监测方法、装置、系统及控制器与流程

1.本技术涉及电池技术领域，特别是涉及一种监测方法、装置、系统及控制器。


背景技术：

2.在动力电池制造过程中，构成动力电池的电芯、极耳等电池组件的加工工序一般会包括烘烤工序以实现除水处理，从而避免水分影响动力电池的性能和安全性。
3.相关技术中，电池组件的烘烤可以通过加热系统完成，一般加热系统可以包括电磁感应加热通道炉。但是电池组件进入加热通道炉的加热通道后，往往不能及时有效的获知电池组件在加热通道中的烘烤情况，影响生产可靠性和动力电池制造的质量。


技术实现要素：

4.本技术实施例提供一种监测方法、装置、系统及控制器，能够获取电池组件在加热通道中的情况，提升电池组件加热工序中的可靠性。
5.第一方面，本技术实施例提出了一种监测方法，用于监测待测件在加热系统中的位置，加热系统包括加热通道和传送装置，监测方法包括：
6.根据传送装置的运动参数，确定待测件在加热通道中的理论位置；
7.获取与理论位置对应的温感元件采集的温度值；
8.根据温度值与预设的通道环境温度值的比较结果，得到待测件的位置监测信息。
9.本技术实施例中，对加热系统中的待测件的位置进行监测，根据传送装置的运动参数，可以确定待测件在加热通道中的理论位置；由于待测件在加热通道中会受热而温度升高，因此通过与理论位置对应的温感元件采集加热通道内的温度值，当该温度值高于预设的通道环境温度值时，可以判定待测件到达该理论位置，得到待测件的实际位置监测信息。基于得到的位置监测信息，可以在待测件(如电池组件)移动出现异常(如滞留)时，及时获知该异常状况并进行对应的解决措施，提升待测件加工的可靠性。
10.本技术的一些实施例中，根据传送装置的运动参数，确定待测件在加热通道中的理论位置，包括：
11.从待测件传送入加热通道开始，获取传送装置的运动参数，运动参数包括传送速度；
12.根据传送速度和待测件在加热通道中的时长，计算待测件的理论位置。
13.根据本技术实施例，传送装置作为传送待测件的装置，可以直接根据传送装置的工作情况预测待测件的理论位置，该位置计算方式简单，有效。
14.本技术的一些实施例，根据温度值与预设的通道环境温度值的比较结果，得到待测件的位置监测信息，包括：
15.在温度值大于预设的通道环境温度值的情况下，得到表征待测件到达理论位置的位置监测信息。
16.根据本技术实施例，由于加热通道是采用电磁加热，只对导电材质的待测件产生
加热效果，加热通道中的环境温度低于待测件被加热后的温度，因此当温感元件采集到的温度值大于预设的通道环境温度值时，则说明待测件到达温感元件的感应范围，即表征待测件到达理论位置。这种位置监测方式简单易操作，可仅基于温度值比较计算，干扰因素少，得到的监测结果准确度高。
17.本技术的一些实施例，根据温度值与预设的通道环境温度值的比较结果，得到待测件的位置监测信息，包括：
18.在温度值不大于预设的通道环境温度值的情况下，得到表征待测件传送异常的位置监测信息；
19.输出待测件传送异常的告警信息。
20.根据本技术实施例，由于正常工作状态下，待测件会被传送装置传送到理论位置，因此如果温感元件采集的温度值低于通道环境温度值，则可证明待测件没有正常传输到该温感元件的感应范围(即理论位置)内，即传送异常，可以发送告警信息供作业人员知晓。通过本技术实施例，可以实现自动化地监测待测件位置异常告警，提高待测件生产过程中的加工可靠性。
21.根据本技术的一些实施例，在获取与理论位置对应的温感元件采集的温度值之后，方法包括：
22.将温度值与预设温度阈值比较；
23.在温度值大于预设温度阈值的情况下，发出待测件超温告警信息。
24.根据本技术实施例，由于待测件在一定加热条件(如加热时长、系统的加热温度)下，待测件温度升高的范围也是可以确定的，因此，温感元件采集的温度值除了可以用于确定待测件的实际位置外，还可以用于确定待测件的温度是否超温，并在超温时发出超温告警供作业人员知晓，以避免因加热损坏待测件，以及避免因待测件超温所可能导致的安全事故发生，提高待测件生产过程中的加工可靠性。
25.第二方面，本技术实施例提出了一种监测装置，用于监测待测件在加热系统中的位置，加热设备包括加热通道和传送装置，装置包括：
26.第一确定模块，用于根据传送装置的运动参数，确定待测件在加热通道中的理论位置；
27.第一获取模块，用于获取理论位置对应的温感元件采集的温度值；
28.第二确定模块，用于根据温度值与预设的通道环境温度值的比较结果，得到待测件的位置监测信息。
29.本技术实施例中，对加热系统中的待测件的位置进行监测，根据传送装置的运动参数，可以确定待测件在加热通道中的理论位置；由于待测件在加热通道中会受热而温度升高，因此通过与理论位置对应的温感元件采集加热通道内的温度值，当该温度值高于预设的通道环境温度值时，可以判定待测件到达该理论位置，得到待测件的实际位置监测信息。基于得到的位置监测信息，可以在待测件(如电池组件)移动出现异常(如滞留)时，及时获知该异常状况并进行对应的解决措施，提升待测件加工的可靠性。
30.第三方面，本技术实施例提出了一种控制器，控制器包括：处理器以及存储有计算机程序指令的存储器；
31.处理器执行计算机程序指令时实现如第一方面所述的任意一实施例中的监测方
法。
32.根据本技术的一些实施例，存储器中预设有数据区域；
33.存储器还用于：从待测件进入加热通道开始，在预设数据区域生成对应待测件的数据堆栈，数据堆栈中包括第一存储区、第二存储区和信号标志位；
34.其中，第一存储区用于存储根据运动参数生成的对应电待件的理论位置数据；
35.第二存储区用于存储多个温感元件分别采集的温度值；
36.信号标志位用于在第一存储区和/或第二存储区存在超出预设阈值的数据时，标记异常标识。
37.根据本技术实施例，控制器一一对应地生成待测件的相关数据堆栈，以利于在流水线式生产场景中，实现对每个待测件的对应监测，提高待测件加工可靠性。
38.第四方面，本技术实施例提出了一种加热系统，加热系统包括传送装置、加热通道以及如第三方面所述的控制器：
39.传送装置，用于传送待测件；
40.加热通道，用于加热传送入加热通道中的待测件，其中，在加热通道中沿着传送装置的传送方向上间隔设置有多个温感元件；
41.控制器，与传送装置以及多个温感元件通信连接；
42.其中，加热通道为电磁加热通道，待测件为导电材质。
43.本技术实施例中，加热系统通过电磁加热方式对导电材质待测件的位置进行监测，根据传送装置的运动参数，可以确定待测件在加热通道中的理论位置；由于在加热通道中，只有导电材质的待测件会在电磁加热作下而温度升高，使得待测件的温度高于通道内的环境温度，因此通过与理论位置对应的温感元件采集加热通道内的温度值，当该温度值高于预设的通道环境温度值时，可以判定待测件到达该理论位置，得到待测件的实际位置监测信息。这样当加热系统工作过程中，基于得到的位置监测信息，可以在待测件(如电池组件)移动出现异常(如滞留)时，及时获知该异常状况并进行对应的解决措施，提升加热系统的自动化程度，提升加热系统对待测件加工的可靠性。
44.根据本技术的一些实施例，加热系统还包括第一位置检测器和第二位置检测器；
45.第一位置检测器设置在加热通道的入口处，用于监测待测件进入加热通道；
46.第二位置检测器设置在加热通道的出口处，用于监测待测件流出加热通道；
47.入口和出口为加热通道沿传送方向上的两端，第一位置检测器和第二位置检测器均与控制器通信连接。
48.根据本技术实施例，通过在加热通道的入口设置第一位置检测器，可以自动检测待测件进入加热通道，以将检测到的信号发送到控制器，进而可以在控制器中生成关联该待测件的检测数据(如时间数据、位置数据、温度数据等)，并且通过在加热通道的出口设置第二位置检测器采集该待测件传出通道的信号，以使控制器结束对该待测件的监测，利于提高加热系统的自动化监测程度。
49.根据本技术的一些实施例，加热通道包括第一区域和第二区域，第一区域和第二区域沿传送方向依次设置，第一区域的温感元件的间隔大于第二区域的温感元件的间隔。
50.根据本技术实施例，因为待测件需要一定时间的受热后才能到达较高温度，且加热时间越长，待测件温度越高，所以本实施例在加热通道后段的区域(第二区域)设置较密
集的温感元件，以能够密切追踪监测待测件升温变化，防止待测件超过预设温度阈值，提高加热系统监测可靠性的同时，降低设备投入成本。
51.第五方面，本技术实施例提出了一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质上存储有计算机程序指令，计算机程序指令被处理器执行时实现第一方面所述的任意一实施例中的监测方法。
52.第五方面，本技术实施例提出了一种计算机程序产品，所述计算机程序产品中的指令由电子设备的处理器执行时，使得所述电子设备执行如第一方面所述的任意一实施例中的监测方法。
53.上述说明仅是本技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本技术的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本技术的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本技术的具体实施方式。
附图说明
54.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对本技术实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据附图获得其他的附图。
55.图1是本技术一实施例的监测方法的流程示意图；
56.图2是本技术一实施例的监测装置的结构示意图；
57.图3是本技术一实施例的控制器的结构示意图；
58.图4是本技术一实施例的加热系统的结构示意图；
59.图5是本技术一具体实施例的加热系统结构的侧面示意图；
60.图6是本技术一实施例的数据堆栈的示意图；
61.图7是本技术一具体示例中的加热系统的结构示意图；
62.在附图中，附图未必按照实际的比例绘制。
具体实施方式
63.下面结合附图和实施例对本技术的实施方式作进一步详细描述。以下实施例的详细描述和附图用于示例性地说明本技术的原理，但不能用来限制本技术的范围，即本技术不限于所描述的实施例。
64.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品
或者设备中还存在另外的相同要素。
65.在本技术中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本技术所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
66.本技术实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，技术术语“安装”“相连”“连接”“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；也可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术实施例中的具体含义。
67.在本技术实施例的描述中，术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
68.目前，从市场形势的发展来看，动力电池的应用越加广泛。动力电池不仅被应用于水力、火力、风力和太阳能电站等储能电源系统，而且还被广泛应用于电动自行车、电动摩托车、电动汽车等电动交通工具，以及军事装备和航空航天等多个领域。随着动力电池应用领域的不断扩大，其市场的需求量也在不断地扩增。同时动力电池的质量对动力电池应用过程中的安全性有着至关重要的影响。
69.为了保障动力电池的质量在各应用场景中满足安全性的要求，在构成动力电池的一些电池组件(如电芯)的生产过程中，需要对这些电池组件进行烘烤，以烘干电池组件的水分，避免水分影响动力电池性能和安全性。
70.相关技术中，对电池组件的烘烤方式一般是，将电池组件放在托盘上送入加热通道炉的加热通道中，在一定时间的加热烘烤后，将电池组件送出加热通道。由于在加热通道中，往往会因为托盘放置不当或电池组件传送时被阻挡等等状况，导致电池组件在通道中滞留，而这些情况作业人员无法知晓，因此容易造成电池组件过度加热，使得电池组件温度过高而质量损坏。
71.为了解决现有技术问题，本技术实施例提供了一种监测方法、装置、系统及控制器，通过对加热通道中的待测件进行位置跟踪监测，能够提升待测件加热工序中的可靠性。为便于理解本技术的技术构思，下面首先对本技术实施例所提供的监测方法进行介绍。
72.本技术实施例提供的一种监测方法，用于监测待测件在加热系统中的位置。该加热系统包括加热通道和传送装置，传送装置的传送路径贯穿加热通道，使得传送装置能够将待测件传输到加热通道中，以通过加热通道对待测件进行加热。
73.图1示出了本技术实施例提供的一种监测方法的流程示意图，如图1所示，该方法包括步骤101至步骤103：
74.101.根据传送装置的运动参数，确定待测件在加热通道中的理论位置；
75.102.获取与理论位置对应的温感元件采集的温度值；
76.103.根据温度值与预设的通道环境温度值的比较结果，得到待测件的位置监测信息。
77.本技术实施例中，对加热系统中的待测件的位置进行监测，根据传送装置的运动
参数，可以确定待测件在加热通道中的理论位置；由于待测件在加热通道中会受热而温度升高，因此通过与理论位置对应的温感元件采集加热通道内的温度值，当该温度值高于预设的通道环境温度值时，可以判定待测件到达该理论位置，得到待测件的实际位置监测信息。基于得到的位置监测信息，可以在待测件(如电池组件)移动出现异常(如滞留)时，及时获知该异常状况并进行对应的解决措施，提升待测件加工的可靠性。
78.本技术的一些实施例中，步骤101根据传送装置的运动参数，确定待测件在加热通道中的理论位置，包括：
79.步骤1011.从待测件传送入加热通道开始，获取传送装置的运动参数，运动参数包括传送速度；
80.步骤1022.根据传送速度和待测件在加热通道中的时长，计算待测件的理论位置。
81.本实施例中，传送装置的传送速度和待测件在加热通道中的时长的乘积，即为待测件的理论位置数据。传送装置的传送速度可以预先设定，这样根据待测件进入通道的时长，并将该时长和预设传输速度作积，可以得到理论位置的数据。
82.本技术实施例中，传送装置可以采用多种结构，本实施例不做唯一限定。如一个示例中，传送装置可以包括电机、传送轮和传送带；电机的输出轴与传送轮连接，用于驱动传送轮转动；传送轮与传送带连接，以能够通过传送轮的转动，带动传送带滚动。故而，本示例中，待测件的理论位置实际为传送带对该待测件的传送距离，其中，传送装置的传送速度可以由电机的转速确定，而电机在任意时刻的转速、转角、磁极位置等运动参数均通过电机的编码器记录，因此在对待测件理论位置计算时，可以将对应的理论位置数据表征为电机的编码器位置信号值的变化结果。编码器位置信号值的获取为本领域成熟技术，此处不再赘述。
83.在本技术实施例中，传送装置作为传送待测件的装置，可以直接根据传送装置的运动参数预测待测件的理论位置，位置计算方式简单，有效，准确度高。
84.本技术实施例中，温感元件为多个，并且可以在加热通道中沿着传送装置的传送方向上间隔设置。温感元件在加热通道中的位置是固定的，该位置的信息与对应温感元件的编号具有唯一的映射关系。这样通过步骤101获取到待测件的理论位置数据后，可以根据该映射关系，通过步骤102查找到对应的温感元件，获取该温感元件采集的温度值。
85.本实施例中，在通过步骤102得到对应温度值后，可以通过步骤103确定待测件的实际位置。其中，步骤103根据温度值与预设的通道环境温度值的比较结果，得到待测件的位置监测信息，具体可以包括：
86.在温度值大于预设的通道环境温度值的情况下，得到表征待测件到达理论位置的位置监测信息。
87.表征待测件到达理论位置的位置监测信息可以包括文字和/或符号组成的信息，本实施例不做具体限定。
88.本技术实施例中，加热通道采用电磁感应加热方式，待测件为导电材质，因此加热通道只对导电材质的待测件产生加热效果，加热通道中的环境温度低于待测件被加热后的温度。例如加热通道中可以设置电磁感应线圈，在线圈通电状态下，当该通道的空间内经过导电待测件，线圈会与待测件产生电磁感应，使得待测件发热，烘烤待测件上的水分。由于电磁感应线圈只对待测件有加热效果，所以通道内的环境温度基本不会升高，例如待测件
加热到60℃时，通道环境温度为室温25℃。这样当温感元件采集到的温度值大于预设的通道环境温度值时，则说明待测件到达温感元件的感应范围，即表征待测件到达理论位置。这种位置监测方式简单易操作，可仅基于温度值比较计算，干扰因素少，得到的监测结果准确度高。
89.本技术的一些实施例中，在步骤103根据温度值与预设的通道环境温度值的比较结果，得到待测件的位置监测信息之后，方法还可以包括：
90.步骤104.在温度值不大于预设的通道环境温度值的情况下，得到表征待测件传送异常的位置监测信息；
91.步骤105.输出待测件传送异常的告警信息。
92.表征待测件传送异常的位置监测信息可以包括文字和/或符号组成的信息，本实施例不做具体限定。
93.根据本技术实施例，由于正常工作状态下，待测件会被传送装置传送到理论位置，因此如果温感元件采集的温度值低于或等于通道环境温度值，则可证明待测件没有正常传输到该温感元件的感应范围(即理论位置)内，即传送异常，此时生成表征待测件传送异常的位置监测信息。根据该表征待测件传送异常的位置监测信息，可以发送告警信息供作业人员知晓。通过本技术实施例，可以实现自动化地待测件位置监测异常告警，提高待测件生产过程中的加工可靠性。
94.本技术的一些实施例中，在步骤102获取与理论位置对应的温感元件采集的温度值之后，方法还可以包括：
95.步骤106.将温度值与预设温度阈值比较；
96.步骤107.在温度值大于预设温度阈值的情况下，发出待测件超温告警信息。
97.可以理解的是，预设温度阈值大于上述通道环境温度值，由于加热通道采用电磁加热方式，通道中只有导电材质的待测件在电磁加热方式下会产生明显升温，因此当温感元件采集的温度值与预设温度阈值比较后，该温度值高于预设温度阈值时，可以判定是该温感元件感应范围内的待测件温度超温。根据这一比较结果，可以发出超温告警信息进行示警。从而作业人员可以控制加热系统停机，取出超温待测件，避免过度加热对待测件质量造成损害。
98.示例性的，如果待测件经过温感元件时，温感元件无法反映待测件的温度，那么也可以触发待测件位置异常并报警停机。
99.根据本技术实施例，由于待测件在一定加热条件(如加热时长、系统的加热温度)下，待测件温度升高的范围也是可以确定的，因此，温感元件采集的温度值除了可以用于确定待测件的实际位置外，还可以用于确定待测件的温度是否超温，并在超温时发出超温告警供作业人员知晓，以避免因加热损坏待测件，以及避免因待测件超温所可能导致的安全事故发生，提高待测件生产过程中的加工可靠性。
100.本技术还提出了一种监测装置，该装置用于监测待测件在加热系统中的位置，加热设备包括加热通道和传送装置，传送装置的传送路径贯穿加热通道，使得传送装置能够将待测件传输到加热通道中，以通过加热通道对待测件进行加热。
101.如图2示出了本技术实施例提出了一种监测装置的结构示意图。如图2所示，装置包括：
102.第一确定模块201，用于根据传送装置的运动参数，确定待测件在加热通道中的理论位置；
103.第一获取模块202，用于获取理论位置对应的温感元件采集的温度值；
104.第二确定模块203，用于根据温度值与预设的通道环境温度值的比较结果，得到待测件的位置监测信息。
105.本技术实施例中，在对加热系统中的待测件的位置进行监测的过程中，第一确定模块201根据传送装置的运动参数，可以确定待测件在加热通道中的理论位置；由于待测件在加热通道中会受热而温度升高，因此通过第一获取模块202获取与理论位置对应的温感元件采集的温度值，当第二确定模块203根据该温度值与预设的通道环境温度值进行比较后，确定该温度值高于预设的通道环境温度值时，可以判定待测件到达该理论位置，从而确定该理论位置即待测件的实际位置，输出对应的位置监测信息，如“待测件到达xx位置”或者“待测件传输正常”等信息。反之，如果第二确定模块203根据该温度值与预设的通道环境温度值进行比较后，确定该温度值低于或等于预设的通道环境温度值，则可以判定待测件未到达该理论位置，则得到的待测件的位置监测信息可以是类似“待测件未到达xx位置”或者“待测件传输异常”等信息。基于得到的位置监测信息，可以在待测件(如电池组件)移动出现异常(如滞留)时，及时获知该异常状况并进行对应的解决措施，提升待测件加工的可靠性。
106.可选的，第一确定模块201可以包括:
107.第一获取子模块，用于从待测件传送入加热通道开始，获取传送装置的运动参数，运动参数包括传送速度；
108.第一计算子模块，用于根据传送速度和待测件在加热通道中的时长，计算待测件的理论位置。
109.本实施例中，传送装置的传送速度和待测件在加热通道中的时长的乘积，即为待测件的理论位置数据。传送装置的传送速度可以预先设定，这样根据待测件进入通道的时长，并将该时长和预设传输速度作积，得到理论位置数据。
110.本技术实施例中，传送装置可以采用多种结构，本实施例不做唯一限定。如一个示例中，传送装置可以包括电机、传送轮和传送带；电机的输出轴与传送轮连接，用于驱动传送轮转动；传送轮与传送带连接，以能够通过传送轮的转动，带动传送带滚动。故而，本示例中，待测件的理论位置实际为传送带对该待测件的传送距离，其中，传送装置的传送速度可以由电机的转速确定，而电机在任意时刻的转速、转角、磁极位置等运动参数均通过电机的编码器记录，因此在对待测件理论位置计算时，可以将对应的理论位置数据表征为电机的编码器位置信号值的变化结果。编码器位置信号值的获取为本领域成熟技术，此处不再赘述。
111.在本技术实施例中，传送装置作为传送待测件的装置，可以直接根据传送装置的工作情况预测待测件的理论位置，该位置计算方式简单，有效，准确度高。
112.本技术实施例中，温感元件为多个，并且可以在加热通道中沿着传送装置的传送方向上间隔设置。温感元件在加热通道中的位置是固定的，该位置的信息与对应温感元件的编号具有唯一的映射关系。这样第一确定模块201在得到待测件的理论位置数据后，第一获取模块202可以根据该映射关系，查找到对应的温感元件，获取该温感元件采集的温度
值。
113.在一些实施例中，第二确定模块203可以包括：
114.第二获取子模块，用于在温度值大于预设的通道环境温度值的情况下，得到表征待测件到达理论位置的位置监测信息。
115.表征待测件到达理论位置的位置监测信息可以包括文字和/或符号组成的信息，本实施例不做具体限定。
116.本技术实施例中，加热通道采用电磁感应加热方式，待测件为导电材质，因此加热通道只对导电材质的待测件产生加热效果，加热通道中的环境温度低于待测件被加热后的温度。当温感元件采集到的温度值大于预设的通道环境温度值时，则说明待测件到达温感元件的感应范围，即表征待测件到达理论位置。这种位置监测方式简单易操作，可仅基于温度值比较计算，干扰因素少，得到的监测结果准确度高。
117.本技术的一些实施例中，装置还可以包括：
118.第二获取模块，用于在温度值不大于预设的通道环境温度值的情况下，得到表征待测件传送异常的位置监测信息；
119.第一输出模块，用于输出待测件传送异常的告警信息。
120.表征待测件传送异常的位置监测信息可以包括文字和/或符号组成的信息，本实施例不做具体限定。
121.根据本技术实施例，由于正常工作状态下，待测件会被传送装置传送到理论位置，因此如果温感元件采集的温度值低于或等于通道环境温度值，则可证明待测件没有正常传输到该温感元件的感应范围(即理论位置)内，即传送异常，，此时生成表征待测件传送异常的位置监测信息。根据该表征待测件传送异常的位置监测信息，可以发送告警信息供作业人员知晓。通过本技术实施例，可以实现自动化地待测件位置监测异常告警，提高待测件生产过程中的加工可靠性。
122.本技术的一些实施例中，装置还可以包括：
123.比较模块，用于将温度值与预设温度阈值比较；
124.第二输出模块，用于在温度值大于预设温度阈值的情况下，发出待测件超温告警信息。
125.可以理解的是，预设温度阈值大于上述通道环境温度值，由于加热通道采用电磁加热方式，通道中只有导电材质的待测件在电磁加热方式下会产生明显升温，因此当温感元件采集的温度值与预设温度阈值比较后，该温度值高于预设温度阈值时，可以判定是该温感元件感应范围内的待测件温度超温。根据这一比较结果，可以并发出超温告警信息胡进行示警。从而作业人员可以控制加热系统停机，取出超温待测件，避免过度加热对待测件质量造成损害。
126.根据本技术实施例，由于待测件在一定加热条件(如加热时长、系统的加热温度)下，待测件温度升高的范围也是可以确定的，因此，温感元件采集的温度值除了可以用于确定待测件的实际位置外，还可以用于确定待测件的温度是否超温，并在超温时发出超温告警供作业人员知晓，以避免因加热损坏待测件，以及避免因待测件超温所可能导致的安全事故发生，提高待测件生产过程中的加工可靠性。
127.本技术还提出了应用于加热系统中的一种控制器，如图3示出了本技术实施例提
出了一种控制器的结构示意图。该控制器包括：处理器301以及存储有计算机程序指令的存储器302；
128.处理器301执行计算机程序指令时实现如上述任意一实施例中的监测方法。
129.具体地，上述处理器301可以包括中央处理器(cpu)，或者特定集成电路(application specific integrated circuit，asic)，或者可以被配置成实施本技术实施例的一个或多个集成电路。
130.存储器302可以包括用于数据或指令的大容量存储器。举例来说而非限制，存储器302可包括硬盘驱动器(hard disk drive，hdd)、软盘驱动器、闪存、光盘、磁光盘、磁带或通用串行总线(universal serial bus，usb)驱动器或者两个或更多个以上这些的组合。在合适的情况下，存储器302可包括可移除或不可移除(或固定)的介质。在合适的情况下，存储器302可在综合网关容灾设备的内部或外部。在特定实施例中，存储器302是非易失性固态存储器。
131.存储器302可包括只读存储器(rom)，随机存取存储器(ram)，磁盘存储介质设备，光存储介质设备，闪存设备，电气、光学或其他物理/有形的存储器存储设备。因此，通常，存储器包括一个或多个编码有包括计算机可执行指令的软件的有形(非暂态)计算机可读存储介质(例如，存储器设备)，并且当该软件被执行(例如，由一个或多个处理器)时，其可操作来执行参考根据本技术的一方面的方法所描述的操作。
132.在一些实施例中，存储器302中预设有数据区域；
133.存储器302还用于从待测件进入加热通道开始，在预设数据区域生成对应待测件的数据堆栈，数据堆栈中包括第一存储区、第二存储区和信号标志位；
134.其中，第一存储区用于存储根据运动参数生成的对应电待件的理论位置数据；
135.第二存储区用于存储多个温感元件分别采集的温度值；
136.信号标志位用于在第一存储区和/或第二存储区存在超出预设阈值的数据时，标记异常标识。
137.示例性的，控制器为待测件生成对应数据堆栈时，数据堆栈中在第一存储区域传送装置的运动参数生成理论位置数据，该理论位置数据可以为传送装置的传送速度和待测件在通道中的时长(即传送时长)的乘积。传送装置的传送速度可以由加热系统的控制器预先设定，这样通过使控制器监测待测件进入通道的时长，并将该时长和预设传输速度作积，得到理论位置数据。
138.本技术实施例中，传送装置可以采用多种结构，本实施例不做唯一限定。如一个示例中，传送装置可以包括电机、传送轮和传送带；电机的输出轴与传送轮连接，用于驱动传送轮转动；传送轮与传送带连接，以能够通过传送轮的转动，带动传送带滚动。故而，本示例中，待测件的理论位置实际为传送装置对该待测件的传送距离，其中，传送装置的传送速度可以由电机的转速确定，而电机在任意时刻的转速、转角、磁极位置等均通过电机的编码器记录，因此在对待测件理论位置计算时，可以将对应的理论位置数据表征为电机的编码器位置信号值的变化结果。编码器位置信号值的获取为本领域成熟技术，此处不再赘述。
139.本技术实施例中，温感元件为多个，并且可以在加热通道中沿着传送装置的传送方向上间隔设置。温感元件在加热通道中的位置是固定的，该位置的信息与对应温感元件的编号具有唯一的映射关系，该映射关系保存在第二存储区。
140.控制器可以在每个待测件进入加热通道开始，对应待测件进入通道的先后顺序，有序地为每个待测件生成一个数据堆栈。每个数据堆栈的第一存储区存储对应待测件的理论位置数据，第二存储区存储对应待测件在通道中经过的各温感元件所采集的温度值。
141.本技术实施例中，控制器可以根据每个数据堆栈中第一存储区域和第二存储区域的理论位置数据和温度值进行相关计算，实现对待测件的位置监测和超温监测。例如当某个待测件对应的数据堆栈中，经过对比计算，确定某个时刻的理论位置数据对应的温度值高于预设的通道环境温度值，则表明该待测件正常到达对应的理论位置。反之，如果某个时刻的理论位置数据对应的温度值低于或等于预设的通道环境温度值，则表明该待测件传输异常，对应数据堆栈的信号标志位产生异常标记，控制器从而可以发出位置异常告警信息。并且，如果某个时刻的理论位置数据对应的温度值高于预设的温度阈值，对应数据堆栈的信号标志位也产生对应的异常标记，控制器则发出该待测件超温的告警信息。故而在本实施例中，通过控制器从传送装置和温感元件获取的数据信息，可以实现在流水线式加工场景中，为待测件产生一一对应的监测数据(即数据堆栈中的数据)，以能够对每个待测件进行精确监测，提高待测件的加工可靠性。
142.示例性的，在控制器按照待测件进入通道的先后顺序为每个待测件生成对应的数据堆栈的过程中，控制器可以先获取每个待测件进入通道的触发信号，根据该触发信号生成对应的数据堆栈。在本示例中，该触发信号的获取方式可以有多种，例如在半自动化生产场景中，可以在每个待测件进入通道的时刻由作业人员手动输入一个触发信号。或者在另一些示例中可以通过在通道入口处设置检测装置采集待测件进入通道信号，作为触发信号发给控制器，以提高监测的自动化程度。
143.在一个示例中，控制器还可包括通信接口303和总线310。其中，如图7所示，处理器301、存储器302、通信接口303通过总线310连接并完成相互间的通信。
144.通信接口303，主要用于实现本技术实施例中各模块、装置、单元和/或设备之间的通信。
145.总线310包括硬件、软件或两者，将控制器的部件彼此耦接在一起。举例来说而非限制，总线可包括加速图形端口(agp)或其他图形总线、增强工业标准架构(eisa)总线、前端总线(fsb)、超传输(ht)互连、工业标准架构(isa)总线、无限带宽互连、低引脚数(lpc)总线、存储器总线、微信道架构(mca)总线、外围组件互连(pci)总线、pci-express(pci-x)总线、串行高级技术附件(sata)总线、视频电子标准协会局部(vlb)总线或其他合适的总线或者两个或更多个以上这些的组合。在合适的情况下，总线310可包括一个或多个总线。尽管本技术实施例描述和示出了特定的总线，但本技术考虑任何合适的总线或互连。
146.本技术一个实施例中还提供了一种加热系统，如图4示出了本技术实施例提供的加热系统的结构示意图。如图4所示，该加热系统400包括传送装置401，加热通道402以及控制器403，其中：
147.传送装置401，用于传送待测件404；
148.加热通道402，用于加热传送入加热通道402中的待测件404，其中，在加热通道402中沿着传送装置401的传送方向上间隔设置有多个温感元件405；
149.控制器403，与传送装置401以及多个温感元件405通信连接，该控制器103可以是上述任一实施例所述的控制器；
150.其中，加热通道402为电磁加热通道，待测件404为导电材质。
151.本技术实施例的加热系统中，传送装置401的传送路径贯穿加热通道402，传送装置401将待测件(如电池组件)传送入加热通道402后，由加热通道402通过电磁加热方式对导电材质待测件的位置进行监测。并且加热通道402中沿着传送装置401的传送方向上间隔设置有多个温感元件405，可以通过温感元件405采集加热通道402中对应位置的温度。由于在电磁加热方式作用下，只有导电材质的待测件在加热通道402中会受热而温度升高，使得加热通道402中的环境温度低于待测件的温度，因此控制器403通过连接传送装置401和温感元件405，进而可以获取传送装置401的运动参数来计算待测件的理论位置，并获取该理论位置对应的温感元件405所采集的温度值。当控制器计算出该温度值高于预设的通道环境温度值时，可以判定待测件到达该理论位置，得到待测件的实际位置监测信息。这样在加热系统工作过程中，基于对待测件监测得到的位置监测信息，可以在待测件(如电池组件)移动出现异常(如滞留)时，及时获知该异常状况并进行对应的解决措施，提升加热系统的自动化程度，提升加热系统对待测件加工的可靠性，进而利于在生产过程中，保障电池组件的质量，进而利于提高动力电池的生产质量。
152.本技术实施例中，待测件可以为动力电池的电池组件，也可是其他需要加热烘烤的组件，本实施例不作唯一限定。
153.本技术实施例中，传送装置401可以采用多种结构，本实施例不做唯一限定。在一些实施例中，结合图5所示，传送装置401可以包括电机4011、传送轮和传送带4012；电机4011的输出轴与传送轮连接，用于驱动传送轮转动；传送轮与传送带4012连接，以能够通过传送轮的转动，带动传送带4012滚动。
154.本实施例中，传送带4012的传送路径贯穿加热通道402，待测件404放置在传送带4012上，可以以一定的传送速度被送入加热通道402中进行加热，并在加热后传送出加热通道402。
155.可以理解的是，传送带4012保持一定的传送速度，且可以通过调整电机4011的工作参数(如转速)来调整传送带的传送速度，因此传送带4012的传送速度也可以通过电机的工作参数来确定。
156.在一些实施例中，加热通道402为封闭或开放式的通道空间，并且加热通道402内部沿着传输装置101的传送方向上设置有电磁感应加热器。电磁感应加热器可以在通电状态下，与通道空间范围内的导电材质的待测件发生电磁感应，使得该待测件温度升高。示例性的，电磁感应加热器可以是电磁感应线圈，电磁感应线圈可以均匀地布置在加热通道402中，以利于对通道空间内的导电材质的多个待测件均匀加热，适于对待测件的流水线加工。
157.控制器403包括处理器以及存储有计算机程序指令的存储器；处理器执行计算机程序指令时，可以根据传送装置401的运动参数，确定待测件404在加热通道402中的理论位置；并获取与该理论位置对应的温感元件采集的温度值；然后根据温度值与预设的通道环境温度值的比较结果，得到待测件的位置监测信息。
158.控制器403的存储器中预设有数据区域；存储器还用于从待测件进入加热通道402开始，在预设数据区域生成对应待测件的数据堆栈，数据堆栈中包括第一存储区、第二存储区和信号标志位；
159.其中，第一存储区用于存储根据传送装置401的运动参数，生成的对应待测件的理
论位置数据；第二存储区用于存储所述多个温感元件405分别采集的温度值；信号标志位用于在第一存储区和/或第二存储区存在超出预设阈值的数据时，标记异常标识。
160.示例性的，控制器403为待测件生成对应数据堆栈时，数据堆栈中在第一存储区域传送装置401的运动参数生成理论位置数据，该理论位置数据可以为传送装置401的传送速度和待测件在通道中的时长(即传送时长)的乘积。传送装置的传送速度可以由加热系统的控制器预先设定，这样通过使控制器监测待测件进入通道的时长，并将该时长和预设传输速度作积，得到理论位置数据。
161.在一个具体示例中，待测件的理论位置实际为传送装置401对该待测件的传送距离，其中，传送装置401的传送速度可以由电机的转速确定，而电机在任意时刻的转速、转角、磁极位置等均通过电机的编码器记录，因此在对待测件理论位置计算时，可以将对应的理论位置数据表征为电机的编码器位置信号值的变化结果。编码器位置信号值的获取为本领域成熟技术，此处不再赘述。
162.控制器403可以在每个待测件404进入加热通道402开始，对应待测件进入通道402的先后顺序，有序地为每个待测件404生成一个数据堆栈。例如，图6中示出的是根据多个待测件404进入通道402的先后顺序，依次生成了堆栈1、堆栈2、堆栈3、堆栈4、堆栈5、堆栈6、堆栈7、
……
，每个堆栈对应存储一个待测件404相关的理论位置数据和温度值。每个数据堆栈的第一存储区存储对应待测件的理论位置数据，第二存储区存储对应待测件在通道402中经过的各温感元件405所采集的温度值。并且，温感元件405与其在通道402中的位置具有固定的映射关系，该映射关系保存在第二存储区。
163.本实施例中，控制器403可以根据每个数据堆栈中第一存储区域和第二存储区域的理论位置数据和温度值进行相关计算，实现对待测件的位置监测和超温监测。例如当某个待测件对应的数据堆栈中，经过对比计算，确定某个时刻的理论位置数据对应的温度值高于预设的通道环境温度值，则表明该待测件正常到达对应的理论位置。反之，如果某个时刻的理论位置数据对应的温度值低于或等于预设的通道环境温度值，则表明该待测件传输异常，对应数据堆栈的信号标志位产生异常标记，控制器403从而可以发出位置异常告警信息。并且，如果某个时刻的理论位置数据对应的温度值高于预设的温度阈值，对应数据堆栈的信号标志位也产生对应的异常标记，控制器403则发出该待测件超温的告警信息。故而在本实施例中，通过控制器从传送装置和温感元件获取的数据信息，可以实现在流水线式加工场景中，为待测件产生一一对应的监测数据(即数据堆栈中的数据)，以能够对每个待测件进行精确监测，提高待测件的加工可靠性。
164.示例性的，在控制器403按照待测件404进入通道402的先后顺序为每个待测件生成对应的数据堆栈的过程中，控制器403可以先获取每个待测件404进入通道402的触发信号，根据该触发信号生成对应的数据堆栈。在本示例中，该触发信号的获取方式可以有多种，例如在半自动化生产场景中，可以在每个待测件404进入通道402的时刻由作业人员手动输入一个触发信号。或者在另一些示例中可以通过在通道402入口处设置检测装置采集待测件404进入通道402信号，作为触发信号发给控制器403，以提高监测的自动化程度。
165.在一些实施例中，如图7所示，加热系统还可以包括第一位置检测器406和第二位置检测器407。其中：
166.第一位置检测器406设置在加热通道402的入口处，用于监测待测件404进入加热
通道402；
167.第二位置检测器407设置在加热通道402的出口处，用于监测待测件404流出加热通道402；
168.入口和出口为加热通道402沿传送方向上的两端，第一位置检测器406和第二位置检测器407均与控制器403通信连接。
169.根据本技术实施例，通过在加热通道402入口设置的第一位置检测器406，可以自动检测待测件404进入加热通道402。第一位置检测器406将该待测件404进入加热通道402的检测信号发送到控制器403，进而可以在控制器403中生成关联该待测件的检测数据(如时间数据、位置数据、温度数据等)。并且通过在加热通道402出口设置的第二位置检测器407，生成该待测件传出通道402的检测信号传输到控制器403，以使控制器403结束对该待测件的监测，利于提高加热系统的自动化监测程度。
170.示例性的，第一位置检测器406和/或第二位置检测器407可以是红外传感器，灵敏度高，准确性好，利于实现对待测件404出入通道402时的高精度检测。在其他示例中，第一位置检测器106和/或第二位置检测器107也可以是光电传感器，或者是其他适合的位置感应器，本实施例不做唯一限定。
171.在一个具体示例中，结合图5、图6和图7所示，加热通道402中设置若干温感元件405，通道402两端分别设置红外传感器作为第一位置检测器406和第二位置检测器407。加热系统400工作，要对电芯单体进行烘烤，则电芯单体作为待测件进入加热通道402，使传送装置401的电机启动，带动传送4011带顺时针运转，电芯单体放置在传送带4012上，先经过加热通道402入口的第一位置检测器406进入加热通道402。此时，控制器403实时记录传送装置401的运动参数(如时间、电机编码器当前位置信号值a等)，并根据第一位置检测器406的检测信号为电芯单体产生编号，在控制器403的预设数据区域生成对应该电芯单体的数据堆栈，并在该堆栈中记录传送装置401的运动参数变化，生成的对应待测件的理论位置数据。控制器403根据传送装置401的运动参数变化，可以是电机编码器的位置信号随时间的变化，从而可以计算出对应电芯单体在任意时刻的理论位置数据，理论位置数据即表征单体电芯在通道402中到达的理论位置的数据。
172.一个具体示例为，理论位置数据可以依据以下公式计算得到：
173.s
t
＝i
0-i
t
ꢀꢀꢀ
(1)；
174.该公式(1)中，s
t
为单体电芯在t时刻的理论位置数据；i0为在单体电芯进入通道402的起始时刻，电机编码器根据电机转速、转角和/或磁极位置等生成的信号值；i
t
为单体电芯进入通道402后的t时刻，电机编码器根据电机转速、转角和/或磁极位置等生成的信号值。
175.随着电机的驱动，电芯单体会随着传送带4012依次经过加热通道402中的各温感元件405。控制器403在对应该电芯单体的数据堆栈的第二存储区记录各温感元件405的温度值，并且控制器403获取单体电芯在各理论位置对应的温感元件的温度值，就可以根据该温度值与预设的通道环境温度值比较，确定电芯单体实际是否到达该理论位置，从而实现对电芯实时位置的准确监测，以便于在电芯单体未处于理论位置时(如发生滞留)，发出告警，通知加热系统停机，以取出该电芯单体，保障电芯单体加工过程中的安全性，从而利于避免因过度加热造成电芯单体质量损害。
176.当加热系统的控制器403获取到第二位置检测器407检测到的对应该电芯单体的温度值，可以确定该电芯单体传送出加热通道402，控制器403对该电芯单体的监测流程结束。
177.应理解，温感元件405在通道中具有固定的位置，该位置的信息与对应温感元件405的编号具有唯一的映射关系，且映射关系保存在控制器403中，以使得控制器403能够根据该映射关系，在获得待测件应到达的理论位置所对应的理论位置数据时，查找到该理论位置处设置的温感元件，获取温度值。且本技术实施例的加热系统中，以先进先出的方式对通道中多个待测件按照传送顺序进行监控，并可以将堆栈数据中的待测件监测数据取出与对应待测件流向下一工位。
178.同时，在一些实施例中，加热系统的控制器403还可以将温感元件405采集的温度值与预设温度阈值比较，从而可以在温度值超过预设温度阈值，发出告警，警示作业人员电芯温度超温。
179.可以理解的是，预设温度阈值大于上述通道环境温度值。由于加热通道402采用电磁加热方式，通道中只有导电材质的待测件在电磁加热方式下会产生明显升温，因此当温感元件405采集的温度值高于预设温度阈值时，可以判定是到达该温感元件感应范围内的待测件温度超温，从而发出示警，提高加热系统的作业可靠性、安全性。
180.可选的，本技术实施例中，加热通道402包括第一区域和第二区域，第一区域和第二区域沿传送方向依次设置，第一区域的温感元件的间隔大于第二区域的温感元件的间隔。
181.在本技术实施例，可以将加热通道402划分为至少两部分区域，靠前(即靠近入口)的区域为第一区域，靠后(即靠近出口)的区域为第二区域。因为待测件需要一定时间的受热后才能到达较高温度，且加热时间越长，待测件温度越高，如图4所示，所以本实施例在加热通道402前段区域(即第一区域)设置相对稀疏的温感元件405，加热通道402后段的区域(即第二区域)设置较密集的温感元件405，以能够密切追踪监测待测件升温变化，从而可以防止待测件超过预设温度阈值。本实施例中通过对温感文件的合理布置，提高加热系统监测可靠性的同时，降低设备投入成本。为了更加合理的设置温感元件，降低系统的成本，
182.另外，结合上述实施例中的监测方法，本技术实施例提出了一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质上存储有计算机程序指令，计算机程序指令被处理器执行时实现上述任意一实施例中的监测方法。
183.并且，结合上述实施例中的监测方法，本技术实施例提出了一种计算机程序产品，所述计算机程序产品中的指令由电子设备的处理器执行时，使得所述电子设备执行如上述任意一实施例中的监测方法的步骤。
184.需要明确的是，本技术并不局限于上文所描述并在图中示出的特定配置和处理。为了简明起见，这里省略了对已知方法的详细描述。在上述实施例中，描述和示出了若干具体的步骤作为示例。但是，本技术的方法过程并不限于所描述和示出的具体步骤，本领域的技术人员可以在领会本技术的精神后，作出各种改变、修改和添加，或者改变步骤之间的顺序。
185.以上所述的结构框图中所示的功能模块可以实现为硬件、软件、固件或者它们的组合。当以硬件方式实现时，其可以例如是电子电路、专用集成电路(asic)、适当的固件、插
件、功能卡等等。当以软件方式实现时，本技术的元素是被用于执行所需任务的程序或者代码段。程序或者代码段可以存储在机器可读介质中，或者通过载波中携带的数据信号在传输介质或者通信链路上传送。“机器可读介质”可以包括能够存储或传输信息的任何介质。机器可读介质的例子包括电子电路、半导体存储器设备、rom、闪存、可擦除rom(erom)、软盘、cd-rom、光盘、硬盘、光纤介质、射频(rf)链路，等等。代码段可以经由诸如因特网、内联网等的计算机网络被下载。
186.还需要说明的是，本技术中提及的示例性实施例，基于一系列的步骤或者装置描述一些方法或系统。但是，本技术不局限于上述步骤的顺序，也就是说，可以按照实施例中提及的顺序执行步骤，也可以不同于实施例中的顺序，或者若干步骤同时执行。
187.虽然已经参考优选实施例对本技术进行了描述，但在不脱离本技术的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件，尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本技术并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

技术特征：
1.一种监测方法，用于监测待测件在加热系统中的位置，所述加热系统包括加热通道和传送装置，其特征在于，所述方法包括：根据所述传送装置的运动参数，确定所述待测件在所述加热通道中的理论位置；获取与所述理论位置对应的温感元件采集的温度值；根据所述温度值与预设的通道环境温度值的比较结果，得到所述待测件的位置监测信息。2.根据权利要求1所述的监测方法，其特征在于，所述根据所述传送装置的运动参数，确定所述待测件在所述加热通道中的理论位置，包括：从所述待测件传送入所述加热通道开始，获取所述传送装置的运动参数，所述运动参数包括传送速度；根据所述传送速度和所述待测件在所述加热通道中的时长，计算所述待测件的所述理论位置。3.根据权利要求1所述的监测方法，其特征在于，所述根据所述温度值与预设的通道环境温度值的比较结果，得到所述待测件的位置监测信息，包括：在所述温度值大于所述预设的通道环境温度值的情况下，得到表征所述待测件到达所述理论位置的位置监测信息。4.根据权利要求1所述的监测方法，其特征在于，所述根据所述温度值与预设的通道环境温度值的比较结果，得到所述待测件的位置监测信息，包括：在所述温度值不大于所述预设的通道环境温度值的情况下，得到表征所述待测件传送异常的位置监测信息；输出所述待测件传送异常的告警信息。5.根据权利要求1-4任一项所述的监测方法，其特征在于，在所述获取与所述理论位置对应的温感元件采集的温度值之后，所述方法包括：将所述温度值与预设温度阈值比较；在所述温度值大于所述预设温度阈值的情况下，发出待测件超温告警信息。6.一种监测装置，用于监测待测件在加热系统中的位置，所述加热设备包括加热通道和传送装置，其特征在于，包括：第一确定模块，用于根据所述传送装置的运动参数，确定所述待测件在所述加热通道中的理论位置；第一获取模块，用于获取所述理论位置对应的温感元件采集的温度值；第二确定模块，用于根据所述温度值与预设的通道环境温度值的比较结果，得到所述待测件的位置监测信息。7.一种控制器，其特征在于，所述控制器包括：处理器以及存储有计算机程序指令的存储器；所述处理器执行所述计算机程序指令时实现如权利要求1-5任意一项所述的监测方法。8.根据权利要求7所述的控制器，其特征在于，所述存储器中预设有数据区域；所述存储器还用于：从所述待测件进入所述加热通道开始，在所述预设数据区域生成对应所述待测件的数据堆栈，所述数据堆栈中包括第一存储区、第二存储区和信号标志位；
其中，所述第一存储区用于存储根据所述运动参数生成的对应所述电待件的理论位置数据；所述第二存储区用于存储所述多个温感元件分别采集的温度值；所述信号标志位用于在所述第一存储区和/或所述第二存储区存在超出预设阈值的数据时，标记异常标识。9.一种加热系统，其特征在于，所述加热系统包括：传送装置，用于传送待测件；加热通道，用于加热传送入所述加热通道中的待测件，其中，在所述加热通道中沿着所述传送装置的传送方向上间隔设置有多个温感元件；如权利要求7或8所述的控制器，所述控制器与所述传送装置以及所述多个温感元件通信连接；其中，所述加热通道为电磁加热通道，所述待测件为导电材质。10.根据权利要求9所述的加热系统，其特征在于，所述加热系统还包括第一位置检测器和第二位置检测器；所述第一位置检测器设置在所述加热通道的入口处，用于监测所述待测件进入所述加热通道；所述第二位置检测器设置在所述加热通道的出口处，用于监测所述待测件流出所述加热通道；其中，所述入口和所述出口为所述加热通道沿所述传送方向上的两端，所述第一位置检测器和第二位置检测器均与所述控制器通信连接。11.根据权利要求10所述的加热系统，其特征在于，所述加热通道包括第一区域和第二区域，所述第一区域和所述第二区域沿所述传送方向依次设置，所述第一区域的所述温感元件的间隔大于所述第二区域的所述温感元件的间隔。12.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序指令，所述计算机程序指令被处理器执行时实现如权利要求1-5任意一项所述的监测方法。13.一种计算机程序产品，其特征在于，所述计算机程序产品中的指令由电子设备的处理器执行时，使得所述电子设备执行如权利要求1-5任意一项所述的监测方法。

技术总结
本申请涉及一种监测方法、装置、系统及控制器，其中该监测方法用于监测待测件在加热系统中的位置，加热系统包括加热通道和传送装置，监测方法包括：根据传送装置的运动参数，确定待测件在加热通道中的理论位置；获取与理论位置对应的温感元件采集的温度值；根据温度值与预设的通道环境温度值的比较结果，得到待测件的位置监测信息。基于得到的位置监测信息，可以在待测件(如电池组件)移动出现异常(如滞留)时，及时获知该异常状况并进行对应的解决措施，提升待测件加工的可靠性。提升待测件加工的可靠性。提升待测件加工的可靠性。


技术研发人员：林泰栋 倪大军 胡军
受保护的技术使用者：宁德时代新能源科技股份有限公司
技术研发日：2022.01.30
技术公布日：2023/8/8