2023.05.30
技术公布日：2023/8/4