一种可塑填料模压成型装置的制作方法

1.本实用新型涉及模压机技术领域，尤其是涉及一种可塑填料模压成型装置。


背景技术：

2.随着我国石油行业的快速发展，很多油田都进入高含水甚至是特高含水期开发阶段，采出液含水逐年提高，液量也进一步增加。对油井的高含水采出液在油气集输流程的前端，通过除油器和过滤器尽早地进行高含水原油产液中的游离水预脱水处理，脱除30%-70%的采出水，并使水中含油率降低至满足回注要求后，实现就地回注，能够减轻后端集输系统的负担，降低油水处理系统的负荷、能耗及运行成本。
3.除油器和过滤器中广泛使用的过滤材料是聚结填料。聚结填料呈块状，现阶段一般都是通过热模压制的加工方式进行制造。
4.目前，用于加工聚结填料的的热模压制成型设备一般都是模压机结构，模压成型又称压制成型或压缩成型。聚结填料的制造加工是一种先将粉状,粒状或纤维状的塑料放入成型温度下的模具型腔中,然后闭模加压而使其成型并固化的作业。模压成型可兼用于热固性塑料,热塑性塑料和橡胶材料。
5.现有的模压机有如下不足，在完成压制脱模时，压制产品容易与下模具粘结，导致开模取出压制产品时，容易撕扯整个产品，造成压制产品的损坏，比如：
6.专利申请号cn202021707875.2公开的一种聚苯保温复合墙板生产用模压成型装置，包括支撑架、压板、下底座和成型槽，所述下底座内壁的上端固定连接有支撑架，所述支撑架内顶部的中央位置处固定连接有气缸，所述气缸通过活塞杆固定连接有横板，所述支撑架内壁的两侧均滑动连接有抬升板，所述支撑板顶部设置有成型槽，所述支撑板底部的中央位置处设置有安装板，所述安装板顶端穿过安装板延伸至成型槽内部并设置有顶块。上述专利技术通过脱模的同时实现顶块的上移，可将成型产品顶出，避免了人工取料带来的不利影响，同时提高了工作效率。
7.但是上述专利技术中的产品在脱模时容易与下模具内壁粘接，脱模时容易造成撕扯和损坏，导致产品残缺，不符合产品的加工要求。
8.授权公告号cn218519045u公开的一种聚苯保温复合墙板生产用模压成型装置，包括载台和成型模，所述成型模固定安装于载台的顶面，且成型模的内部开设有成型槽，所述成型槽内滑动安装有模芯，且模芯的底端伸至成型模的下方，所述载台的顶部摆置有底置承板，所述模芯的底面固定安装于底置承板上。上述实用新型，在压模上移过程中，举升座带动平衡竖杆上移，使平衡竖杆沿着滑孔和穿孔移动，直至大抵板抵于底置承板的下表面，使平衡竖杆拉动底置承板沿着导轨上移，进而模芯在成型槽内向上滑动，使产品从成型槽内被顶出，以完成脱模工作，使其在“开模状态”自动实现脱模操作，无需人力借助工具脱模。
9.但是上述装置，在将产品从成型槽内顶出的过程中，仍旧容易对产品造成撕扯损坏，导致产品不符合要求。


技术实现要素：

10.本实用新型的目的在于提供一种可塑填料模压成型装置，解决现有技术中存在的模压成型产品在脱模过程中，容易对模压成型产品撕扯、损坏，导致产品不符合要求的技术问题。提高模压成型产品的合格率，降低制造成本，提高经济效益。
11.一种可塑填料模压成型装置，包括工作台、下模具、上模具和取模气缸，下模具固定在工作台上面，取模气缸固定在下模具下方的工作台上面，其中：
12.上模具的一端与安装在工作台一侧的升降机构中的螺杆连接并使上模具与下模具的位置相对应，螺杆由电机驱动，上模具能够沿着螺杆上下移动；
13.取模气缸的活塞杆与下模具中的活动底板固定连接；
14.在下模具和上模具的一侧安装和固定着模块分离机构；
15.模块分离机构中的转动框内装有模块分离框，当转动框在转动为水平位置时、恰好与下模具相对应，按动模块分离框底部安装的弹压组件，能够让模块分离框切入下模具中、使其中的成品型块与下模具分离。
16.优选的，所述模块分离机构中的弹压组件包括弹压条、导杆和弹簧，半数的弹压条固定连接在模块分离框的底端、半数的弹压条的两端与固定在转动框上面的导杆连接；在所述弹压条与转动框之间的导杆外面安装弹簧，所述导杆的外端设有限位帽。
17.优选的，所述弹压条是十字型结构并且其中有一根弹压条两端的条体与导杆连接、另外一根弹压条两端的条体与模块分离框焊接或螺栓连接，导杆能够固定在模块分离框上下两侧的转动框上面或者固定在模块分离框左右两侧的转动框上面。
18.优选的，所述模块分离机构通过支座和转轴安装和固定在下模具后方的工作台上面，所述转轴穿入转动框下端的连接筒以后、连接于两个支座之间。
19.优选的，设置在所述转动框下端的连接筒的内径大于转轴的外径，转动框能够沿着转轴转动。
20.优选的，所述支座是l型结构，转轴的两端安装在支座垂直本体的上部，支座的下部与工作台通过螺栓连接或焊接，两个支座背向固定在工作台的后部。
21.优选的，所述模块分离框的形状与下模具的内边框相同且模块分离框外边框的尺寸小于下模具内边框的尺寸并且在模块分离框的下端边框中设有内倒角；所述模块分离框的高度等于或大于下模具内边框的高度。
22.优选的，所述模块分离框的外边框小于转动框内边框的尺寸，转动框外边框的尺寸大于下模具内边框的尺寸且在所述转动框呈水平状态时，转动框前侧的外边框恰好能够靠压在固定于下模具前侧的支撑块上面；所述支撑块能够焊接或螺栓连接在工作台上面或者是焊接或螺栓连接在下模具的前侧并使支撑块的上端面与下模具的上端面平齐。
23.优选的，所述升降机构还设有限位杆、固定着内螺纹套的连接块以及固定板，所述电机固定在固定板的顶板上面且输出轴与顶板下方的螺杆固定连接，连接块的一端能够与限位杆和螺杆连接且另一端能够与上模具的一端连接。
24.优选的，所述螺杆连接在限位杆内侧的连接块的内螺纹套中。
25.与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：
26.1、本实用新型中采用了模块分离框、弹性组件和转动框构成的模块分离机构，将转动框旋转至水平状态时，下压该模块分离框，使得模块分离框插入下模具内，将下模具与
成品型块之间分离，方便填料的脱模工作，从而保证了填料的生产和加工质量。
27.2、本实用新型中采用的升降机构，能够让上模具沿着螺杆在竖直方向上下移动，从而实现与下模具的合膜和开膜工作，从而便于填料的真装以及成品型块的取出。
28.3、为了将成品型块完好无损地从下模具中取出，又改进了下模具的结构，将下模具的底板改为活动底板并将取模气缸的活塞杆与下模具的活动底板固定在一起，通过取模气缸的活塞杆和活动底板将成品型块从下模具中整体举升出来，彻底解决了现有技术在将压膜成型的产品取出时，造成的撕扯和损坏。
29.4、综上所述，本实用新型结构简单、设计合理、工作可靠，显著提高了成品型块的加工和生产质量，具有很好的使用效果并能产生较好的经济效益。
附图说明
30.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
31.图1为本实用新型的右视结构图；
32.图2为图1中的a处的放大结构示意图；
33.图3为图1的后视结构示意图；
34.图4为图3中b处的放大结构示意图；
35.图5为图1的前视平面结构示意图。
36.图中：
37.工作台1；
38.下模具2、活动底板21；
39.上模具3；
40.升降组件4、固定板41、电机42、限位杆43、螺杆44、连接块45；
41.支座5、转轴51；
42.转动框6、模块分离框7；
43.弹性组件8、导杆81、弹簧82、连接条83；
44.支撑块9、取模气缸10。
具体实施方式
45.附图仅为参考与说明之用，并非用以限制本实用新型的保护范围。下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
46.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
47.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附
图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
48.参见图1－图5，一种可塑填料模压成型装置，包括工作台1、下模具2、上模具3和取模气缸10，下模具2固定在工作台1上面，取模气缸10固定在下模具2下方的工作台1上面，其中：
49.上模具3的一端与安装在工作台1一侧的升降机构中的螺杆44连接并使上模具3与下模具2的位置相对应，螺杆44由电机42驱动，上模具3能够沿着螺杆44上下移动；
50.取模气缸10的活塞杆与下模具2中的活动底板21固定连接；
51.在下模具2和上模具3的一侧安装和固定着模块分离机构；
52.模块分离机构中的转动框6内装有模块分离框7，当转动框6在转动为水平位置时、恰好与下模具2相对应，按动模块分离框7底部安装的弹压组件8，能够让模块分离框7切入下模具2中、使其中的成品型块与下模具2分离。
53.本实用新型中的模压成型装置，设有升降机构和模块分离机构，启动电机42，上模具3能够沿着螺杆44上、下移动，向下移动压模，向上移动为成品型块的分离、取出和添加填料让位。
54.当上模具3向上移开后，人工扳动转动框6，使转动框6扣在下模具2的上面，此时的模块分离框7正处于下模具2中的成品型块上方，人工下按弹压组件8，能够让模块分离框7切入下模具2的周边，将其中的成品型块与下模块2分离。然后，上提弹压组件8，再扳动转动框6回归待工作状态，此时启动取模气缸10、其活塞杆上顶下模具2底部的活动底板21，可将成品型块完整地顶出，人工取下即可。
55.本实用新型中采用了模块分离机构和设有活动底板21的下模具2，让取模气缸10的活塞杆与活动底板21固定连接在一起，通过模块分离框7的切割和取模气缸10的活塞杆将活动底板21和成品型块整体顶出，保证了成品型块的完整性，使成品型块与下模具2不再产生撕扯和在撕扯中的损坏，完全符合生产要求。
56.优选的一个实施例：所述模块分离机构中的弹压组件8包括弹压条83、导杆81和弹簧82，半数的弹压条83固定连接在模块分离框7的底端、半数的弹压条83的两端与固定在转动框6上面的导杆81连接；在所述弹压条83与转动框6之间的导杆81外面安装弹簧82，所述导杆81的外端设有限位帽。这样就不需要人工提拉弹压条83，由弹簧82完成模块分离框7分离成品型块后的上提工作，方便了加工和操作。
57.优选的一个实施例：所述弹压条83是十字型结构并且其中有一根弹压条83两端的条体与导杆81连接、另外一根弹压条83两端的条体与模块分离框7焊接或螺栓连接；导杆81能够固定在模块分离框7上下两侧的转动框6上面或者固定在模块分离框7左右两侧的转动框6上面。向后翻转转动框6时，通过导杆81与转动框6连接在一起的模块分离框7能够支撑在工作台1上面或者工作台1的后侧侧面。
58.优选的一个实施例：所述模块分离机构通过支座5和转轴51安装和固定在下模具2后方的工作台1上面，所述转轴51穿入转动框6下端的连接筒以后、连接于两个支座5之间。
59.优选的一个实施例：设置在所述转动框6下端的连接筒的内径大于转轴51的外径，
转动框6能够沿着转轴51转动。
60.优选的一个实施例：所述支座5是l型结构，转轴51的两端安装在支座5垂直本体的上部，支座5的下部与工作台1通过螺栓连接或焊接，两个支座5背向固定在工作台1的后部。
61.优选的一个实施例：所述模块分离框7的形状与下模具2的内边框相同且模块分离框7外边框的尺寸小于下模具2内边框的尺寸并且在模块分离框7的下端边框中设有内倒角；所述模块分离框7的高度等于或大于下模具2内边框的高度。
62.优选的一个实施例：所述模块分离框7的外边框小于转动框6内边框的尺寸，转动框6外边框的尺寸大于下模具2内边框的尺寸且在所述转动框6呈水平状态时，转动框6前侧的外边框恰好能够靠压在固定于下模具2前侧的支撑块9上面；所述支撑块9能够焊接或螺栓连接在工作台1上面或者是焊接或螺栓连接在下模具2的前侧并使支撑块9的上端面与下模具2的上端面平齐。
63.优选的一个实施例：所述升降机构还设有限位杆43、固定着内螺纹套的连接块45以及固定板41，所述电机42固定在固定板41的顶板上面且输出轴与顶板下方的螺杆44固定连接，连接块45的一端能够与限位杆43和螺杆44连接且另一端能够与上模具3的一端连接。
64.优选的一个实施例：所述螺杆44连接在限位杆43内侧的连接块45的内螺纹套中。所述连接块45的另一端与上模具3连接，使上模具3能够沿着螺杆44上下移动。
65.上面叙述的实施例仅仅为典型实施例，但本实用新型不仅限于这些实施例，本领域的技术人员可以在不偏离本实用新型的精神和启示下做出修改。尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的创造精神和创造理念之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。因此，保护范围不仅限于上文的说明。

技术特征：
1.一种可塑填料模压成型装置，包括工作台、下模具、上模具和取模气缸，下模具固定在工作台上面，取模气缸固定在下模具下方的工作台上面，其特征是，上模具的一端与安装在工作台一侧的升降机构中的螺杆连接并使上模具与下模具的位置相对应，螺杆由电机驱动，上模具能够沿着螺杆上下移动；取模气缸的活塞杆与下模具中的活动底板固定连接；在下模具和上模具的一侧安装和固定着模块分离机构；模块分离机构中的转动框内装有模块分离框，当转动框在转动为水平位置时、恰好与下模具相对应，按动模块分离框底部安装的弹压组件，能够让模块分离框切入下模具中、使其中的成品型块与下模具分离。2.如权利要求1所述的一种可塑填料模压成型装置，其特征是，所述模块分离机构中的弹压组件包括弹压条、导杆和弹簧，半数的弹压条固定连接在模块分离框的底端、半数的弹压条的两端与固定在转动框上面的导杆连接；在所述弹压条与转动框之间的导杆外面安装弹簧，所述导杆的外端设有限位帽。3.如权利要求2所述的一种可塑填料模压成型装置，其特征是，所述弹压条是十字型结构并且其中有一根弹压条两端的条体与导杆连接、另外一根弹压条两端的条体与模块分离框焊接或螺栓连接，导杆能够固定在模块分离框上下两侧的转动框上面或者固定在模块分离框左右两侧的转动框上面。4.如权利要求3所述的一种可塑填料模压成型装置，其特征是，所述模块分离机构通过支座和转轴安装和固定在下模具后方的工作台上面，所述转轴穿入转动框下端的连接筒以后、连接于两个支座之间。5.如权利要求4所述的一种可塑填料模压成型装置，其特征是，设置在所述转动框下端的连接筒的内径大于转轴的外径，转动框能够沿着转轴转动。6.如权利要求5所述的一种可塑填料模压成型装置，其特征是，所述支座是l型结构，转轴的两端安装在支座垂直本体的上部，支座的下部与工作台通过螺栓连接或焊接，两个支座背向固定在工作台的后部。7.如权利要求3所述的一种可塑填料模压成型装置，其特征是，所述模块分离框的形状与下模具的内边框相同且模块分离框外边框的尺寸小于下模具内边框的尺寸并且在模块分离框的下端边框中设有内倒角；所述模块分离框的高度等于或大于下模具内边框的高度。8.如权利要求7所述的一种可塑填料模压成型装置，其特征是，所述模块分离框的外边框小于转动框内边框的尺寸，转动框外边框的尺寸大于下模具内边框的尺寸且在所述转动框呈水平状态时，转动框前侧的外边框恰好能够靠压在固定于下模具前侧的支撑块上面；所述支撑块能够焊接或螺栓连接在工作台上面或者是焊接或螺栓连接在下模具的前侧并使支撑块的上端面与下模具的上端面平齐。9.如权利要求1所述的一种可塑填料模压成型装置，其特征是，所述升降机构还设有限位杆、固定着内螺纹套的连接块以及固定板，所述电机固定在固定板的顶板上面且输出轴与顶板下方的螺杆固定连接，连接块的一端能够与限位杆和螺杆连接且另一端能够与上模具的一端连接。10.如权利要求9所述的一种可塑填料模压成型装置，其特征是，所述螺杆连接在限位杆内侧的连接块的内螺纹套中。

技术总结
本实用新型公开的是一种可塑填料模压成型装置，包括工作台、下模具、上模具和取模气缸，上模具的一端与安装在工作台一侧的升降机构中的螺杆连接并使上模具与下模具的位置相对应，螺杆由电机驱动，上模具能够沿着螺杆上下移动；取模气缸的活塞杆与下模具中的活动底板固定连接；模块分离机构中的转动框内装有模块分离框，当转动框在转动为水平位置时、恰好与下模具相对应，按动模块分离框底部安装的弹压组件，能够让模块分离框切入下模具中、使其中的成品型块与下模具分离。本装置结构简单、设计合理、工作可靠，显著提高了成品型块的加工和生产质量，具有很好的使用效果并能产生较好的经济效益。好的经济效益。好的经济效益。


技术研发人员：冯庆伟 杨帆 张德崇 吕亮 付旦丁 赵玉霞
受保护的技术使用者：中国石油化工股份有限公司
技术研发日：2023.04.10
技术公布日：2023/8/8