螺母组件及电子膨胀阀的制作方法

1.本发明涉及电子膨胀阀技术领域，具体而言，涉及一种螺母组件及电子膨胀阀。


背景技术：

2.对于现有技术中的电子膨胀阀的螺母组件，通常采用限位结构和限位弹簧抵接的方式对限位弹簧的轴向进行限位，限位结构具有限位面，限位弹簧具有限位段，止挡圈具有止挡端，限位面和止挡端止挡配合，在止挡端和限位面抵接的情况下，止挡端和限位段位于限位面的两侧，螺母导轨和限位结构在螺母主体的轴线所在的平面上间隔或抵接。但由于限位弹簧加工精度难以保证的问题，会出现螺旋导槽和限位结构之间有间隔且间隔较大的情况，使得止挡端进入螺旋导槽和限位结构之间的间隙内，导致螺母组件卡死。


技术实现要素：

3.本发明提供了一种螺母组件及电子膨胀阀，以解决现有技术中的止挡端进入螺母导槽和限位结构之间的间隙导致螺母组件卡死的问题。
4.为了解决上述问题，根据本发明的一个方面，本发明提供了一种螺母组件，包括：螺母主体；限位结构，限位结构凸出设置在螺母主体的外周面上，限位结构具有限位面；限位弹簧，限位弹簧包括相互连接的螺旋导轨和限位段，螺旋导轨围绕螺母主体设置，限位段和螺母主体限位配合，螺旋导轨和螺母主体的外侧壁之间的区域形成螺旋导槽；止挡圈，止挡圈可转动地设置在螺旋导槽内，止挡圈具有止挡端，止挡端和限位面止挡配合；其中，止挡端和限位面抵接的情况下，止挡端和限位段均位于限位面的同一侧。
5.进一步地，在螺母主体的轴线方向上，螺旋导轨朝向限位结构的位置具有相对面，相对面和限位结构之间的最大距离为a，止挡端的径向尺寸为d，d＞a。
6.进一步地，从螺旋导轨靠近限位结构至螺旋导轨远离限位结构的方向上，螺旋导轨包括相互连接的第一圈和第二圈，止挡端和限位面抵接的情况下，止挡端位于第一圈和第二圈之间。
7.进一步地，限位弹簧还包括第一折钩，第一折钩设置在螺旋导轨远离限位结构的一端，止挡圈和第一折钩止挡配合。
8.进一步地，止挡圈包括螺旋件和设置在螺旋件一端的止挡段，螺旋件可转动地设置在螺旋导槽内，止挡段和第一折钩止挡配合，止挡端位于螺旋件远离止挡段的一端。
9.进一步地，螺母组件还包括连接板，连接板的径向尺寸大螺母主体的径向尺寸，连接板和螺母主体限位配合，限位段和螺母主体、连接板均限位配合。
10.进一步地，限位段包相互连接的括定位段和安装段，定位段的一端和螺旋导轨的一端连接，定位段和螺母主体限位配合，安装段和连接板限位配合。
11.进一步地，安装段沿螺母主体的轴线方向延伸，限位弹簧还包括第二折钩，第二折钩和安装段连接，第二折钩和安装段相互垂直，连接板具有卡接槽，安装段穿设在卡接槽内，第二折钩位于连接板背离限位结构的一侧并和连接板抵接。
12.进一步地，螺母主体包括依次连接的螺母段、锥形段、连接段，连接段的径向尺寸大于螺母段、锥形段的径向尺寸，螺旋导轨围绕螺母段设置，限位结构凸出设置在螺母段和锥形段上，限位段和锥形段抵接，连接板设置在连接段上。
13.根据本发明的另一方面，提供了一种电子膨胀阀，电子膨胀阀包括阀体组件和上述的螺母组件，螺母组件设置在阀体组件的腔体内。
14.应用本发明的技术方案，提供了一种螺母组件，包括：螺母主体；限位结构，限位结构凸出设置在螺母主体的外周面上，限位结构具有限位面；限位弹簧，限位弹簧包括相互连接的螺旋导轨和限位段，螺旋导轨围绕螺母主体设置，限位段和螺母主体限位配合，螺旋导轨和螺母主体的外侧壁之间的区域形成螺旋导槽；止挡圈，止挡圈可转动地设置在螺旋导槽内，止挡圈具有止挡端，止挡端和限位面止挡配合；其中，止挡端和限位面抵接的情况下，止挡端和限位段均位于限位面的同一侧。采用本方案，限位结构的一部分和螺旋导轨的一部分在螺母主体的轴向上有重合，使得止挡圈的止挡端一定会和限位面止挡配合，避免了现有技术中在止挡端和限位面抵接后，止挡端和限位段分别位于限位面的两侧的情况下，止挡端在止挡过程中，因限位弹簧的加工问题导致止挡圈进入螺旋导轨和限位结构在螺母主体的轴向上产生的间隙内，而导致螺母组件卡死的情况，本方案提高了螺母组件的可靠性，同时这样设置，降低了对限位弹簧的加工要求，降低了螺母组件的加工成本。
附图说明
15.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
16.图1示出了本发明的实施例提供的螺母组件的结构示意图；
17.图2示出了图1的螺母组件的爆炸图。
18.其中，上述附图包括以下附图标记：
19.10、螺母主体；11、螺母段；12、锥形段；13、连接段；
20.20、限位结构；21、限位面；
21.30、限位弹簧；31、螺旋导轨；311、第一圈；312、第二圈；32、第一折钩；33、限位段；331、定位段；332、安装段；34、相对面；35、第二折钩；
22.40、止挡圈；41、止挡端；42、螺旋件；43、止挡段；
23.50、连接板；51、卡接槽。
具体实施方式
24.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
25.如图1和图2所示，本发明的实施例提供了一种螺母组件，包括：螺母主体10；限位结构20，限位结构20凸出设置在螺母主体10的外周面上，限位结构20具有限位面21；限位弹簧30，限位弹簧30包括相互连接的螺旋导轨31和限位段33，螺旋导轨31围绕螺母主体10设
置，限位段33和螺母主体10限位配合，螺旋导轨31和螺母主体10的外侧壁之间的区域形成螺旋导槽；止挡圈40，止挡圈40可转动地设置在螺旋导槽内，止挡圈40具有止挡端41，止挡端41和限位面21止挡配合；其中，止挡端41和限位面21抵接的情况下，止挡端41和限位段33均位于限位面21的同一侧。
26.采用本方案，限位结构20的一部分和螺旋导轨31的一部分在螺母主体10的轴向上有重合，使得止挡圈40的止挡端41一定会和限位面21止挡配合，避免了现有技术中在止挡端41和限位面21抵接的情况下，止挡端41和限位段33分别位于限位面21的两侧，使得止挡端41在止挡过程中，因限位弹簧30的加工问题导致止挡圈40进入螺旋导轨31和限位结构20在螺母主体10的轴向上产生的间隙内，进而导致螺母组件卡死的情况，提高了螺母组件的可靠性，同时这样设置，降低了对限位弹簧30的加工要求，降低了螺母组件的加工成本。
27.如图2所示，在螺母主体10的轴线方向上，螺旋导轨31朝向限位结构20的位置具有相对面34，相对面34和限位结构20之间的最大距离为a，止挡端41的径向尺寸为d，d＞a。这样设置，防止止挡圈40的止挡端进入相对面34和限位结构20的间隙内，防止止挡圈40卡死的情况，保证螺母组件的可靠性。
28.具体地，从螺旋导轨31靠近限位结构20至螺旋导轨31远离限位结构20的方向上，螺旋导轨31包括相互连接的第一圈311和第二圈312，止挡端41和限位面21抵接的情况下，止挡端41位于第一圈311和第二圈312之间。
29.在本实施例中，第一圈311和限位结构20在螺母主体10的轴线所在平面上重合，第二圈312和相对面34间隔或抵接，这样设置，限位面21的一部分位于第一圈311和第二圈312之间，使得第一圈311和第二圈312内的止挡圈40的止挡端41一定能够和这一部分的限位面21抵接，实现限位结构20对止挡圈40的限位。
30.可选地，相对面34位于第二圈312，限位结构20为限位块，限位面21为限位块沿螺母主体10周向上的、靠近止挡端41一侧的侧壁面。
31.进一步地，限位弹簧30还包括第一折钩32，第一折钩32设置在螺旋导轨31远离限位结构20的一端，止挡圈40和第一折钩32止挡配合。这样设置，通过第一折钩32和止挡圈40的止挡配合对止挡圈40沿螺母主体10轴向上的移动进行限制，防止止挡圈40脱出螺旋导槽，保证螺母组件的可靠性。
32.如图2所示，止挡圈40包括螺旋件42和设置在螺旋件42一端的止挡段43，螺旋件42可转动地设置在螺旋导槽内，止挡段43和第一折钩32止挡配合，止挡端41位于螺旋件42远离止挡段43的一端。
33.在本实施例中，通过止挡段43和第一折钩32止挡配合，避免螺旋件42的一端直接与第一折钩32止挡，止挡撞击导致螺旋件42或第一折钩32产生粉末，粉末进入螺旋导槽内使得止挡圈40的转动受阻的情况。具体地，止挡段43的外周面和第一折钩32的外周面止挡配合，增大了止挡面积，保证了止挡的可靠性以及止挡圈40和限位弹簧30的使用寿命。
34.如图1和图2所示，螺母组件还包括连接板50，连接板50的径向尺寸大螺母主体10的径向尺寸，连接板50和螺母主体10限位配合，限位段33和螺母主体10、连接板50均限位配合。
35.在本实施例中，螺母主体10和连接板50为嵌套结构，通过限位段33和螺母主体10的限位配合，对限位弹簧30沿螺母主体10轴线方向上的移动进行限制。通过限位段33和连
接板50的限位配合，对限位弹簧30沿螺母主体10周向方向上的旋转进行限制。这样设置，通过连接板50保证了螺母主体10和限位弹簧30的相对位置，防止螺母主体10和限位弹簧30出现相对位移，保证螺母组件的可靠性。
36.可选地，螺母主体10和连接板50为分体结构，螺母组件还包括和螺母主体10连接的限位板，限位板的径向尺寸大于螺母主体10的径向尺寸。这样设置，使得连接板50可拆卸地套接在螺母主体10的外周面上并和限位板抵接，避免了现有技术中对螺母组件进行嵌件注塑时需要放入连接板的情况，使得螺母主体和连接板能够分别独立加工成型并组合在一起，同时避免了带有连接板的螺母主体无法二次回料使用的情况，使得螺母主体10能够更好地二次回料使用，提高了螺母组件的生产效率。
37.可选地，螺母主体10和连接板50为分体结构，螺母主体10上具有多个限位凸台，多个限位凸台围绕螺母主体10设置，连接板50内壁上具有多个限位槽，多个限位凸台一一对应穿设在多个限位槽内。这样设置，通过多组限位凸台和限位槽的限位配合，提高了螺母主体10和连接板50连接的可靠性，同时通过多个限位槽和多个限位凸台的一一对应，也能更好地对连接板50和螺母主体10的相对位置进行确定，防止连接板50和螺母主体10偏心设置，保证连接板50和螺母主体10的同轴度。具体地，限位凸台设置在限位板和螺母主体10上，限位槽设置在连接板50的内圈上。
38.具体地，限位段33包相互连接的定位段331和安装段332，定位段331的一端和螺旋导轨31的一端连接，定位段331和螺母主体10限位配合，安装段332和连接板50限位配合。
39.在本实施例中，通过定位段331和螺母主体10的限位配合对限位弹簧30沿螺母主体10轴线方向上的移动进行限制。通过安装段332和螺母主体10的限位配合对限位弹簧30沿螺母主体10周向方向上的旋转进行限制，保证螺母组件的可靠性。
40.进一步地，安装段332沿螺母主体10的轴线方向延伸，限位弹簧30还包括第二折钩35，第二折钩35和安装段332连接，第二折钩35和安装段332相互垂直，连接板50具有卡接槽51，安装段332穿设在卡接槽51内，第二折钩35位于连接板50背离限位结构20的一侧并和连接板50抵接。
41.在本实施例中，通过穿设在卡接槽51内的安装段332对限位弹簧30沿螺母主体10周向方向上的旋转进行限制，同时，通过与安装段332垂直的第二折钩35与连接板50的抵接，对限位弹簧30沿螺母主体10轴线方向上的移动进行限制，防止限位弹簧30从螺母主体10的外周面上脱出，保证螺母组件的可靠性。
42.具体地，螺母主体10包括依次连接的螺母段11、锥形段12、连接段13，连接段13的径向尺寸大于螺母段11、锥形段12的径向尺寸，螺旋导轨31围绕螺母段11设置，限位结构20凸出设置在螺母段11和锥形段12上，限位段33和锥形段12抵接，连接板50设置在连接段13上。
43.在本实施例中，连接段13的径向尺寸大于螺母段11的径向尺寸，在从螺母段11到连接段13的方向上，锥形段的径向尺寸逐渐增大，限位段33的定位段331和锥形段12抵接，锥形段12为圆台段，定位段331相对于螺母主体10的轴线倾斜设置，且倾斜角度与圆台段的斜面相适配，这样设置，由于锥形段12的径向尺寸从螺母段11至连接段13的方向上逐渐增大，使得与定位段331连接的螺旋导轨31不能套设在锥形段12上，以此对限位弹簧30沿螺母主体10轴线方向上的移动进行限制，保证螺母组件的可靠性。
44.具体地，限位弹簧30沿螺母主体10轴线的两个方向的位移分别通过定位段331和锥形段12的限位配合，以及安装段332/第二折钩35和连接板50的抵接进行限制，防止限位弹簧30安装完成后出现大幅度移动甚至脱出的情况，保证螺母组件的可靠性。
45.可选地，限位结构20设置在锥形段12和连接段13上。
46.本发明的另一实施例提供了一种电子膨胀阀，电子膨胀阀包括阀体组件和上述的螺母组件，螺母组件设置在阀体组件的腔体内。
47.可选地，阀体组件包括相互连接的阀盖和阀座，止挡圈40和限位结构20均位于阀盖的腔体内，螺母主体10的一部分和限位弹簧30的一部分位于阀座的腔体内，螺母主体10的另一部分和限位弹簧30的另一部分位于阀盖的腔体内，连接板50和阀座的焊接。
48.可选地，电子膨胀阀还包括转子组件，转子组件设置在阀盖的腔体内，转子组件包括转子连接板、导动片和筒状的磁转子，转子连接板位于磁转子的腔体内并和磁转子固定连接，导动片位于磁转子的腔体内并和转子连接板固定连接，导动片和止挡圈40限位配合。在本实施例中，转子连接板和磁转子在外部线圈的驱动下进行同步旋转，带动与转子连接板固定连接的导动片同步转动且沿螺母主体10的轴线方向移动，在导动片的运动过程中，导动片和止挡圈40抵接，进而带动止挡圈40在螺母主体10上螺旋运动。具体地，导动片与磁转子的腔体内侧壁之间具有间隙，避免导动片在转动过程中与磁转子腔体有摩擦的情况，磁转子设置在阀盖的腔体内并和阀盖的内侧壁间隙配合。可选地，导动片和磁转子之间可以没有间隙，此时的导动片的材质和上述导动片的材质不同。
49.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种螺母组件，其特征在于，包括：螺母主体(10)；限位结构(20)，所述限位结构(20)凸出设置在所述螺母主体(10)的外周面上，所述限位结构(20)具有限位面(21)；限位弹簧(30)，所述限位弹簧(30)包括相互连接的螺旋导轨(31)和限位段(33)，所述螺旋导轨(31)围绕所述螺母主体(10)设置，所述限位段(33)和所述螺母主体(10)限位配合，所述螺旋导轨(31)和所述螺母主体(10)的外侧壁之间的区域形成螺旋导槽；止挡圈(40)，所述止挡圈(40)可转动地设置在所述螺旋导槽内，所述止挡圈(40)具有止挡端(41)，所述止挡端(41)和所述限位面(21)止挡配合；其中，所述止挡端(41)和所述限位面(21)抵接的情况下，所述止挡端(41)和所述限位段(33)均位于所述限位面(21)的同一侧。2.根据权利要求1所述的螺母组件，其特征在于，在所述螺母主体(10)的轴线方向上，所述螺旋导轨(31)朝向所述限位结构(20)的位置具有相对面(34)，所述相对面(34)和所述限位结构(20)之间的最大距离为a，所述止挡端(41)的径向尺寸为d，d＞a。3.根据权利要求1所述的螺母组件，其特征在于，从螺旋导轨(31)靠近所述限位结构(20)至所述螺旋导轨(31)远离所述限位结构(20)的方向上，所述螺旋导轨(31)包括相互连接的第一圈(311)和第二圈(312)，所述止挡端(41)和所述限位面(21)抵接的情况下，所述止挡端(41)位于所述第一圈(311)和所述第二圈(312)之间。4.根据权利要求1所述的螺母组件，其特征在于，所述限位弹簧(30)还包括第一折钩(32)，所述第一折钩(32)设置在所述螺旋导轨(31)远离所述限位结构(20)的一端，所述止挡圈(40)和所述第一折钩(32)止挡配合。5.根据权利要求4所述的螺母组件，其特征在于，所述止挡圈(40)包括螺旋件(42)和设置在所述螺旋件(42)一端的止挡段(43)，所述螺旋件(42)可转动地设置在所述螺旋导槽内，所述止挡段(43)和所述第一折钩(32)止挡配合，所述止挡端(41)位于所述螺旋件(42)远离所述止挡段(43)的一端。6.根据权利要求1所述的螺母组件，其特征在于，所述螺母组件还包括连接板(50)，所述连接板(50)的径向尺寸大所述螺母主体(10)的径向尺寸，所述连接板(50)和所述螺母主体(10)限位配合，所述限位段(33)和所述螺母主体(10)、所述连接板(50)均限位配合。7.根据权利要求6所述的螺母组件，其特征在于，所述限位段(33)包相互连接的定位段(331)和安装段(332)，所述定位段(331)的一端和所述螺旋导轨(31)的一端连接，所述定位段(331)和所述螺母主体(10)限位配合，所述安装段(332)和所述连接板(50)限位配合。8.根据权利要求7所述的螺母组件，其特征在于，所述安装段(332)沿所述螺母主体(10)的轴线方向延伸，所述限位弹簧(30)还包括第二折钩(35)，所述第二折钩(35)和所述安装段(332)连接，所述第二折钩(35)和所述安装段(332)相互垂直，所述连接板(50)具有卡接槽(51)，所述安装段(332)穿设在所述卡接槽(51)内，所述第二折钩(35)位于所述连接板(50)背离所述限位结构(20)的一侧并和所述连接板(50)抵接。9.根据权利要求6所述的螺母组件，其特征在于，所述螺母主体(10)包括依次连接的螺母段(11)、锥形段(12)、连接段(13)，所述连接段(13)的径向尺寸大于所述螺母段(11)、所述锥形段(12)的径向尺寸，所述螺旋导轨(31)围绕所述螺母段(11)设置，所述限位结构
(20)凸出设置在所述螺母段(11)和所述锥形段(12)上，所述限位段(33)和所述锥形段(12)抵接，所述连接板(50)设置在所述连接段(13)上。10.一种电子膨胀阀，其特征在于，所述电子膨胀阀包括阀体组件和权利要求1至9中任意一项所述的螺母组件，所述螺母组件设置在所述阀体组件的腔体内。

技术总结
本发明提供了一种螺母组件及电子膨胀阀，螺母组件包括：螺母主体；限位结构，限位结构凸出设置在螺母主体的外周面上，限位结构具有限位面；限位弹簧，限位弹簧包括相互连接的螺旋导轨和限位段，螺旋导轨围绕螺母主体设置，限位段和螺母主体限位配合，螺旋导轨和螺母主体的外侧壁之间的区域形成螺旋导槽；止挡圈，止挡圈可转动地设置在螺旋导槽内，止挡圈具有止挡端，止挡端和限位面止挡配合；其中，止挡端和限位面抵接的情况下，止挡端和限位段均位于限位面的同一侧。通过本发明提供的技术方案，能够解决现有技术中止挡端进入螺母导槽和限位结构之间的间隙导致螺母组件卡死的问题。结构之间的间隙导致螺母组件卡死的问题。结构之间的间隙导致螺母组件卡死的问题。


技术研发人员：詹少军 陈勇好
受保护的技术使用者：浙江盾安禾田金属有限公司
技术研发日：2022.01.26
技术公布日：2023/8/4