一种深孔钻头的制作方法

1.本实用新型钻杆领域，涉及一种钻头，具体是一种深孔钻头。


背景技术：

2.钻孔加工是隐蔽的，特别是深长孔的加工，需要注意钻加工的稳定性及排屑和钻尖的冷却，一般采用4刃带结构提高钻加工的支撑性性，使钻头不易偏摆，加工更稳定，同时采用内冷结构使冷却液准确到达钻尖，提供良好的冷却和润滑，帮助切屑及时顺着容屑槽排出，因此可以使用较高的主轴旋转速度和进给速度进行加工，即高效率的完成深长孔的钻加工。
3.然而，4刃带结构与孔壁的摩擦较大，加工时相比2刃带结构会产生更多的热量，特别是同一切削刃2个刃带之间的空隙，高效率加工时短时间内会产生大量的切屑，在机床内冷压力不足的情况下其内容易挤入较小的切屑从而产生夹屑，使得冷却液不易进入和流通，造成该部容易夹屑、磨糊，切削力增大从而崩断钻头，产生不可挽回的损失。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于，提供一种深孔钻头，以解决现有技术中由于排屑不及时易导致钻头崩断的技术问题。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案予以实现：
6.一种深孔钻头，包括一体式设置的钻头主体和刀柄，所述的钻头主体包括相连的切削段和避让段，所述的切削段的表面设置有两个切削刃，切削刃之间形成容屑槽；每一个所述的切削刃上设置有两个刀带，两个刀带之间形成间隙；所述的钻头主体和刀柄的内部设置有冷却通道，每一个所述的刀带的外壁上沿轴向等间距开设有多个容液槽，且位于同一切削刃且位于不同刀带上的容液槽在轴向上错位分布。
7.本实用新型还包括以下技术特征：
8.两个所述的切削刃在切削段的表面上呈螺旋分布。
9.位于同一刀带上的相邻容液槽之间的距离范围是2.5mm～10mm。
10.所述的容液槽的宽度范围是1～3mm，深度范围是0.5～2mm。
11.所述的冷却通道呈螺旋分布。
12.所述的切削段的外径大于所述的避让段直径。
13.所述的切削段的直径比所述的避让段外径大0.1～0.2mm。
14.本实用新型与现有技术相比，有益的技术效果是：
15.本实用新型中通过在刀带上设置容液槽，在不降低钻孔支撑性和内冷结构的前提下，使得钻尖喷出的冷却液可通过容液槽从容屑槽进入同一切削刃上的两个刃带之间的空隙中，提高了该空隙中的冷却和润滑，同时使切削过程中掉落至间隙中小切屑，从容液槽排出至容屑槽，减小了刃带与孔壁的摩擦，减少了摩擦热集聚，使深长孔的钻加工更加顺利、稳定和高效，提高了刀具寿命和产品质量，解决了现有技术中由于排屑不及时易导致钻头
崩断的技术问题。
附图说明
16.图1为本实用新型的整体结构示意图；
17.图2为图1中的局部放大图。
18.图中各个标号的含义为：1-钻头主体，2-刀柄，3-切削刃，4-容屑槽，5-刀带，6-间隙，7-冷却通道，8-容液槽；
19.101-切削段，102-避让段。
20.以下结合实施例对本实用新型的具体内容作进一步详细解释说明。
具体实施方式
21.需要说明的是，本实用新型中的所有零部件，在没有特殊说明的情况下，均采用本领域已知的零部件。
22.以下给出本实用新型的具体实施例，需要说明的是本实用新型并不局限于以下具体实施例，凡在本申请技术方案基础上做的等同变换均落入本实用新型的保护范围。
23.本实用新型给出了一种深孔钻头，包括一体式设置的钻头主体1和刀柄2，钻头主体1包括相连的切削段101和避让段102，切削段101的表面设置有两个切削刃3，切削刃3之间形成容屑槽4；每一个切削刃3上设置有两个刀带5，两个刀带5之间形成间隙6；钻头主体1和刀柄2的内部设置有冷却通道7，每一个刀带5的外壁上沿轴向等间距开设有多个容液槽8，且位于同一切削刃3且位于不同刀带5上的容液槽8在轴向上错位分布，增加了冷却液在间隙中流动距离。
24.在使用本技术方案时，首先采用引导钻加工出外径大于切削段直径0.01～0.03mm且深度等于切削段直径的引导孔，再采用高精度刀柄夹持刀柄2，在低转速高进给、未开内冷的情况下，深入引导孔中，当钻尖距离引导孔的孔底2mm处时，改变转速和进给为加工时的转速和进给，并打开内冷开始加工，直至加工至孔底，关闭内冷、降低转速并快速退出孔内。
25.在上述技术方中，通过在刀带上设置容液槽8，在不降低钻孔支撑性和内冷结构的前提下，使得钻尖喷出的冷却液可通过容液槽8从容屑槽4进入同一切削刃上的两个刃带之间的空隙6中，提高了该空隙6中的冷却和润滑，同时使切削过程中掉落至间隙中小切屑，从容液槽8排出至容屑槽4，减小了刃带5与孔壁的摩擦，减少了摩擦热集聚，使深长孔的钻加工更加顺利、稳定和高效，提高了刀具寿命和产品质量，解决了现有技术中由于排屑不及时易导致钻头崩断的技术问题。
26.具体的，两个切削刃3在切削段101的表面上呈螺旋分布。
27.具体的，位于同一刀带5上的相邻容液槽8之间的距离范围是2.5mm～10mm，具体可根据实际钻头尺寸进行设定。
28.具体的，容液槽8的宽度范围是1～3mm，深度范围是0.5～2mm。
29.具体的，冷却通道7呈螺旋分布。
30.具体的，切削段101的外径大于避让段102直径，一方面减少了钻头本体与孔壁的接触面积，一方面增加了排屑的空间。
31.具体的，切削段101的直径比避让段102外径大0.1～0.2mm。


技术特征：
1.一种深孔钻头，包括一体式设置的钻头主体(1)和刀柄(2)，所述的钻头主体(1)包括相连的切削段(101)和避让段(102)，所述的切削段(101)的表面设置有两个切削刃(3)，切削刃(3)之间形成容屑槽(4)；每一个所述的切削刃(3)上设置有两个刀带(5)，两个刀带(5)之间形成间隙(6)；所述的钻头主体(1)和刀柄(2)的内部设置有冷却通道(7)，其特征在于，每一个所述的刀带(5)的外壁上沿轴向等间距开设有多个容液槽(8)，且位于同一切削刃(3)且位于不同刀带(5)上的容液槽(8)在轴向上错位分布。2.如权利要求1所述的深孔钻头，其特征在于，两个所述的切削刃(3)在切削段(101)的表面上呈螺旋分布。3.如权利要求1所述的深孔钻头，其特征在于，位于同一刀带(5)上的相邻容液槽(8)之间的距离范围是2.5mm～10mm。4.如权利要求1所述的深孔钻头，其特征在于，所述的容液槽(8)的宽度范围是1～3mm，深度范围是0.5～2mm。5.如权利要求1所述的深孔钻头，其特征在于，所述的冷却通道(7)呈螺旋分布。6.如权利要求1所述的深孔钻头，其特征在于，所述的切削段(101)的外径大于所述的避让段(102)直径。7.如权利要求6所述的深孔钻头，其特征在于，所述的切削段(101)的直径比所述的避让段(102)外径大0.1～0.2mm。

技术总结
本实用新型公开了一种深孔钻头，包括一体式设置的钻头主体和刀柄，钻头主体包括相连的切削段和避让段，切削段的表面设置有两个切削刃，切削刃之间形成容屑槽；且位于同一切削刃且位于不同刀带上的容液槽在轴向上错位分布。通过在刀带上设置容液槽，在不降低钻孔支撑性和内冷结构的前提下，使得钻尖喷出的冷却液可通过容液槽从容屑槽进入同一切削刃上的两个刃带之间的空隙中，提高了该空隙中的冷却和润滑，同时使切削过程中掉落至间隙中小切屑，从容液槽排出至容屑槽，减小了刃带与孔壁的摩擦，减少了摩擦热集聚，使深长孔的钻加工更加顺利、稳定和高效，提高了刀具寿命和产品质量，解决了现有技术中由于排屑不及时易导致钻头崩断的技术问题。崩断的技术问题。崩断的技术问题。


技术研发人员：余昌水 阮班水 周昌锋 王帅国 王瑞卿
受保护的技术使用者：陕西法士特齿轮有限责任公司
技术研发日：2023.01.09
技术公布日：2023/8/8