一种下模架前端卡合机构的制作方法

1.本实用新型涉及卡合机构技术领域，特别涉及一种下模架前端卡合机构。


背景技术：

2.模架是模具的支撑机构，是现代工业生产必不可少的用具；其中，汽车用具加工模架是一种大型模架，用于支撑制造汽车产品的模具，控制合模和开模；现有的汽车用具加工模架大多较为简陋，模具都是焊接在模架上，无法拆换；模架一般只具有开合功能，自动化程度低，操作不便，不利于提高加工效率，而且精度较差，导致次品率较高。
3.在公开号为cn208495579u的中国实用新型专利中公开了一种下模架前端卡合机构，包含底座，底座上设置有下模和辅助定位组件；所述辅助定位组件包含辅助定位驱动缸和辅助定位架，辅助定位驱动缸沿前后方向设置在底座上，辅助定位架沿竖直方向设置，辅助定位驱动缸带动辅助定位架前后移动；所述辅助定位架的后侧设置有半环形的卡筒，下模的前侧设置有与卡筒配合的弧形凸棱，辅助定位架的顶部设置有合模配合部件。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在以下缺陷：上述装置通过设置在下模前端的弧形凸棱以及设置在辅助定位架上的卡筒对下模进行初步定位，随后，工作人员需手动使下模与辅助定位架相互固定，操作较为不便，从而不利于提高工作人员的工作效率。


技术实现要素：

5.为了解决上述问题，本实用新型提供一种下模架前端卡合机构。
6.本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种下模架前端卡合机构，包括底座以及设置在底座底面的支撑杆，所述底座的上表面固定有下模，所述下模的侧壁上开设有安装槽，所述安装槽内滑动设置有安装杆，所述安装杆远离下模的侧壁上固定有定位架，所述底座靠近定位架的侧壁上开设有安置槽，所述安置槽的内壁上固定有气缸，所述安置槽内滑动设置有固定杆，所述固定杆远离安置槽的侧壁与定位架相互固定，所述气缸的活塞杆端部与固定杆相互固定，所述下模上设置有用于使安装杆与下模相互固定的固定组件。
7.通过采用上述技术方案，当工作人员需使下模与定位架相互连接时，工作人员需使安装杆与安装槽滑动连接，并启动气缸，即可使安装杆向靠近气缸的方向滑动，进而使下模与定位架初步定位。在此过程中，安装杆与固定组件相互接触，从而使固定组件在安装杆的作用下自动启动，进而使固定组件对下模进行固定，无需工作人员手动使下模与定位架相互固定，从而降低了工作人员的操作难度。
8.进一步的，所述安装槽的内壁上开设有第一固定槽，所述安装杆靠近第一固定槽的侧壁上开设有与第一固定槽相互匹配的第二固定槽，所述固定组件包括滑动设置在第一固定槽内的滑杆以及一端固定在滑杆远离第二固定槽侧壁上的第一弹簧，所述第一弹簧的另一端固定在第一固定槽远离第二固定槽的内壁上，所述滑杆靠近安装槽开口一侧的侧壁与其靠近定位架的侧壁相交的棱边上开设有第一倾斜面。
9.通过采用上述技术方案，当工作人员启动气缸时，气缸的活塞杆收缩，进而使固定杆以及与固定杆相互固定的定位架向靠近气缸的方向移动，进而使安装杆逐渐靠近第一倾斜面，从而使滑杆在安装杆的作用下移动至第一固定槽内。随后，当第一固定槽与第二固定槽正对时，滑杆的一端在第一弹簧的作用下移动至第二固定槽内，从而使滑杆对安装杆进行阻挡，进而使下模保持稳定。
10.进一步的，所述安装槽的内壁上开设有第一限位槽，所述第一限位槽的内壁上开设有与第一固定槽相互连通的第二限位槽，所述下模上设置有用于提高第一倾斜面与安装杆正对概率的辅助组件。
11.进一步的，所述辅助组件包括滑动设置在第一限位槽内的第一限位杆、滑动设置在第二限位槽内的第二限位杆以及一端固定在第二限位杆远离第一固定槽侧壁上的第二弹簧；
12.所述第二弹簧的另一端固定在第二限位槽远离第一固定槽的内壁上，所述第二限位杆靠近第一限位槽的侧壁上开设有容纳槽，所述容纳槽远离第一固定槽的内壁与第二限位杆靠近第一限位杆的侧壁相交的棱边上开设有第二倾斜面，所述滑杆靠近第二限位槽的侧壁上开设有与第二限位槽正对的滑动槽。
13.进一步的，所述第一限位杆靠近安装槽开口一侧的侧壁与其靠近定位架的侧壁相交的棱边上开设有第三倾斜面。
14.通过采用上述技术方案，为了提高滑杆对安装杆的阻挡效果，工作人员需使滑杆的侧壁抵紧第二固定槽的内壁。此时，工作人员需使第二限位杆与滑动槽相互连接，进而使第二限位杆对滑杆进行阻挡，从而降低了滑杆外壁与安装杆相互接触的概率，进而提高了安装杆与第一倾斜面相互接触的概率。此时，安装杆先于滑杆与第三倾斜面相互接触，从而使第一限位杆完全移动至第一限位槽内，进而使第二限位杆在第一限位杆的作用下与滑动槽相互分离。随后，安装杆抵紧第一倾斜面并使滑杆完全移动至第一固定槽内。当第一固定槽与第二固定槽正对时，滑杆的一端在第一弹簧的作用下移动至第二固定槽内，此时，由于第二限位杆不再阻挡滑杆，当第一倾斜面完全移动至第二固定槽内后，滑杆继续向靠近第二固定槽内移动，从而提高了滑杆的外壁抵紧第二固定槽内壁的概率，从而提高了装置的稳定性。
15.进一步的，所述第一限位槽的内顶壁上开设有阻挡槽，所述阻挡槽内滑动设置有滑块，所述滑块靠近安装槽的侧壁上固定有第三弹簧，所述第三弹簧的另一端固定在阻挡槽靠近安装槽的内壁上，所述滑块的底面与第一限位杆相互固定。
16.通过采用上述技术方案，降低了第一限位杆与第一限位槽相互分离的概率，从而提高了装置的稳定性。
17.进一步的，所述安置槽相对的两个侧壁上均设置有用于封闭安置槽的弹力带。
18.通过采用上述技术方案，减小了灰尘等杂质进入安置槽内的概率，从而降低了固定杆被卡住的概率。
19.进一步的，所述下模的侧壁上设置有控制开关，所述控制开关与气缸电连接。
20.通过采用上述技术方案，当工作人员需启动气缸时，工作人员只需启动控制开关即可，无需移动至气缸处，从而降低了工作人员的操作难度。
21.综上所述，本实用新型具有以下有益效果：
22.1、本技术中，当工作人员需使下模与定位架相互连接时，工作人员需使安装杆与安装槽滑动连接，并启动气缸，即可使安装杆向靠近气缸的方向滑动，进而使下模与定位架初步定位。在此过程中，安装杆与固定组件相互接触，从而使固定组件在安装杆的作用下自动启动，进而使固定组件对下模进行固定，无需工作人员手动使下模与定位架相互固定，从而降低了工作人员的操作难度；
23.2、本技术中，当工作人员启动气缸时，气缸的活塞杆收缩，进而使固定杆以及与固定杆相互固定的定位架向靠近气缸的方向移动，进而使安装杆逐渐靠近第一倾斜面，从而使滑杆在安装杆的作用下移动至第一固定槽内。随后，当第一固定槽与第二固定槽正对时，滑杆的一端在第一弹簧的作用下移动至第二固定槽内，从而使滑杆对安装杆进行阻挡，进而使下模保持稳定；
24.3、本技术中，为了提高滑杆对安装杆的阻挡效果，工作人员需使滑杆的侧壁抵紧第二固定槽的内壁。此时，工作人员需使第二限位杆与滑动槽相互连接，进而使第二限位杆对滑杆进行阻挡，从而降低了滑杆外壁与安装杆相互接触的概率，进而提高了安装杆与第一倾斜面相互接触的概率。此时，安装杆先于滑杆与第三倾斜面相互接触，从而使第一限位杆完全移动至第一限位槽内，进而使第二限位杆在第一限位杆的作用下与滑动槽相互分离。随后，安装杆抵紧第一倾斜面并使滑杆完全移动至第一固定槽内。当第一固定槽与第二固定槽正对时，滑杆的一端在第一弹簧的作用下移动至第二固定槽内，此时，由于第二限位杆不再阻挡滑杆，当第一倾斜面完全移动至第二固定槽内后，滑杆继续向靠近第二固定槽内移动，从而提高了滑杆的外壁抵紧第二固定槽内壁的概率，从而提高了装置的稳定性。
附图说明
25.图1是本实用新型实施例的整体结构示意图；
26.图2是本实用新型实施例用于凸显气缸的结构示意图；
27.图3是本实用新型实施例用于凸显阻挡槽的剖面结构示意图；
28.图4是本实用新型实施例用于凸显第二限位槽的剖面结构示意图；
29.图5是本实用新型实施例用于凸显辅助组件的结构示意图。
30.图中：1、底座；2、支撑杆；21、下模；22、安装槽；3、安装杆；31、定位架；32、安置槽；4、气缸；41、固定杆；42、第一固定槽；43、第二固定槽；5、固定组件；51、滑杆；52、第一弹簧；53、第一倾斜面；54、第一限位槽；55、第二限位槽；6、辅助组件；61、第一限位杆；62、第二限位杆；63、第二弹簧；64、容纳槽；65、第二倾斜面；66、滑动槽；7、第三倾斜面；71、阻挡槽；72、滑块；73、第三弹簧；8、弹力带；9、控制开关。
具体实施方式
31.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
32.如图1-5所示，本技术实施例公开一种下模架前端卡合机构，包括底座1、支撑杆2、下模21、安装杆3、定位架31、气缸4、固定杆41、固定组件5、辅助组件6、滑块72以及第三弹簧
73。底座1为长方形板状结构，支撑杆2为长方形杆状结构，支撑杆2设有四个并对称设置在底座1的底面。下模21固定在底座1的上表面，下模21的侧壁上开设有安装槽22。安装杆3为长方形杆状结构，安装杆3滑动设置在安装槽22内。定位架31固定在安装杆3远离下模21的侧壁上，且底座1靠近定位架31的侧壁上开设有安置槽32。气缸4固定在安置槽32的内壁上，气缸4活塞杆的轴线水平。固定杆41为长方形杆状结构，固定杆41滑动设置在安置槽32内，固定杆41远离安置槽32的侧壁与定位架31相互固定，且气缸4的活塞杆端部与固定杆41相互固定。
33.安装槽22的内壁上开设有第一固定槽42，安装杆3靠近固定槽的侧壁上开设有与固定槽相互匹配的第二固定槽43，固定组件5设置在下模21上，用于使安装杆3与下模21相互固定，固定组件5包括滑杆51与第一弹簧52。滑杆51为长方形杆状结构，滑杆51滑动设置在第一固定槽42内，且滑杆51靠近安装槽22开口一侧的侧壁与其靠近定位架31的侧壁相交的棱边上开设有第一倾斜面53。第一弹簧52的一端固定在滑杆51远离第二固定槽43的侧壁上，且第一弹簧52的另一端固定在第一固定槽42远离第二固定槽43的内壁上。
34.当工作人员启动气缸4时，气缸4的活塞杆收缩，进而使固定杆41以及与固定杆41相互固定的定位架31向靠近气缸4的方向移动，进而使安装杆3逐渐靠近第一倾斜面53，从而使滑杆51在安装杆3的作用下移动至第一固定槽42内。随后，当第一固定槽42与第二固定槽43正对时，滑杆51的一端在第一弹簧52的作用下移动至第二固定槽43内，从而使滑杆51对安装杆3进行阻挡，进而使下模21保持稳定。
35.安装槽22的内壁上开设有第一限位槽54，第一限位槽54的内壁上开设有与第一固定槽42相互连通的第二限位槽55，且滑杆51靠近第二限位槽55的侧壁上开设有与第二限位槽55正对的滑动槽66。辅助组件6设置在下模21上，用于提高第一倾斜面53与安装杆3正对的概率，辅助组件6包括第一限位杆61、第二限位杆62以及第二弹簧63。第一限位杆61为长方形杆状结构，第一限位杆61滑动设置在第一限位槽54内，且第一限位杆61靠近安装槽22开口一侧的侧壁与其靠近定位架31的侧壁相交的棱边上开设有第三倾斜面7。第二限位杆62为长方形杆状结构，第二限位杆62滑动设置在第二限位槽55内，第二限位杆62靠近第一限位槽54的侧壁上开设有容纳槽64，且容纳槽64远离第一固定槽42的内壁与第二限位杆62靠近第一限位杆61的侧壁相交的棱边上开设有第二倾斜面65。第二弹簧63的一端固定在第二限位杆62远离第一固定槽42的侧壁上，第二弹簧63的另一端固定在第二限位槽55远离第一固定槽42的内壁上。
36.为了提高滑杆51对安装杆3的阻挡效果，工作人员需使滑杆51的侧壁抵紧第二固定槽43的内壁。此时，工作人员需使第二限位杆62与滑动槽66相互连接，进而使第二限位杆62对滑杆51进行阻挡，从而降低了滑杆51外壁与安装杆3相互接触的概率，进而提高了安装杆3与第一倾斜面53相互接触的概率。此时，安装杆3先于滑杆51与第三倾斜面7相互接触，从而使第一限位杆61完全移动至第一限位槽54内，进而使第二限位杆62在第一限位杆61的作用下与滑动槽66相互分离。随后，安装杆3抵紧第一倾斜面53并使滑杆51完全移动至第一固定槽42内。当第一固定槽42与第二固定槽43正对时，滑杆51的一端在第一弹簧52的作用下移动至第二固定槽43内，此时，由于第二限位杆62不再阻挡滑杆51，当第一倾斜面53完全移动至第二固定槽43内后，滑杆51继续向靠近第二固定槽43内移动，从而提高了滑杆51的外壁抵紧第二固定槽43内壁的概率，从而提高了装置的稳定性。
37.第一限位槽54的内顶壁上开设有阻挡槽71，滑块72为长方形块状结构，滑块72滑动设置在阻挡槽71内，且滑块72的底面与第一限位杆61相互固定。第三弹簧73的一端固定在滑块72靠近安装槽22的侧壁上，第三弹簧73的另一端固定在阻挡槽71靠近安装槽22的内壁上。滑块72降低了第一限位杆61与第一限位槽54相互分离的概率，从而提高了装置的稳定性。
38.为了减小灰尘等杂质进入安置槽32内的概率，从而降低固定杆41被卡住的概率，安置槽32相对的两个侧壁上均设置有用于封闭安置槽32的弹力带8。
39.为了降低工作人员的操作难度，下模21的侧壁上设置有控制开关9，且控制开关9与气缸4电连接。当工作人员需启动气缸4时，工作人员只需启动控制开关9即可，无需移动至气缸4处，从而降低了工作人员的操作难度。
40.本实施例中一种下模21架前端卡合机构的使用原理为：当工作人员需使下模21与定位架31相互连接时，工作人员需使安装杆3与安装槽22滑动连接，并启动气缸4，即可使安装杆3向靠近气缸4的方向滑动，进而使下模21与定位架31初步定位。在此过程中，安装杆3与固定组件5相互接触，从而使固定组件5在安装杆3的作用下自动启动，进而使固定组件5对下模21进行固定，无需工作人员手动使下模21与定位架31相互固定，从而降低了工作人员的操作难度。
41.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

技术特征：
1.一种下模架前端卡合机构，包括底座(1)以及设置在底座(1)底面的支撑杆(2)，其特征是：所述底座(1)的上表面固定有下模(21)，所述下模(21)的侧壁上开设有安装槽(22)，所述安装槽(22)内滑动设置有安装杆(3)，所述安装杆(3)远离下模(21)的侧壁上固定有定位架(31)，所述底座(1)靠近定位架(31)的侧壁上开设有安置槽(32)，所述安置槽(32)的内壁上固定有气缸(4)，所述安置槽(32)内滑动设置有固定杆(41)，所述固定杆(41)远离安置槽(32)的侧壁与定位架(31)相互固定，所述气缸(4)的活塞杆端部与固定杆(41)相互固定，所述下模(21)上设置有用于使安装杆(3)与下模(21)相互固定的固定组件(5)。2.根据权利要求1所述的一种下模架前端卡合机构，其特征是：所述安装槽(22)的内壁上开设有第一固定槽(42)，所述安装杆(3)靠近第一固定槽(42)的侧壁上开设有与第一固定槽(42)相互匹配的第二固定槽(43)，所述固定组件(5)包括滑动设置在第一固定槽(42)内的滑杆(51)以及一端固定在滑杆(51)远离第二固定槽(43)侧壁上的第一弹簧(52)，所述第一弹簧(52)的另一端固定在第一固定槽(42)远离第二固定槽(43)的内壁上，所述滑杆(51)靠近安装槽(22)开口一侧的侧壁与其靠近定位架(31)的侧壁相交的棱边上开设有第一倾斜面(53)。3.根据权利要求2所述的一种下模架前端卡合机构，其特征是：所述安装槽(22)的内壁上开设有第一限位槽(54)，所述第一限位槽(54)的内壁上开设有与第一固定槽(42)相互连通的第二限位槽(55)，所述下模(21)上设置有用于提高第一倾斜面(53)与安装杆(3)正对概率的辅助组件(6)。4.根据权利要求3所述的一种下模架前端卡合机构，其特征是：所述辅助组件(6)包括滑动设置在第一限位槽(54)内的第一限位杆(61)、滑动设置在第二限位槽(55)内的第二限位杆(62)以及一端固定在第二限位杆(62)远离第一固定槽(42)侧壁上的第二弹簧(63)；所述第二弹簧(63)的另一端固定在第二限位槽(55)远离第一固定槽(42)的内壁上，所述第二限位杆(62)靠近第一限位槽(54)的侧壁上开设有容纳槽(64)，所述容纳槽(64)远离第一固定槽(42)的内壁与第二限位杆(62)靠近第一限位杆(61)的侧壁相交的棱边上开设有第二倾斜面(65)，所述滑杆(51)靠近第二限位槽(55)的侧壁上开设有与第二限位槽(55)正对的滑动槽(66)。5.根据权利要求4所述的一种下模架前端卡合机构，其特征是：所述第一限位杆(61)靠近安装槽(22)开口一侧的侧壁与其靠近定位架(31)的侧壁相交的棱边上开设有第三倾斜面(7)。6.根据权利要求5所述的一种下模架前端卡合机构，其特征是：所述第一限位槽(54)的内顶壁上开设有阻挡槽(71)，所述阻挡槽(71)内滑动设置有滑块(72)，所述滑块(72)靠近安装槽(22)的侧壁上固定有第三弹簧(73)，所述第三弹簧(73)的另一端固定在阻挡槽(71)靠近安装槽(22)的内壁上，所述滑块(72)的底面与第一限位杆(61)相互固定。7.根据权利要求1所述的一种下模架前端卡合机构，其特征是：所述安置槽(32)相对的两个侧壁上均设置有用于封闭安置槽(32)的弹力带(8)。8.根据权利要求1所述的一种下模架前端卡合机构，其特征是：所述下模(21)的侧壁上设置有控制开关(9)，所述控制开关(9)与气缸(4)电连接。

技术总结
本申请属于卡合机构技术领域，公开了一种下模架前端卡合机构，包括底座以及设置在底座底面的支撑杆，所述底座的上表面固定有下模，所述下模的侧壁上开设有安装槽，所述安装槽内滑动设置有安装杆，所述安装杆远离下模的侧壁上固定有定位架，所述底座靠近定位架的侧壁上开设有安置槽，所述安置槽的内壁上固定有气缸，所述安置槽内滑动设置有固定杆，所述固定杆远离安置槽的侧壁与定位架相互固定，所述气缸的活塞杆端部与固定杆相互固定，所述下模上设置有用于使安装杆与下模相互固定的固定组件。本申请具有降低工作人员使下模与辅助定位架相互固定难度的效果。架相互固定难度的效果。架相互固定难度的效果。


技术研发人员：方浩
受保护的技术使用者：昆山盛茂泰精密模具有限公司
技术研发日：2022.10.08
技术公布日：2023/8/5