具有减少的热成形循环时间的冲压部件的制作方法

1.本公开涉及具有减少的热成形(hot-forming)循环时间的冲压部件(stamped components)。


背景技术：

2.冲压是用于从工件坯件成形特定形状的部件的制造工艺。冲压通常包括诸如冲片、落料、压花、弯曲、卷边和精压的成形操作。冲压工艺通常使用机械压力机通过用模具使工件坯件变形来成型或切割工件坯件。将工件冲压成所需形状经常受到工件经受变形而不产生裂缝和撕裂的能力的限制。使用热成形工艺，当工件坯件由较低延展性的材料例如高强度钢或压制硬化钢制成时，这样的担忧进一步加剧。
3.冲压钢或其他铁合金部件的所期望的形状、强度和刚度通常通过适当的材料微观结构而得以促进。可通过奥氏体化热处理工艺实现相关工件的必要的材料微观结构和相伴随的强度和刚度。在奥氏体化过程中，将材料加热到高于其临界温度足够长的时间以发生向奥氏体的转变。通过改变奥氏体化温度，所述工艺可以产生不同的和所期望的微观结构。
4.通常，较高的奥氏体化温度在奥氏体中产生较高的碳含量，而较低的温度产生更均匀的结构。奥氏体中的碳含量也是奥氏体化时间的函数。当奥氏体化的材料随后淬火时，材料变得被硬化。淬火通常以足够快以将奥氏体转变为马氏体的速度进行。因此，钢工件坯件在奥氏体化温度进行均热的时间量是热处理工艺循环时间中的主要因素并且也与工件坯件的氧化直接相关。


技术实现要素：

5.一种使部件成形的方法包括从可成形材料提供工件坯件(work-piece blank)。所述工件坯件包括表面粗糙度大于1μm的至少一个区段(section)，所述表面粗糙度被配置为在加热所述工件坯件时促进热能从其高效辐射。所述方法还包括通过在预定温度加热所述工件坯件预定时间量来奥氏体化所述工件坯件，以在所述至少一个区段中实现奥氏体微观结构并预防(forestall)所述工件坯件的氧化。所述方法还包括将所述奥氏体化的工件坯件转移到成形压力机中。所述方法还包括通过所述成形压力机从所述奥氏体化的工件坯件来成形部件。所述方法还包括将从所述奥氏体化的工件坯件成形的部件淬火并冷却成形的部件。
6.所述可成形材料可以是压制硬化钢(press-hardening steel, phs)，所述压制硬化钢(phs)具有的材料化学被配置为促进奥氏体化过程中的有效抗氧化性并且按重量计包含0.05-0.45%的碳(c)含量、0-4.5%的锰(mn)含量、0.5-6%的铬(cr)含量和0.5-2.5%的硅(si)含量。
7.所述工件坯件的特征可以在于不存在抗氧化涂层。
8.对于厚度在1.0-2.0mm范围的所述至少一个区段，在题述区段中实现奥氏体微观结构的预定时间量可以在2-8分钟范围。对于厚度在2.0-3.5mm范围的所述至少一个区段，
实现奥氏体微观结构的预定时间量可以在4-12分钟范围。
9.所述预定温度可以在880-950℃的范围。
10.表面粗糙度大于1μm的所述工件坯件的所述题述区段的特征可以在于环保除鳞的表面(eco-pickled surface)，例如通过钢砂(steel grit)或碳化硅(sic)。
11.表面粗糙度大于1μm的所述工件坯件的所述题述区段的特征也可以在于喷砂表面或喷丸表面。
12.所述工件坯件可以是拼焊(tailor-welded)或拼轧(tailor-rolled)坯件并且包括表面粗糙度大于1μm的所述至少一个区段和表面粗糙度小于1μm的另一个区段。表面粗糙度大于1μm的所述区段可以具有比表面粗糙度小于1μm的所述区段相对更大的厚度，从而促进在奥氏体化过程中所述工件坯件的均匀加热。
13.所述工件坯件的所述题述至少一个区段的表面粗糙度可以在1-2μm的范围或在2-3μm的范围。
14.从所述奥氏体化的工件坯件成形的部件可以具有包括大于95体积%的马氏体+奥氏体和小于5体积%的铁素体的微观结构。
15.所述工件坯件的奥氏体化可以通过在炉中辐射加热来完成。
16.所述部件可以是车辆车身结构元件，例如a柱(pillar)或b柱。
17.本公开的上述特征和优点以及其他特征和优点，从用于实施所描述的公开的一个或多个实施方案和一个或多个最佳模式的以下详细描述，当结合附图和所附权利要求考虑，将轻而易举是显而易见的。
附图说明
18.图1是根据本公开的热成形工艺的示意性透视图示，所述热成形工艺包括奥氏体化和在压力机中成形以从工件坯件生成部件，所述工件坯件具有至少一个具有高表面粗糙度的区段以减少循环时间和加热过程中的材料氧化。
19.图2是图示图1中所示在压力机中从奥氏体化的工件坯件来成形部件的方法的流程图。
20.图3是根据本公开从具有高表面粗糙度区段和低表面粗糙度区段的工件坯件成形的部件的一个实施方案的示意性特写图示。
21.图4是描绘根据本公开的、图3中所示的从具有高表面粗糙度区段和低表面粗糙度区段的工件坯件成形的部件的加热温度对时间关系的数据曲线图。
具体实施方式
22.参考附图，其中相同的要素自始至终用相同的附图标记表示，图1详细图示了工件坯件10的加工和成形，例如冲压。这样的工件坯件10经常用于制造工艺例如金属冲压中，以成形特定形状的高强度部件。通常，这样的部件是在成形或冲压压力机12中使用冲压工具例如模具12a和冲头12b从工件坯件10来成形，如图1中所示。每个工件坯件10通常是可成形材料(例如金属板例如冷轧钢)的预切割件。
23.具体地，所述可成形材料可以是压制硬化钢(phs)，其经选择用于用在结构部件14制造中的题述工件坯件10。结构部件14可以例如是汽车车身柱，例如图1和3中所示的车辆b
柱或a柱(未示出)。phs是一种高强度钢，通常以各种尺寸的卷(rolls)或卷材(coils)来递送以用于落料、奥氏体化和附加加工。通常，奥氏体化和淬火是用于铁基金属的硬化工艺以促进材料得到更好的机械性能。将钢和其他铁合金奥氏体化的目的是使材料软化并将它们成形为所需形状，并且淬火的目的是向材料提供强度和抗性。钢和其他铁合金被加热的高于它们的临界温度的温度被称为奥氏体化温度。奥氏体化温度范围对于不同等级的碳、合金和工具钢是变化的。
24.在金属被加热到奥氏体区中之后，然后在热提取介质(heat extraction medium)中对其进行淬火。对于热成形工艺，钢被直接淬火至低于200
º
c的温度。所期望的微观结构是马氏体(》90%)和一些残留奥氏体(《10%)。一旦达到奥氏体化温度，就可以通过进一步的热处理工艺获得钢例如phs的合适微观结构和完全硬度(full hardness)。在接收状态，phs的拉伸强度通常为约600mpa。然而，在成形和淬火后，phs的拉伸强度通常增加到1400-1800mpa的范围，伴随着延展性的相应降低。压制硬化，又名热冲压或热压成形，允许将这样的钢成形为复杂的形状，所述形状采用常规冷冲压操作通常是不可行的。phs允许结构部件例如车辆车身柱在使用较薄规格的材料的同时保持所需强度。
25.为了生产冲压的零件，例如具有所期望的最终形状或轮廓14a(示于图1中)的结构部件14，工件坯件10通常从上文所述的phs的卷材16切割以随后奥氏体化并在压力机12中成形。热成形工艺可以被配置为在开始在炉18(示于图1中)中对未成形的工件坯件10进行奥氏体化。在奥氏体化之后，工件坯件10可以通过冲压压力机12在热态(hot condition)下成形并在模具中淬火以获得具有所需材料性质的部件14。
26.图2描绘了图1中示出并关于图1在上文描述的使用冲压压力机12从工件坯件10成形部件14的方法100。部件14具体可以是车辆车身柱，例如图1中所示的b柱。部件14的成形在框102中开始，其从可成形材料例如phs提供工件坯件10。如上文所述，工件坯件10可以从题述材料的卷或卷材中切下或落料。如图3中所示，工件坯件10包括表面粗糙度大于1μm的至少一个区段10a。更具体地，区段10a的表面粗糙度可以在1-2μm的范围或在2-3μm的范围，这显著大于正常用于压力机中部件热成形的裸phs的约0.8μm的粗糙度。对于本公开的其余部分，工件坯件10的区段10a将被称为具有"提高的表面粗糙度"。
27.作为实验的结果而选择区段10a的提高的表面粗糙度，所述实验表明phs的加热速度，例如在奥氏体化过程中，通过提高的表面粗糙度(由于改善的热能保留)而得到显著提高。提高的加热速度减少了热成形循环时间并且由于减少的在高温下的时间量而降低了材料氧化的可能性或预防了材料氧化。因此，区段10a题述的提高的表面粗糙度被特别配置为在加热工件坯件10时促进热能从其高效辐射，即增强或最大化热能辐射(与具有较低表面粗糙度的能量辐射速度相比)。因此，在框102中，所述方法可以包括在phs工件坯件10上生成所述至少一个区段10a。
28.区段10a题述的增加的表面粗糙度可以通过环保除鳞工艺来实现，例如，通过钢砂或碳化硅(sic)，即，工件坯件10的特征可以在于题述区段中的环保除鳞的表面。区段10a的提高的表面粗糙度也可以通过喷砂或喷丸工艺来实现，使得工件坯件10的特征可以在于题述区段中的相应喷砂或喷丸表面。此外，用于工件坯件10的phs可以具有特别配置为促进奥氏体化过程中的有效抗氧化性的材料化学。例如，所述phs可以具有按重量计0.05-0.45％的碳(c)含量、0-4.5％的锰(mn)含量、0.5-6％的铬(cr)含量和0.5-2.5%的硅(si)含量。上
述phs化学的选择然后可以允许工件坯件10的特征在于不存在，即没有，抗氧化或防氧化涂层，例如特意施加的化学品或处理(设计为通过防止氧气与金属发生相互作用来抑制金属的腐蚀或氧化)。
29.在框102之后，所述方法进行到框104。在框104中，所述方法包括通过在高于温度ac3的预定奥氏体化温度22加热工件坯件预定时间量24(示于图4中)来奥氏体化工件坯件10，以在所述至少一个区段10a中实现奥氏体微观结构。区段10a题述的提高的表面粗糙度允许以提高的加热速度实现奥氏体微观结构，从而使工件坯件10的氧化最小化。所述预定奥氏体化温度22可以在880-950℃的范围。工件坯件10的区段10a可以具有在1.0-2.0mm范围的厚度，并且在这样的实施方案中，所述预定时间量24可以在2-8分钟的范围。可替代地，如果区段10a具有在2.0-3.5mm范围的厚度，则所述预定时间量24可以在4-12分钟的范围。
30.工件坯件10可以是拼制(tailored)坯件，特别是在图3中所示的区域26中拼焊或拼轧。通常，拼制坯件是由不同合金、厚度、涂层或材料性质的接合板材(joined sheets)制成的半成品零件。接合之后，拼制坯件进行额外的成形，例如深拉或冲压。拼制坯件经常用于制造诸如车辆a柱和b柱的物品，它们在铰合部(hinges)附近较厚且在其他区域较薄以承受不同类型的载荷。在拼制工件坯件10的实施方案中，所述坯件可以包括表面粗糙度大于1μm的区段10a和另外地在区域26中接合的另一个区段10b(示于图3中)。区段10b特别是意在具有小于1
µ
m的表面粗糙度。此外，区段10a可以具有比区段10b相对更大的厚度，从而促进奥氏体化工艺期间工件坯件10的均匀或一致的加热，如图4的加热温度对数据曲线图中所示。
31.如图1中所示，工件坯件10的奥氏体化可以通过辐射加热来实现，特别是通过将工件坯件直接放入炉18中。可替代地，在被放入炉18中之前，工件坯件10可以通过加热机构20预热。加热机构20可以包括感应线圈(未示出)，所述感应线圈被配置为在预定平面中围绕工件坯件10，但不与工件坯件物理接触。在一个单独的实施方案中，加热机构20可通过加热元件与工件坯件10的物理接触而采用直流加热。因此，所述感应线圈或直流加热可用于预热工件坯件10，然后炉18将用于使整个工件坯件的温度均匀化。
32.在奥氏体化工件坯件10之后，所述方法进行到框106。在框106中，所述方法包括将奥氏体化的工件坯件10，例如从炉18，转移到成形压力机12中。在框106之后，所述方法继续进行到框108，其中所述方法包括通过成形压力机12从奥氏体化的工件坯件10来成形部件14。在框108之后，所述方法进行到框110。在框110中，所述方法包括将从奥氏体化的工件坯件10成形的部件14淬火，例如在盐浴中。在框110中的部件14的淬火之后，所述方法继续进行到框112。在框112中，所述方法包括冷却如此从奥氏体化的工件坯件10成形的部件14。如此成形，phs部件14微观结构是大于95体积%的马氏体+奥氏体和小于5体积%的铁素体。在框112之后，所述方法可以进行到框114并在框114结束，其中修整多余的材料、清洗和/或包装最终部件14。
33.一般地，应用于特征在于较高表面粗糙度的phs工件坯件10的以上公开的方法意在通过提高炉18中的传热速度来减少奥氏体化时间。减少的加热时间将通过预防氧化和允许在没有抗氧化涂层的情况下使用phs工件坯件来进一步改进phs工件坯件10的表面质量。phs工件坯件10的改进的表面质量将增强工件坯件的可焊性并促进对其表面的e涂层附着力(e-coat adhesion)。此外，减少的加热时间将减少phs热成形工艺的总循环时间并因此
降低成品部件14的成本。
34.所述详细描述和附图或图表支持和描述本公开，但本公开的范围仅由权利要求限定。尽管已经详细描述了用于实施要求保护的公开的一些最佳模式和其他实施方案，但是存在用于实践所附权利要求中限定的公开的各种替代设计和实施方案。此外，附图中所示的实施方案或本说明书中提及的各种实施方案的特性不一定要理解为是彼此独立的实施方案。相反，可能的是，在一个实施方案的例子之一中描述的每个特性可以与来自其他实施方案的一个或多个其他期望的特性组合，得到没有用文字或通过参考附图描述的其他实施方案。因此，这样的其他实施方案落入所附权利要求的范围的框架内。
35.本发明包括以下技术方案。
36.1. 一种使部件成形的方法，所述方法包括：从可成形材料提供工件坯件，其中所述工件坯件包括表面粗糙度大于1μm的至少一个区段，所述表面粗糙度被配置为在加热所述工件坯件时促进热能从其高效辐射；通过在预定温度加热所述工件坯件预定时间量来奥氏体化所述工件坯件，以在所述至少一个区段中实现奥氏体微观结构并预防所述工件坯件的氧化；将所述奥氏体化的工件坯件转移到成形压力机中；通过所述成形压力机从所述奥氏体化的工件坯件来成形部件；将从所述奥氏体化的工件坯件成形的部件淬火；和冷却从所述奥氏体化的工件坯件成形的部件。
37.2. 根据实施方案1所述的使部件成形的方法，其中所述可成形材料是压制硬化钢(phs)，所述压制硬化钢(phs)具有的材料化学被配置为促进奥氏体化过程中的有效抗氧化性并且按重量计包含0.05-0.45%的碳(c)含量、0-4.5%的锰(mn)含量、0.5-6%的铬(cr)含量和0.5-2.5%的硅(si)含量。
38.3. 根据实施方案1所述的使部件成形的方法，其中所述工件坯件的特征在于不存在抗氧化涂层。
39.4. 根据实施方案1所述的使部件成形的方法，其中所述至少一个区段的厚度在1.0-2.0mm范围且所述预定时间量在2-8分钟的范围，和其中所述至少一个区段的厚度在2.0-3.5mm范围且所述预定时间量在4-12分钟的范围。
40.5. 根据实施方案1所述的使部件成形的方法，其中所述预定温度在880-950℃的范围。
41.6. 根据实施方案1所述的使部件成形的方法，其中所述工件坯件的所述至少一个区段的特征在于环保除鳞的表面、喷砂表面和喷丸表面中的一种。
42.7. 根据实施方案1所述的使部件成形的方法，其中：所述工件坯件是拼焊和拼轧坯件中的一种并且包括表面粗糙度大于1μm的所述至少一个区段和表面粗糙度小于1μm的另一个区段；和表面粗糙度大于1μm的所述区段具有比表面粗糙度小于1μm的所述区段相对更大的厚度，从而促进在奥氏体化过程中所述工件坯件的均匀加热。
43.8. 根据实施方案1所述的使部件成形的方法，其中所述工件坯件的所述至少一个区段的表面粗糙度在1-2μm或2-3μm的范围。
44.9. 根据实施方案1所述的使部件成形的方法，其中由所述奥氏体化的工件坯件成
形的部件的微观结构包含大于95体积%的马氏体+奥氏体和小于5体积%的铁素体。
45.10. 一种从压制硬化钢(phs)工件坯件热成形部件的方法，所述方法包括：在所述phs工件坯件上生成表面粗糙度大于1μm的至少一个区段，其中所述至少一个区段的表面粗糙度被配置为在加热所述工件坯件时促进热能从其高效辐射；通过在预定温度加热所述phs工件坯件预定时间量来奥氏体化所述phs工件坯件，以在所述至少一个区段中实现奥氏体微观结构并预防所述工件坯件的氧化；将所述奥氏体化的phs工件坯件转移到成形压力机中；通过所述成形压力机从所述奥氏体化的phs工件坯件来成形部件；将从所述奥氏体化的phs工件坯件成形的部件淬火；和冷却从所述奥氏体化的phs工件坯件成形的部件。
46.11. 根据实施方案10所述的从phs工件坯件热成形部件的方法，其中所述phs工件的化学被配置为促进奥氏体化过程中的有效抗氧化性并且按重量计包含0.05-0.45%的碳(c)含量、0-4.5%的锰(mn)含量、0.5-6%的铬(cr)含量和0.5-2.5%的硅(si)含量。
47.12. 根据实施方案10所述的从phs工件坯件热成形部件的方法，其中所述phs工件坯件的特征在于不存在抗氧化涂层。
48.13. 根据实施方案10所述的从phs工件坯件热成形部件的方法，其中所述至少一个区段的厚度在1.0-2.0mm范围且所述预定时间量在2-8分钟的范围，和其中所述至少一个区段的厚度在2.0-3.5mm范围且所述预定时间量在4-12分钟的范围。
49.14. 根据实施方案10所述的从phs工件坯件热成形部件的方法，其中所述预定温度在880-950℃的范围。
50.15. 根据实施方案10所述的从phs工件坯件热成形部件的方法，其中生成表面粗糙度大于1μm的所述至少一个区段包括对所述至少一个区段进行环保除鳞、喷砂或喷丸。
51.16. 根据实施方案10所述的从phs工件坯件热成形部件的方法，其中：所述phs工件坯件是拼焊和拼轧坯件中的一种并且包括表面粗糙度大于1μm的所述至少一个区段和表面粗糙度小于1μm的另一个区段，和表面粗糙度大于1μm的所述区段具有比表面粗糙度小于1μm的所述区段相对更大的厚度，从而促进在奥氏体化过程中所述phs工件坯件的均匀加热。
52.17. 根据实施方案10所述的从phs工件坯件热成形部件的方法，其中所述phs工件坯件的所述至少一个区段的表面粗糙度在1-2μm或2-3μm的范围。
53.18. 一种从压制硬化钢(phs)工件坯件热成形车辆车身柱的方法，所述方法包括：在所述phs工件坯件上生成表面粗糙度在1-2μm或2-3μm范围的至少一个区段，其中所述至少一个区段的表面粗糙度被配置为在加热所述工件坯件时促进热能从其高效辐射；通过在预定温度加热所述工件坯件预定时间量来在炉中奥氏体化所述工件坯件，以在所述至少一个区段中实现奥氏体微观结构并预防所述工件坯件的氧化；将所述奥氏体化的工件坯件从所述炉转移到成形压力机中；通过所述成形压力机从所述奥氏体化的工件坯件来成形所述车身柱；将从所述奥氏体化的工件坯件成形的车身柱淬火；和冷却从所述奥氏体化的工件坯件成形的车身柱。
54.19. 根据实施方案18所述的从phs工件坯件热成形车辆车身柱的方法，其中所述phs工件的化学被配置为促进奥氏体化过程中的有效抗氧化性并且按重量计包含0.05-0.45%的碳(c)含量、0-4.5%的锰(mn)含量、0.5-6%的铬(cr)含量和0.5-2.5%的硅(si)含量。
55.20. 根据实施方案18所述的从phs工件坯件热成形车辆车身柱的方法，其中从所述奥氏体化的工件坯件成形的车身柱的微观结构包含大于95体积%的马氏体+奥氏体和小于5体积%的铁素体。

技术特征：
1.一种使部件成形的方法，所述方法包括：从可成形材料提供工件坯件，其中所述工件坯件包括表面粗糙度大于1μm的至少一个区段，所述表面粗糙度被配置为在加热所述工件坯件时促进热能从其高效辐射；通过在预定温度加热所述工件坯件预定时间量来奥氏体化所述工件坯件，以在所述至少一个区段中实现奥氏体微观结构并预防所述工件坯件的氧化；将所述奥氏体化的工件坯件转移到成形压力机中；通过所述成形压力机从所述奥氏体化的工件坯件来成形部件；将从所述奥氏体化的工件坯件成形的部件淬火；和冷却从所述奥氏体化的工件坯件成形的部件。2.根据权利要求1所述的使部件成形的方法，其中所述可成形材料是压制硬化钢(phs)，所述压制硬化钢(phs)具有的材料化学被配置为促进奥氏体化过程中的有效抗氧化性并且按重量计包含0.05-0.45%的碳(c)含量、0-4.5%的锰(mn)含量、0.5-6%的铬(cr)含量和0.5-2.5%的硅(si)含量。3.根据权利要求1所述的使部件成形的方法，其中所述工件坯件的特征在于不存在抗氧化涂层。4.根据权利要求1所述的使部件成形的方法，其中所述至少一个区段的厚度在1.0-2.0mm范围且所述预定时间量在2-8分钟的范围，和其中所述至少一个区段的厚度在2.0-3.5mm范围且所述预定时间量在4-12分钟的范围。5.根据权利要求1所述的使部件成形的方法，其中所述预定温度在880-950℃的范围。6.根据权利要求1所述的使部件成形的方法，其中所述工件坯件的所述至少一个区段的特征在于环保除鳞的表面、喷砂表面和喷丸表面中的一种。7.根据权利要求1所述的使部件成形的方法，其中：所述工件坯件是拼焊和拼轧坯件中的一种并且包括表面粗糙度大于1μm的所述至少一个区段和表面粗糙度小于1μm的另一个区段；和表面粗糙度大于1μm的所述区段具有比表面粗糙度小于1μm的所述区段相对更大的厚度，从而促进在奥氏体化过程中所述工件坯件的均匀加热。8.根据权利要求1所述的使部件成形的方法，其中所述工件坯件的所述至少一个区段的表面粗糙度在1-2μm或2-3μm的范围。9.根据权利要求1所述的使部件成形的方法，其中由所述奥氏体化的工件坯件成形的部件的微观结构包含大于95体积%的马氏体+奥氏体和小于5体积%的铁素体。10.一种从压制硬化钢(phs)工件坯件热成形部件的方法，所述方法包括：在所述phs工件坯件上生成表面粗糙度大于1μm的至少一个区段，其中所述至少一个区段的表面粗糙度被配置为在加热所述工件坯件时促进热能从其高效辐射；通过在预定温度加热所述phs工件坯件预定时间量来奥氏体化所述phs工件坯件，以在所述至少一个区段中实现奥氏体微观结构并预防所述工件坯件的氧化；将所述奥氏体化的phs工件坯件转移到成形压力机中；通过所述成形压力机从所述奥氏体化的phs工件坯件来成形部件；将从所述奥氏体化的phs工件坯件成形的部件淬火；和冷却从所述奥氏体化的phs工件坯件成形的部件。

技术总结
本申请涉及具有减少的热成形循环时间的冲压部件。一种使部件成形的方法包括从可成形材料提供工件坯件。所述工件坯件包括表面粗糙度大于1μm的至少一个区段，所述表面粗糙度被配置为在加热所述工件坯件时促进热能从其高效辐射。所述方法还包括通过在预定温度加热所述工件坯件预定时间量来奥氏体化所述工件坯件，以在所述至少一个区段中实现奥氏体微观结构并预防所述工件坯件的氧化。所述方法还包括将所述奥氏体化的工件坯件转移到成形压力机中。所述方法还包括通过所述成形压力机从所述奥氏体化的工件坯件来成形部件。所述方法还包括将从所述奥氏体化的工件坯件成形的部件淬火并冷却成形的部件。火并冷却成形的部件。火并冷却成形的部件。


技术研发人员：卢琦 王聪婕 王建锋 柴志松 徐伟
受保护的技术使用者：通用汽车环球科技运作有限责任公司
技术研发日：2022.01.28
技术公布日：2023/8/9