一种同步内抽行位机构的制作方法

1.本技术涉及模具的领域，尤其是涉及一种同步内抽行位机构。


背景技术：

2.内抽行位是指在注塑成型前用于填充注塑产品的内部空间，且在注塑成型后从注塑产品的内部空间抽出的滑块。
3.相关技术中，为了将内部空间的滑块抽出，有的内抽行位采用弹性元件，利用弹性元件的弹力将滑块抽出，而对于一些特殊的注塑产品，由于内部空间狭小，并不利于弹性元件的安装和使用；还有的内抽行位采用多次抽出的方式，即将滑块一个一个顺次抽出，但这样不仅降低了脱模速度，还容易碰到成型的注塑产品而导致废品。


技术实现要素：

4.为了适用于注塑产品的狭小的内部空间，本技术提供一种同步内抽行位机构，免去弹性元件的使用，并能将多个滑块同时从注塑产品的狭小空间内抽出，提高脱模速度和减小注塑产品的废品率。
5.本技术提供的一种同步内抽行位机构采用如下的技术方案：一种同步内抽行位机构，用于注塑具有内部空间的注塑产品，包括：至少一组内滑块组，所述内滑块组包括第一内滑块和第二内滑块，所述第一内滑块和所述第二内滑块之间具有中心线c；驱动滑块，以所述中心线c为中心，对称地勾合滑接于所述第一内滑块和所述第二内滑块，且所述中心线c与所述滑接的方向成锐角；所述驱动滑块沿着所述中心线c运动时，推动所述第一内滑块和所述第二内滑块相互远离以伸入所述内部空间，或拉动所述第一内滑块和所述第二内滑块相互靠近以远离所述内部空间；限位结构，连接于所述第一内滑块和所述第二内滑块，用于限制所述第一内滑块和所述第二内滑块的运动轨迹。
6.可选的，所述限位结构包括限位槽、设置于所述第一内滑块的第一限位凸起和设置于所述第二内滑块的第二限位凸起，所述第一限位凸起和所述第二限位凸起分别伸入所述限位槽内，以限制所述第一内滑块和所述第二内滑块的运动轨迹。
7.可选的，还包括定位结构，所述定位结构包括第一定位块和第二定位块，所述第一定位块和第二定位块一一对应地靠近所述限位槽的两端设置；所述第一内滑块和所述第二内滑块分别填满所述内部空间时，所述第一内滑块夹紧于所述第一定位块与所述驱动滑块之间，所述第二内滑块夹紧于所述第二定位块与所述驱动滑块之间。
8.可选的，所述限位槽为长条形，所述限位槽的长度方向垂直于所述中心线c。
9.可选的，所述第一内滑块和所述第二内滑块一一对应地设置有第一滑槽和第二滑槽，所述第一滑槽和所述第二滑槽形成对称的“八”字形状；所述驱动滑块设有对称且呈“八”字形状的第一滑轨和第二滑轨，所述第一滑轨和第二滑轨一一对应地滑接并勾合于所
述第一滑槽和所述第二滑槽内。
10.可选的，沿着驱动滑块的抽出方向，所述第一内滑块和所述第二内滑块之间依次形成有第一通道和梯形的第二通道，所述第一通道为矩形且连通于所述第二通道的小口端；所述驱动滑块与所述第一通道和所述第二通道相适配。
11.可选的，所述第一内滑块设有朝着远离注塑产品方向的第一延伸部，所述第一滑槽贯穿该延伸部；所述第二内滑块设有朝着远离注塑产品方向的第二延伸部，所述第二滑槽贯穿该延伸部。
12.可选的，所述第一滑槽设靠近所述第二内滑块的一侧设置，所述第二滑槽靠近所述第一内滑块的一侧设置。
13.可选的，所述第一内滑块靠近所注塑产品的一端设有第一避薄位，所述第一避薄位与所述第一滑槽连通；所述第二内滑块靠近所述注塑产品的一端设有第二避薄位，所述第二避薄位与所述第二滑槽连通。
14.可选的，还包括连接于所述驱动滑块的驱动组件，驱动所述驱动滑块靠近或远离注塑产品，以使所述第一内滑块和所述第二内滑块相互远离或相互靠近。
15.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：驱动滑块对称滑接且勾合于第一内滑块和第二内滑块，中心线c与滑接方向成锐角；当驱动滑块抽出时，第一内滑块和第二内滑块具有相互靠近并远离产品的内部空间的趋势；由于限位结构的设置，从而限制了第一内滑块和第二内滑块的运动轨迹，使得第一内滑块和第二内滑块能够顺着该运动轨迹离开其内部空间，从而避免对注塑产品的损坏；由于第一内滑块、第二内滑块和驱动滑块是同时逐渐脱离注塑产品，达到同步脱模的效果，提高了脱模效率，也免去了弹性元件的使用。
附图说明
16.图1是本技术实施例的注塑产品、模板和同步内抽行位结构的示意图。
17.图2是本技术实施例的注塑产品结构示意图。
18.图3是本技术实施例的模板、注塑产品和内滑块组的结构示意图。
19.图4是本技术实施例的驱动滑块的结构示意图。
20.图5是本技术实施例的内滑块组的结构示意图。
21.图6是本技术实施例的注塑产品、内滑块区和驱动滑块的结构图。
22.图7是本技术实施例的注塑产品、模板和驱动滑块区的结构图。
23.图8是本技术实施例的注塑产品和模板的示意图。
24.图9是本技术实施例的注塑产品、模板和同步内抽行位结构的示意图。
25.图10是本技术实施例的注塑产品、内滑块区和驱动滑块的结构图。
26.附图标记说明：1、注塑产品；11、内部空间；111、第一内部空间；112、第二内部空间；12、挡板；2、同步内抽行位机构；21、内滑块组；211、第一内滑块；2111、第一滑槽；2112、第一延伸部；2113、第一避薄位；212、第二内滑块；2121、第二滑槽；2122、第二延伸部；22、驱动滑块；221、第一滑轨；222、第二滑轨；23、限位结构；231、限位槽；2311、第一退刀槽；2312、第二退刀槽；232、第一限位凸起；233、第二限位凸起；24、通道；241、第一通道；242、第二通道；25、耐磨板；26、驱动组件；261、油缸；2611、缸体；2612、活塞杆；27、定位结构；271、第一
定位块；272、第二定位块；3、模板；4、螺纹紧固件。
具体实施方式
27.本技术实施例公开一种同步内抽行位机构，以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
28.参照图1和图2，该同步内抽行位机构2适用于注塑具有内部空间11的注塑产品1，注塑产品1的最外围具有挡板12，该挡板12与内围部分形成内部空间11，在本实施例中，该内部空间11包括第一内部空间111和第一内部空间112，第一内部空间111和第一内部空间112均具有开口，且它们的开口相对。通常，该同步内抽机构2与模板3结合来实现定位和抽出，模板3围合于注塑产品的外围。该同步内抽行位机构2包括内滑块组21、驱动滑块22和限位结构23。
29.参照图3，内滑块组21可为一组或多组，用于填充注塑产品1的内部空间11。在本实施例中，内滑块组21仅为一组，在其他实施例中，内滑块组21的组数可不局限于一组，但凡各内滑块组21能够同时被驱动滑块22驱动，且各组内的各个内滑块能够相互靠近并离开产品的内部空间11即可。具体的，内滑块组21包括第一内滑块211和第二内滑块212，第一内滑块211能够伸入和离开第一内部空间111，第二内滑块212能够伸入和离开第一内部空间112。第一内滑块211与第二内滑块212之间具有中心线c。
30.参照图2、图3和图4，驱动滑块22以中心线c为对称轴而对称滑接且同时勾合于第一内滑块211和第二内滑块212，用于驱动第一内滑块211和第二内滑块212进入或离开注塑产品1的内部空间11。驱动滑块22还具有方向相反的合并方向a和抽出方向b，合并方向a朝向注塑产品1的方向，抽出方向b远离注塑产品1的方向；且合并方向a和抽出方向b均处于中心线c上，中心线c与上述滑接方向成锐角。当驱动滑块22沿着合并方向a靠近注塑产品1时，驱动滑块22推动第一内滑块211和第二内滑块212，以使第一内滑块211和第二内滑块212一一对应地具有靠近第一内部空间111和第一内部空间112的趋势；当驱动滑块22沿着抽出方向b远离注塑产品1时，驱动滑块22拉动第一内滑块211和第二内滑块212，以使第一内滑块211和第二内滑块212一一对应地具有离开第一内部空间111和第一内部空间112的趋势。
31.参照图3，由于在注塑产品1成型后，将内滑块组21从注塑产品1的内部空间11抽出时，不能破坏注塑产品1，因此，必须限制内滑块组21的运动轨迹，即第一内滑块211组21和第二内滑块212组21相互靠近以离开第一内部空间111和第一内部空间112的运动轨迹。因此，该同步行位机构还设置有限位结构23。该限位结构23连接于第一内滑块211和第二内滑块212，用于限制第一内滑块211和第二内滑块212的运动轨迹。
32.参照图2、图3和图4，上述技术方案的作用原理为：在注入注塑原料前，驱动滑块22沿着合并方向a运动时，推动第一内滑块211和第二内滑块212，由于限位结构23的限制作用，使第一内滑块211沿着限位结构23逐渐进入第一内部空间111，第二内滑块212沿着限位结构23逐渐进入第一内部空间112；也就是说，第一内滑块211和第二内滑块212之间被驱动滑块22撑开，相互远离，以形成注塑空间。该注塑空间被注入原料并成型后，在脱模时，驱动滑块22沿着抽出方向b运动时，拉动第一内滑块211和第二内滑块212，由于限位结构23的限制作用，使第一内滑块211沿着限位结构23逐渐离开第一内部空间111，第二内滑块212逐渐离开第一内部空间112，即第一内滑块211和第二内滑块212之间相互靠近；也就是说，在不
损坏注塑产品1的情况下，第一内滑块211、第二内滑块212和驱动滑块22同时逐渐脱离注塑产品1，达到同步脱模的效果，提高了脱模效率，也免去了弹性元件的使用。
33.参照图4、图5和图6，为了实现上述驱动滑块22分别与第一内滑块211和第二内滑块212之间的滑接和勾合，具体地，第一内滑块211和第二内滑块212一一对应地设置有第一滑槽2111和第二滑槽2121，驱动滑块22设有第一滑轨221和第二滑轨222，第一滑轨221滑接并勾合于第一滑槽2111内，第二滑轨222滑接并勾合于第二滑槽2121内。进一步的设计为，第一滑槽2111和第二滑槽2121对称且成“八”字形状，为了方便描述，将该“八”字形状的对称中心设为中心线c，即第一滑槽2111和第二滑槽2121以中心线c对称；相应地，第一滑轨221和第二滑轨222也以中心线c对称。其中，第一滑槽2111和第二滑槽2121的横截面可为矩形或燕尾形，在本实施例中，优选为矩形，以便于加工。这样，当驱动滑块22沿着合并方向a运动时，第一内滑块211和第二内滑块212相互远离；当驱动滑块22沿着抽出方向b运动时，第一内滑块211与第二内滑块212之间相互靠近。
34.参照图5，在第一滑槽2111或第二滑槽2121与中心线c之间的夹角一定的情况下，驱动滑块22沿着中心线c能够行走的距离越长，则第一内滑块211和第二内滑块212沿着限位结构23的方向能够行走的距离也越长。为了便于脱模，具体为便于第一内滑块211离开第一内部空间111，和第二内滑块212离开第一内部空间112，需要增大第一滑槽2111和第二滑槽2121的长度；相应地，第一内滑块211增设第一延伸部2112，第一滑槽2111贯穿该第一延伸部2112，第二内滑块212增设第二延伸部2122，第二滑槽2121贯穿该第二延伸部2122。
35.参照图5，在注塑产品1成型后，为了避免驱动滑块22拉坏注塑产品1，在第一内滑块211和第二内滑块212的整个运动过程中，需要使第一滑槽2111处于第一内部空间111之外，第二滑槽2121处于第一内部空间112之外。同时，由于第一内滑块211和第二内滑块212之间的空间较为狭小，因此，为了适应该狭小空间和避免拉坏注塑产品1，则将第一滑槽2111靠近第二内滑块212的一侧的边缘设置，将第二滑槽2121靠近第一内滑块211的一侧的边缘设置。这样，就可减少第一滑槽2111靠近第二内滑块212的一侧的侧壁的厚度，和减少第二滑槽2121靠近第一内滑块211的一侧的侧壁的厚度，使得第一内滑块211和第二内滑块212在狭小的空间内运动就可脱离第一内部空间111和第一内部空间112。
36.参照图5和图7，优选地，第一滑槽2111的顶部开口和第二滑槽2121的顶部开口均与第一内滑块211和第二内滑块212之间的通道24连通，使得第一滑槽2111和第二滑槽2121较浅，可避免第一滑槽2111和第二滑槽2121过深而造成的加工困难。
37.参照图5，为了避免第一滑槽2111和第二滑槽2121的侧壁过薄而发生变形，第一内滑块211靠近注塑产品1的一端设有第一避薄位2113，第二内滑块212靠近注塑产品1的一端设有第二避薄位，且第一避薄位与第一滑槽2111连通，第二避薄位与第二滑槽2121连通。
38.参照图5和图7，优选的，沿着抽出方向b，通道24依次包括相互连通的第一通道241和第二通道242，第一通道241为矩形，第二通道242为梯形，驱动滑块22分别与第一通道241和第二通道242相适配。其中，第一通道241的矩形设置，相当于第一内滑块211和第二内滑块212伸出的尖角部分被切掉一块，这样不仅避免了第一内滑块211和第二内滑块212相互靠近后的干涉现象，还增大了第一内滑块211和第二内滑块212可相对运动的距离。
39.参照图5和图8，该同步内抽机构中的限位结构23包括限位槽231、设置于第一内滑块211的第一限位凸起232和设置于第二内滑块212的第二限位凸起233，其中，限位槽231可
设置于模板3或其他部件上，只要该部件可被定位住即可。第一限位凸起232和第二限位凸起233分别伸入限位槽231内，第一限位凸起232和第二限位凸起233能够在限位槽231内运动，使得第一内滑块211与第二内滑块212之间相互靠近或相互远离时只能沿着限位槽231运动。
40.参照图8，为了便于加工限位槽231时，需要在限位槽231的两端一一对应地设置第一退刀槽2311和第二退刀槽2312，该第一退刀槽2311和第二退刀槽2312是弧形。该两个退刀槽的设置，使得第一限位凸起232和第二限位凸起233在限位槽231内无法实现精确定位。而根据注塑需要，第一内滑块211和第二内滑块212被驱动滑块22退刀预设位置时，必须要被定位住，因此，该同步内抽结构还包括定位结构27。参照图9，定位结构27包括第一定位块271和第二定位块272，第一定位块271和第二定位块271一一对应地靠近限位槽231的两端设置。具体地，第一定位块271夹设于模板3与第一内滑块211之间，第二定位块272夹设于模板3与第二内滑块211之间。优选地，第一定位块271和第二定位块272分别与驱动滑块22一体成型。当驱动滑块22沿着合并方向a运动至预设原点时停止，第一内滑块211恰好填满第一内部空间111，第二内滑块212恰好填满第一内部空间112时，第一内滑块211和第二内滑块212也相应地抵紧第一定位块271和第二定位端272，且第一定位块271和第二定位块272均抵紧于模板3。此时，第一内滑块211被第一定位块271和驱动滑块22夹紧，第二内滑块212被第二定位块272和驱动滑块22夹紧。可以理解的是，由第一内滑块211、第二内滑块212和其他部件围合的注塑产品1的成型腔就被固定，从而便于注入注塑原料。
41.参照图6和图7，为了避免驱动滑块22拉坏注塑产品1，第一限位凸起232和第二限位凸起233在限位槽231内的运动方向顺着注塑产品1的第一内部空间111和第一内部空间112的开口方向。在本实施例中，注塑产品1成型后的最外围的挡板12与注塑产品1的内围形成上述内部空间11，为不破坏注塑产品1成型后的最外围的挡板12，则第一内滑块211和第二内滑块212相互靠近时的运动轨迹应该顺着该挡板12的方向。而该挡板12是垂直于中心线c，为不破坏该挡板12，第一限位凸起232和驱动滑块22第二限位凸起233在驱动滑块22限位槽231内的运动方向垂直于中心线c。更具体地，限位槽231为长条形，限位槽231的长度方向垂直于中心线c。可以理解的是，在其他实施例中，若该挡板12不是垂直于中心线c，而是形成一个锐角或钝角，则第一限位凸起232和驱动滑块22第二限位凸起233在驱动滑块22限位槽231内的运动方向与中心线c之间也相应地成一个锐角或钝角。
42.参照图5和图10，在驱动滑块22的底部通过螺纹紧固件4固定有耐磨板25，该耐磨板25延伸并承接于第一内滑块211和第二内滑块212的底部。这样，第一内滑块211和第二内滑块212相互靠近时，其第一延伸部2112和第二延伸部2122是在该耐磨板25上滑动，而不是在直接在模板3上滑动，可延长模板3的使用寿命。具体的，耐磨板25的材料可为紫铜、尼龙等。
43.参照图1，该同步内抽行位机构2还包括连接于驱动滑块22的驱动组件26，驱动组件26包括油缸261，油缸261的缸体2611安装于油缸座，油缸261的活塞杆2612固定连接于驱动滑块22。
44.该同步内抽机构的整体实施原理为：当油缸261的活塞杆2612伸出时，驱动滑块22沿着合并方向a运动，驱动滑块22推开第一内滑块211和第二内滑块212，由于第一限位凸起232和第二限位凸起233在限位槽231内滑动，使得第一内滑块211顺着挡板12的方向进入第
一内部空间111，第二内滑块212顺着挡板12的方向进入第一内部空间112；又由于第一定位块271和第二定位块272的设置，使得第一内滑块211被定位在第一内部空间111，第二内滑块212被定位在第一内部空间112，从而由第一内滑块211、第二内滑块212和其他部件围合的注塑产品1的成型腔就被固定，便于注入注塑原料。当油缸261的活塞杆2612收回时，驱动滑块22沿着抽出方向b运动，驱动滑块22勾住第一内滑块211和第二内滑块212，由于第一限位凸起232和第二限位凸起233在限位槽231内滑动，使得第一内滑块211顺着挡板12的方向离开第一内部空间111，第二内滑块212顺着挡板12的方向离开第一内部空间112；又由于第一延伸部2112和第二延伸部2122的设置，增加了驱动滑块22沿着中心线c能够行走的距离，使得第一内滑块211和第二内滑块212能够完全脱离第一内部空间111和第一内部空间112。其中，第一内滑块211、第二内滑块212和驱动滑块22是同时离开注塑产品1，实现了同步脱模，提高了脱模效率。
45.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种同步内抽行位机构(2)，用于注塑具有内部空间(11)的注塑产品(1)，其特征在于，包括：至少一组内滑块组(21)，所述内滑块组(21)包括第一内滑块(211)和第二内滑块(212)，所述第一内滑块(211)和所述第二内滑块(212)之间具有中心线c；驱动滑块(22)，以所述中心线c为中心，对称地勾合滑接于所述第一内滑块(211)和所述第二内滑块(212)，且所述中心线c与所述滑接的方向成锐角；所述驱动滑块(22)沿着所述中心线c运动，所述第一内滑块(211)和所述第二内滑块(212)相互远离以伸入所述内部空间(11)，或所述第一内滑块(211)和所述第二内滑块(212)相互靠近以远离所述内部空间(11)；限位结构(23)，连接于所述第一内滑块(211)和所述第二内滑块(212)，用于限制所述第一内滑块(211)和所述第二内滑块(212)的运动轨迹。2.根据权利要求1所述的同步内抽行位机构(2)，其特征在于，所述限位结构(23)包括限位槽(231)、设置于所述第一内滑块(211)的第一限位凸起(232)和设置于所述第二内滑块(212)的第二限位凸起(233)；所述第一限位凸起(232)和所述第二限位凸起(233)分别滑接于所述限位槽(231)，以限制所述第一内滑块(211)和所述第二内滑块(212)的运动轨迹。3.根据权利要求2所述的同步内抽行位机构(2)，其特征在于，还包括定位结构(27)，所述定位结构(27)包括第一定位块(271)和第二定位块(272)，所述第一定位块(271)和第二定位块(272)一一对应地靠近所述限位槽(231)的两端设置；所述第一内滑块(211)和所述第二内滑块(212)分别填满所述内部空间(11)时，所述第一内滑块(211)夹紧于所述第一定位块(271)与所述驱动滑块(22)之间，所述第二内滑块(212)夹紧于所述第二定位块(272)与所述驱动滑块(22)之间。4.根据权利要求2所述的同步内抽行位机构(2)，其特征在于，所述限位槽(231)为长条形，所述限位槽(231)的长度方向垂直于所述中心线c。5.根据权利要求1所述的同步内抽行位机构(2)，其特征在于，所述第一内滑块(211)和所述第二内滑块(212)一一对应地设置有第一滑槽(2111)和第二滑槽(2121)，所述第一滑槽(2111)和所述第二滑槽(2121)形成对称的“八”字形状；所述驱动滑块(22)设有对称且呈“八”字形状的第一滑轨(221)和第二滑轨(222)，所述第一滑轨(221)和第二滑轨(222)一一对应地滑接并勾合于所述第一滑槽(2111)和所述第二滑槽(2121)内。6.根据权利要求5所述的同步内抽行位机构(2)，其特征在于，沿着驱动滑块(22)的抽出方向，所述第一内滑块(211)和所述第二内滑块(212)之间依次形成有第一通道(241)和梯形的第二通道(242)，所述第一通道(241)为矩形且连通于所述第二通道(242)的小口端；所述驱动滑块(22)与所述第一通道(241)和所述第二通道(242)相适配。7.根据权利要求5所述的同步内抽行位机构(2)，其特征在于，所述第一内滑块(211)设有朝着远离注塑产品(1)方向的第一延伸部(2112)，所述第一滑槽(2111)贯穿该延伸部；所述第二内滑块(212)设有朝着远离注塑产品(1)方向的第二延伸部(2122)，所述第二滑槽(2121)贯穿该延伸部。8.根据权利要求5所述的同步内抽行位机构(2)，其特征在于，所述第一滑槽(2111)靠近所述第二内滑块(212)的一侧设置，所述第二滑槽(2121)靠近所述第一内滑块(211)的一侧设置。
9.根据权利要求7所述的同步内抽行位机构(2)，其特征在于，所述第一内滑块(211)靠近所注塑产品(1)的一端设有第一避薄位(2113)，所述第一避薄位(2113)与所述第一滑槽(2111)连通；所述第二内滑块(212)靠近所述注塑产品(1)的一端设有第二避薄位，所述第二避薄位与所述第二滑槽(2121)连通。10.根据权利要求1-9任一项所述的同步内抽行位机构(2)，其特征在于，还包括连接于所述驱动滑块(22)的驱动组件(26)，驱动所述驱动滑块(22)靠近或远离注塑产品(1)，以使所述第一内滑块(211)和所述第二内滑块(212)相互远离或相互靠近。

技术总结
本申请涉及一种同步内抽行位机构，用于注塑具有内部空间的注塑产品，其包括：至少一组内滑块组，内滑块组包括第一内滑块和第二内滑块，第一内滑块和第二内滑块之间具有中心线c；驱动滑块，以中心线c为中心，对称地勾合滑接于第一内滑块和第二内滑块；驱动滑块沿着中心线c运动时，推动第一内滑块和第二内滑块相互远离以伸入内部空间，或拉动第一内滑块和第二内滑块相互靠近以远离内部空间；限位结构，连接于第一内滑块和第二内滑块，用于限制第一内滑块和第二内滑块的运动轨迹。本申请的第一内滑块、第二内滑块和驱动滑块是同时逐渐脱离注塑产品，达到同步脱模的效果，提高了脱模效率，也免去了弹性元件的使用。免去了弹性元件的使用。免去了弹性元件的使用。


技术研发人员：张爱明
受保护的技术使用者：深圳市亿恒工业技术有限公司
技术研发日：2023.06.02
技术公布日：2023/8/5