一种废切削液的处理方法与流程

1.本技术涉及危废品处理技术领域，更具体地说，它涉及一种废切削液的处理方法。


背景技术：

2.切削液在机械加工中被广泛使用，主要起到冷却、润滑、清洗、防锈等作用。切削液可以分为油基切削液和水基切削液两大类，使用后的废切削液中的主要污染物为油类、表面活性剂和各种添加剂，导致废切削液的cod指标很高，再加上废切削液中部分添加剂毒性大，如果未经处理就直接排放，会对水体、土壤造成严重威胁，因此废切削液需要经过处理后才能排放。
3.目前，废切削液的处理工艺包括絮凝沉降法、生化法、催化氧化法、活性炭吸附法等，絮凝沉降法是将絮凝剂加入废切削液中，利用沉淀分离的原理去除有害物质。生化法是通过生物、化学反应将有机物代谢降解，使之衍生成无毒或低毒的小分子有机物。催化氧化法是利用强氧化物的氧化作用下，使有机物发生氧化还原反应，进而降低废切削液的毒性，满足排放标准。
4.对于上述的处理工艺，絮凝沉降法和活性炭吸附法操作简单，成本费用低，但整体处理效果不佳。生化法和催化氧化法可以达到稳定的处理效果，但前期投资多，维护难度大，处理成本高，因此如何开发出更加适用废切削液的综合处理工艺是技术人员亟待解决的问题。


技术实现要素：

5.为了提高废切削液的综合处理效果，本技术提供一种废切削液的处理方法。
6.本技术提供一种废切削液的处理方法，采用如下的技术方案：一种废切削液的处理方法，包括如下步骤：s1：一级处理：s11：预处理：对废切削液进行隔油、沉淀、过滤，去除浮油、大颗粒的杂质，然后送入调节池内匀质；s12：酸化、电絮凝：匀质后的废水输送至酸化池进行酸化，然后送入电絮凝池进行破乳处理，然后送入混凝池；s13：絮凝气浮：在混凝池内投加混凝剂和碱进行混凝反应，在混凝过程中通入空气搅拌，混凝后的泥水混合物经过固液分离得到滤渣和滤液；s14：电氧化：将滤液送入电催化氧化设备中进行电催化氧化得到一级处理液；s2：二级处理：将催化氧化后的污水依次经过水解处理、兼氧处理、厌氧处理、好氧处理、mbr膜生物反应，得到二级处理液；s3：三级处理：将二级处理液送入沉淀池内，投加吸附剂和絮凝剂，处理后即可达到外排标准。
7.通过采用上述技术方案，废切削液的成分较为复杂，处于油、水、固体颗粒共存的
状态，对废切削液进行预处理，经过隔油撇除水体带有的游离浮油，撇除的浮油做进一步针对性的无害化处理，从而降低后续的处理压力。隔油后的废水经过沉淀、过滤后去除大块的固体颗粒杂质，然后送入调节池内匀质，为后续处理工艺提供稳定的废水理化环境，减少进水水质波动。
8.匀质后的废水进行酸化处理，在产酸菌的作用下使有机物分解为小分子有机物，提高废水的可生化性，同时去除部分cod，整个酸化过程中体系ph值下降。接着将酸化后的废水进行电絮凝处理，通过外加电场的作用下产生可溶性阳离子体对污染物形成凝聚效应，并且辅助加入混凝剂后，在不断搅拌下混凝剂形成大量的胶体絮团，这些胶体絮团能够吸附体系内残余的浮油、固体颗粒等杂质，经过固液分离后得到cod更低、更易处理的滤液。
9.然后，滤液进行电氧化处理，利用强电场使污水中的有机物进一步开环、断键、解离，进一步提升污水的可生化性。接着分别经过水解处理、兼氧处理、厌氧处理、好氧处理、mbr膜生物反应的生化综合处理，在微生物的降解作用下，小分子有机物得到进一步分解，获得非常好的处理效果。最后在经过吸附剂和絮凝剂的深度处理后，进一步吸附降解污水中的污染物，使水质达到外排标准，具有非常理想的综合处理效果，同时多种工艺相结合，在保证处理效果的同时也尽可能的降低了处理成本，非常适合推广应用。
10.进一步优选的，碱采用液碱的形式进行投加，液碱为氢氧化钠溶液，质量分数为20%，按每处理一吨废切削液计算，液碱的投加量为0.055t-0.06t。本技术设定的液碱投加量的范围均能实现相应的技术效果，进一步优选的，液碱的投加量为0.58t。
11.进一步优选的，按每处理一吨废切削液计算，混凝剂的投加量为0.12t-0.15t。本技术设定的混凝剂投加量的范围均能实现相应的技术效果，进一步优选的，混凝剂的投加量为0.127t。
12.进一步优选的，按每处理一吨废切削液计算，吸附剂的投加量为0.22kg-0.25kg。本技术设定的吸附剂投加量的范围均能实现相应的技术效果，进一步优选的，吸附剂的投加量为0.238kg。
13.进一步优选的，按每处理一吨废切削液计算，絮凝剂的投加量为0.041t-0.43t。本技术设定的絮凝剂投加量的范围均能实现相应的技术效果，进一步优选的，絮凝剂的投加量为0.426t。
14.优选的，所述步骤s13中，所述混凝剂主要由如下重量份数的原料制成：聚合氯化铝80-90份、聚丙烯酰胺1-2份。
15.通过采用上述技术方案，加入混凝剂后，碱可以调节体系的酸碱度，提供有利于絮凝沉淀的ph环境，然后聚合氯化铝和聚丙烯酰胺在体系内形成絮团，并且在空气搅拌作用下使得絮团上浮，从而实现污染物的分离和水体的净化，提升污水的可生化性，减小后续生化处理压力，获得更好的综合处理效果。
16.优选的，所述混凝剂中还包括6-8.5份的活化微粉，所述活化微粉采用包括如下步骤的方法制得：1）将多糖、2,7-二氨基芴、2-巯基乙烷磺酸钠、水加入容器内混合均匀制得中间料；2）将金属微粉加入中间料内高速搅拌，然后干燥、研磨后即得。
17.进一步的，上述制备方法中，多糖、2,7-二氨基芴、2-巯基乙烷磺酸钠、水的质量比
为1:(0.05-0.065):(0.1-0.25):(0.5-0.75)。步骤2）中，金属微粉、中间料的质量比为1:(0.8-1.2)。
18.通过采用上述技术方案，多糖、2,7-二氨基芴、2-巯基乙烷磺酸钠、水混合均匀制成具有粘性浆体状的中间料，多糖能够形成网状凝胶结构的吸附体，从而将2,7-二氨基芴、2-巯基乙烷磺酸钠包覆在内。然后将中间料与金属微粉混合均匀，使得中间料浆体均匀包覆在金属微粉表面，干燥后形成包覆层结构，研磨后形成微纳尺寸的包覆球。
19.在混凝剂中引入活化微粉后，随着水分子的渗透使包裹层结构逐渐崩解，从而让包覆球表面的包覆层结构可以缓慢释放一定量的2-巯基乙烷磺酸钠，调整水体的表面张力，有利于絮凝体的生成，加速胶体之间的碰撞和融合，从而提高污染物的分离效率。
20.并且，由于包覆球的尺寸非常小，在过滤后可以随着滤液一同进入电催化设备内，此时包覆体结构已经基本释放完全，释放出的2,7-二氨基芴和2-巯基乙烷磺酸钠分子能够在阳极上氧化生成阳离子自由基，利用电子转移作用进一步促进污水中有机物分子的开环、c-c键断裂等降解反应的进行，提升有机物的降解速度和效果。
21.另外，随着包覆层结构的崩解，金属微粉逐渐暴露出来，在强电场作用下，金属微粉能够电解产生金属阳离子从而生成电活性体，能够对水中溶解性有机物表现出较强的催化氧化能力，进一步协助起到催化作用，使得更多的大分子有机物得到降解，提高污水的综合处理效果。
22.优选的，所述多糖为淀粉、糊精、羟丙基纤维素中的一种或多种。
23.本技术列举的多糖均能实现相应的技术效果，进一步优选的，多糖为糊精。
24.通过采用上述技术方案，优化和调整多糖的种类和组成，平衡中间料浆体的吸附性能和粘附性能，从而获得附着力、带药量适中的包覆层结构，使得包覆层结构的崩解速度以及药物组分释放速度更加适配。
25.优选的，所述金属微粉为铜粉、锡粉、镍粉的一种或多种。
26.本技术列举的金属微粉均能够实现相应的技术效果，试验和筛选金属微粉的种类组成，考虑成本和使用效果，进一步优选的，金属微粉为铜粉。
27.优选的，所述活化微粉与聚合氯化铝的质量比为(0.066-0.08):1。
28.通过采用上述技术方案，引入较多的活化微粉反而容易增加水体的cod指标，同时也容易造成系统性异常，降低了污水的可生化性。引入较少的活化微粉不能很好的起到相应的助降解作用，因此优化和调整活化微粉与聚合氯化铝的质量比，进一步提升对污水的处理效果。
29.优选的，所述步骤s2中，水解处理分为二级水解处理，第一级水解处理过程中do控制为0.5-0.6mg/l，第二级水解处理过程中do控制为0.35-0.45mg/l。
30.本技术设定的第一级水解处理过程中do和第二级水解处理过程中do控制的范围均能实现相应的技术效果，进一步优选的，第一级水解处理过程中do控制为0.5mg/l，第二级水解处理过程中do控制为0.4mg/l。
31.通过采用上述技术方案，利用双重水解处理工艺，同时调整两次水解处理过程中的do参数，采用先高后低的控制工艺，使得微生物分解代谢处于合适的溶解氧环境，并且满足硝化反应对溶解氧的需求，从而获得更好的水解处理效果。
32.优选的，所述步骤s11中，过滤分为粗过滤和精过滤，粗过滤采用袋式过滤器，精过
滤采用目数为80-100目的金属过滤网。
33.通过采用上述技术方案，先用袋式过滤器进行粗过滤，滤出大颗粒固体杂质，然后再用金属过滤网进行精过滤，可以提高过滤效果，并且延长袋式过滤器和金属过滤网的过滤寿命，减少固体杂质对后续处理工艺的影响。
34.优选的，所述步骤s3中，絮凝剂由如下重量份数的原料制成：聚合氯化铝12-18份、聚丙烯酰胺0.5-1份、氯化钙10-15份。
35.本技术设定的絮凝剂组分的重量份数组成范围均能实现相应的技术效果，进一步优选的，絮凝剂由如下重量份数的原料制成：聚合氯化铝15.2份、聚丙烯酰胺0.8份、氯化钙12.6份。
36.通过采用上述技术方案，在絮凝剂中加入聚合氯化铝、聚丙烯酰胺和氯化钙形成絮凝体系，吸附生化处理阶段产生的污泥、有机物降解物等杂质，进一步提高水质。
37.优选的，所述步骤s3中，吸附剂为活性炭、硅胶、氧化铝、沸石中的一种或多种。
38.本技术列举的吸附剂均能实现相应的技术效果，进一步优选的，吸附剂为活性炭。
39.通过采用上述技术方案，加入吸附剂可以对污水中的有害组分如重金属离子、有毒有机物等进行吸附，降低污水的毒性，方便做后续处理。
40.综上所述，本技术具有以下有益效果：1、由于本技术采用一级、二级和三级多重处理工艺，将物理、生化、电处理等手段有机的结合起来，对污水中不同的污染物进行针对性的处理，逐步的提高污水的可生化性，降低处理难度。并且在电絮凝和电催化阶段引入辅助药剂，大大提升了电絮凝和电催化的有机物降解效果，提升后续生化处理阶段的处理效果和处理速度，最终获得非常好的综合处理效果，同时也适当降低了生产成本。
41.2、本技术中优选在混凝剂中引入活化微粉，能够在电絮凝处理阶段提升絮凝效果，并且在电催化阶段生成阳离子自由基和金属阳离子电活性体，从而起到很好的助分解、催化作用，让更多的有机大分子分解成小分子有机物，进一步提高污水的可生化性，提升处理效果。
42.3、采用本技术的废切削液的处理方法可以对各种工业类型的废切削液进行深度无害化处理，综合处理效果好。
附图说明
43.图1：本技术实施例1-9、对比实施例1-5以及对比例1-2的处理后水质测试指标综合数据示意图。
具体实施方式
44.以下结合实施例对本技术作进一步详细说明。
45.本技术实施例及对比例的原料除特殊说明以外均为普通市售。
实施例
46.本技术实施例中待处理的废切削液选自某机械加工厂，主要成分为：含油率5%，含固率3%，含水率92%，cod范围为150000-156000mg/l。
47.本技术实施例中废切削液的处理量为67t/d。
48.实施例1本实施例的废切削液的处理方法，包括如下步骤：s1：一级处理：s11：预处理：将待处理的废切削液污水泵入隔油池内，采用撇油器撇除污水中携带的游离态浮油后输送至沉淀池，撇除的浮油做进一步无害化处理；废水在沉淀池得到初步沉淀，然后采用格栅网进行过滤拦截，脱除大块的固体杂质进入调节池匀质；s12：酸化、电絮凝：匀质后的废水用提升泵输送至酸化池进行酸化，调节ph值为3，然后自流进入电絮凝池进行破乳处理，破乳后废水的ph值为6，然后自流进入混凝池；s13：絮凝气浮：在混凝池内投加混凝剂和液碱进行混凝反应，并且调节ph至6.8-7.5，在混凝过程中通入空气搅拌形成泥水混合物，混凝后的泥水混合物先通过带油机将残余的浮油带出，然后经螺杆泵输送至1#板框压滤机进行初次压滤，滤液流入滤液池暂存，滤渣送至2#板框压滤机进行二次压榨和吹干后做进一步处理，二次压榨的压榨液排入滤液池内；s14：电氧化：用提升泵将滤液池中的滤液送入电催化氧化设备中进行电催化氧化，催化氧化后得到一级处理液储存至中间罐；s2：二级处理：将催化氧化后的污水依次经过水解反应器进行水解反应，然后再经过兼氧池、厌氧池、好氧池、mbr膜生物反应池，处理后得到二级处理液；水解反应器的设定参数为：ph为6.5，do为0.5mg/l，温度20℃；兼氧池的运行参数为：ph为6.5-8，水力停留时间3.5h，污泥浓度4000-4200mg/l；厌氧池的运行参数为：ph为6.5-7.8，温度32-35℃，bod5:n:p=200-300，碱度（以碳酸钙计）范围为2000-4000mg/l；好氧池的运行参数为：ph为6.5-8.5，温度28-30℃，do=2-4mg/l，间歇曝气，闷曝时间不小于8h；mbr膜生物反应池的运行参数为：ph为7-7.5，温度30-35℃，污泥浓度6-9g/l，曝气量0.025 m
³
/min，污泥负荷为0.2-0.25kgcod/（kgmlss
·
d），水力停留时间48h，污泥龄（srt）30d；s3：三级处理：将二级处理液送入沉淀池内，投加吸附剂和絮凝剂，处理后沉淀过滤后的废水即可达到外排标准。
49.其中，步骤s13中，液碱为氢氧化钠溶液，质量分数为20%，投加量为0.058t/处理每吨切削液；混凝剂为聚合氯化铝，投加量为0.127t/处理每吨切削液。步骤s3中，吸附剂为活性炭，投加量为0.238kg/处理每吨切削液；絮凝剂为氯化钙，投加量为0.426t/处理每吨切削液。
50.实施例2本实施例的废切削液的处理方法与实施例1的不同之处在于：步骤s13中，混凝剂由如下重量的原料混合均匀制成：聚合氯化铝90kg、聚丙烯酰胺1kg，其余的与实施例1中相同。
51.实施例3本实施例的废切削液的处理方法与实施例1的不同之处在于：步骤s13中，混凝剂
由如下重量的原料混合均匀制成：聚合氯化铝80kg、聚丙烯酰胺2kg，其余的与实施例1中相同。
52.实施例4本实施例的废切削液的处理方法与实施例1的不同之处在于：步骤s13中，混凝剂由如下重量的原料混合均匀制成：聚合氯化铝90kg、聚丙烯酰胺1kg、活化微粉6kg，其余的与实施例1中相同。
53.本实施例的活化微粉，采用如下步骤的方法制成：1）将1kg多糖、50g2,7-二氨基芴、250g2-巯基乙烷磺酸钠、500g水加入搅拌釜内以500rpm/min的混合均匀制得中间料；2）将金属微粉、中间料按质量比1:0.8放入分散机内高速搅拌，然后放入烘箱在120℃温度条件下干燥、研磨后即得，研磨后的活化微粉的平均粒径为50μm。
54.其中，多糖为糊精。金属微粉为铜粉。
55.实施例5本实施例的废切削液的处理方法与实施例1的不同之处在于：步骤s13中，混凝剂由如下重量的原料混合均匀制成：聚合氯化铝90kg、聚丙烯酰胺1kg、活化微粉6kg，其余的与实施例1中相同。
56.本实施例的活化微粉，采用如下步骤的方法制成：1）将1kg多糖、65g2,7-二氨基芴、100g2-巯基乙烷磺酸钠、750g水加入搅拌釜内以500rpm/min的混合均匀制得中间料；2）将金属微粉、中间料按质量比1:1.2放入分散机内高速搅拌，然后放入烘箱在120℃温度条件下干燥、研磨后即得，研磨后的活化微粉的平均粒径为50μm。
57.其中，多糖为糊精。金属微粉为铜粉。
58.实施例6本实施例的废切削液的处理方法与实施例5的不同之处在于：步骤s13中，混凝剂由如下重量的原料混合均匀制成：聚合氯化铝90kg、聚丙烯酰胺1kg、活化微粉8.5kg，其余的与实施例5中相同。
59.实施例7本实施例的废切削液的处理方法与实施例5的不同之处在于：步骤s13中，混凝剂由如下重量的原料混合均匀制成：聚合氯化铝90kg、聚丙烯酰胺1kg、活化微粉7.2kg，其余的与实施例5中相同。
60.实施例8本实施例的废切削液的处理方法与实施例7的不同之处在于：步骤s2中，水解处理分为二级水解处理，第一级水解处理过程中do控制为0.5mg/l，第二级水解处理过程中do控制为0.4mg/l，其余的与实施例7中相同。
61.实施例9本实施例的废切削液的处理方法与实施例8的不同之处在于：步骤s3中，絮凝剂由如下重量的原料混合均匀制成：聚合氯化铝15.2份、聚丙烯酰胺0.8份、氯化钙12.6份，其余的与实施例8中相同。
62.对比实施例
对比实施例1本对比实施例的废切削液的处理方法与实施例1的不同之处在于：步骤s13中，混凝剂由如下重量的原料混合均匀制成：聚合氯化铝90kg、聚丙烯酰胺1kg、活化微粉6kg，其余的与实施例1中相同。
63.本对比实施例的活化微粉，采用如下步骤的方法制成：1）将1kg多糖、250g2-巯基乙烷磺酸钠、550g水加入搅拌釜内以500rpm/min的混合均匀制得中间料；2）将金属微粉、中间料按质量比1:0.8放入分散机内高速搅拌，然后放入烘箱在120℃温度条件下干燥、研磨后即得，研磨后的活化微粉的平均粒径为50μm。
64.其中，多糖为糊精。金属微粉为铜粉。
65.对比实施例2本对比实施例的废切削液的处理方法与实施例1的不同之处在于：步骤s13中，混凝剂由如下重量的原料混合均匀制成：聚合氯化铝90kg、聚丙烯酰胺1kg、活化微粉6kg，其余的与实施例1中相同。
66.本对比实施例的活化微粉，采用如下步骤的方法制成：1）将1kg多糖、50g2,7-二氨基芴、750g水加入搅拌釜内以500rpm/min的混合均匀制得中间料；2）将金属微粉、中间料按质量比1:0.8放入分散机内高速搅拌，然后放入烘箱在120℃温度条件下干燥、研磨后即得，研磨后的活化微粉的平均粒径为50μm。
67.其中，多糖为糊精。金属微粉为铜粉。
68.对比实施例3本对比实施例的废切削液的处理方法与实施例1的不同之处在于：步骤s13中，混凝剂由如下重量的原料混合均匀制成：聚合氯化铝90kg、聚丙烯酰胺1kg、活化微粉6kg，其余的与实施例1中相同。
69.本对比实施例的活化微粉，采用如下步骤的方法制成：1）将50g2,7-二氨基芴、250g2-巯基乙烷磺酸钠、500g水加入搅拌釜内以500rpm/min的混合均匀制得中间料；2）将金属微粉、中间料按质量比1:0.8放入分散机内高速搅拌，然后放入烘箱在120℃温度条件下干燥、研磨后即得，研磨后的活化微粉的平均粒径为50μm。
70.其中，金属微粉为铜粉。
71.对比实施例4本对比实施例的废切削液的处理方法与实施例1的不同之处在于：步骤s13中，混凝剂由如下重量的原料混合均匀制成：聚合氯化铝90kg、聚丙烯酰胺1kg、活化微粉6kg，其余的与实施例1中相同。
72.本对比实施例的活化微粉，采用如下步骤的方法制成：1）将1kg多糖、500g水加入搅拌釜内以500rpm/min的混合均匀制得中间料；2）将金属微粉、中间料按质量比1:0.8放入分散机内高速搅拌，然后放入烘箱在120℃温度条件下干燥、研磨后即得，研磨后的活化微粉的平均粒径为50μm。
73.其中，多糖为糊精。金属微粉为铜粉。
74.对比实施例5本对比实施例的废切削液的处理方法与实施例1的不同之处在于：步骤s13中，混凝剂由如下重量的原料混合均匀制成：聚合氯化铝90kg、聚丙烯酰胺1kg、金属微粉6kg，其余的与实施例1中相同。
75.其中，金属微粉为铜粉。
76.对比例对比例1本对比例的废切削液的处理方法，包括如下步骤：s1：预处理：将待处理的废切削液污水泵入隔油池内，采用撇油器撇除污水中携带的游离态浮油后输送至沉淀池，撇除的浮油做进一步无害化处理；废水在沉淀池得到初步沉淀，然后采用格栅网进行过滤拦截，脱除大块的固体杂质进入调节池匀质；s2：混凝气浮：匀质后的废水用提升泵输送至混凝池内，在混凝池内投加破乳剂进行破乳，在混凝过程中通入空气搅拌形成泥水混合物，混凝后的泥水混合物先通过带油机将残余的浮油带出，然后经螺杆泵输送至1#板框压滤机进行初次压滤，滤液流入滤液池暂存，滤渣送至2#板框压滤机进行二次压榨和吹干后做进一步处理，二次压榨的压榨液排入滤液池内；s3：膜过滤处理：将滤液采用震动膜过滤设备进行膜分离处理，得到膜过滤处理液；s4：吸附、沉淀：将膜过滤处理液送入沉淀池内，投加吸附剂和絮凝剂，处理后沉淀过滤后得到处理后废水。
77.对比例2本对比例的废切削液的处理方法，包括如下步骤：s1：一级处理：s11：预处理：将待处理的废切削液污水泵入隔油池内，采用撇油器撇除污水中携带的游离态浮油后输送至沉淀池，撇除的浮油做进一步无害化处理；废水在沉淀池得到初步沉淀，然后采用格栅网进行过滤拦截，脱除大块的固体杂质进入调节池匀质；s12：酸化、电絮凝：匀质后的废水用提升泵输送至酸化池进行酸化，调节ph值为3，然后自流进入电絮凝池进行破乳处理，破乳后废水的ph值为6，然后自流进入混凝池；s13：电氧化：用提升泵将滤液池中的滤液送入电催化氧化设备中进行电催化氧化，催化氧化后得到的一级处理液储存至中间罐；s2：二级处理：将催化氧化后的污水依次经过水解反应器进行水解反应，然后再经过兼氧池、厌氧池、好氧池、mbr膜生物反应池，处理后得到二级处理液；水解反应器的设定参数为：ph为6.5，do为0.5mg/l，温度20℃；兼氧池的运行参数为：ph为6.5-8，水力停留时间3.5h，污泥浓度4000-4200mg/l；厌氧池的运行参数为：ph为6.5-7.8，温度32-35℃，bod5:n:p=200-300，碱度（以碳酸钙计）范围为2000-4000mg/l；好氧池的运行参数为：ph为6.5-8.5，温度28-30℃，do=2-4mg/l，间歇曝气，闷曝时间不小于8h；mbr膜生物反应池的运行参数为：ph为7-7.5，温度30-35℃，污泥浓度6-9g/l，曝气
量0.025 m
³
/min，污泥负荷为0.2-0.25kgcod/（kgmlss
·
d），水力停留时间48h，污泥龄（srt）30d；s3：三级处理：将二级处理液送入沉淀池内，投加吸附剂和絮凝剂，处理后沉淀过滤后得到处理后废水。
78.检测方法取实施例1-9、对比实施例1-5以及对比例1-2的处理后污水测试cod、bod5、氨氮、石油类、悬浮物的指标，综合测试结果如图1所示。
79.分析实施例1以及对比例1-2并结合图1可以看出，采用本技术的废切削液的处理方法，利用预处理、酸化、电絮凝、混凝处理、电氧化、多级生化处理和三级深度处理相结合的工艺，大大提升了废切削液的可生化性，最后的出水指标能够满足污水综合排放标准中3级排放水质要求，具有非常好的处理效果。对比例1中采用混凝、膜过滤和吸附沉淀相结合常规处理方式，污水的可生化性较差，出水水质中cod含量非常高，不能满足排放标准。而对比例2中未加入混凝剂，在电絮凝和电催化氧化阶段不能很好的降解大分子有机物，导致后续生化处理效果较差。
80.分析实施例2-3、实施例4-7、对比实施例1-5并结合图1可以看出，在混凝剂中引入活化微粉后，在混凝阶段，随着多糖包覆层结构的缓慢崩解，活化微粉可以适量的释放2,7-二氨基芴和2-巯基乙烷磺酸钠，在阳极的氧化作用下能够形成阳离子自由基，从而促进大分子有机物的裂解。另外还可以在一定程度上调节污水的表面张力，促进絮凝体的生成。在电氧化阶段，金属微粉能够在强电场作用下生成电活性体，从而表现出很强的氧化能力，并且在电絮凝阶段未消耗完全的2,7-二氨基芴和2-巯基乙烷磺酸钠组分还可以进一步得到氧化，协助金属微粉起到非常好的氧化裂解作用，大大提升了污水的可生化性。
81.对比实施例1中未添加2,7-二氨基芴，不能很好的起到相应的裂解促进作用。对比实施例2中未添加2-巯基乙烷磺酸钠，相比对比实施例1和实施例1来讲氧化催化效果好，但絮凝体的生成量小，导致悬浮物的指标较差。而对比实施例3中未添加多糖，不能形成包覆层结构，导致2,7-二氨基芴和2-巯基乙烷磺酸钠迅速释放至水体内，非但不能起到很好的促裂解效果，反而引发系统性处理异常，整体的处理效果变差。对比实施例4中仅采用多糖与金属微粉复配，对比实施例5中仅采用金属微粉，污水的整体处理效果都比较差，部分指标如cod、bod5均有所上升。
82.分析实施例8-9并结合图1可以看出，进一步优化和调整水解处理工艺和絮凝剂的组分构成，在水解阶段提升对高cod废水的降解效果，同时也提升了对污水的深度处理效果，从而获得更好的出水水质指标。
83.本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。

技术特征：
1.一种废切削液的处理方法，其特征在于，包括如下步骤：s1：一级处理：s11：预处理：对废切削液进行隔油、沉淀、过滤，去除浮油、大颗粒的杂质，然后送入调节池内匀质；s12：酸化、电絮凝：匀质后的废水输送至酸化池进行酸化，然后送入电絮凝池进行破乳处理，然后送入混凝池；s13：絮凝气浮：在混凝池内投加混凝剂和碱进行混凝反应，在混凝过程中通入空气搅拌，混凝后的泥水混合物经过固液分离得到滤渣和滤液；s14：电氧化：将滤液送入电催化氧化设备中进行电催化氧化得到一级处理液；s2：二级处理：将催化氧化后的污水依次经过水解处理、兼氧处理、厌氧处理、好氧处理、mbr膜生物反应，得到二级处理液；s3：三级处理：将二级处理液送入沉淀池内，投加吸附剂和絮凝剂，处理后即可达到外排标准。2.根据权利要求1所述的一种废切削液的处理方法，其特征在于，所述步骤s13中，所述混凝剂主要由如下重量份数的原料制成：聚合氯化铝80-90份、聚丙烯酰胺1-2份。3.根据权利要求2所述的一种废切削液的处理方法，其特征在于，所述混凝剂中还包括6-8.5份的活化微粉，所述活化微粉采用包括如下步骤的方法制得：1）将多糖、2,7-二氨基芴、2-巯基乙烷磺酸钠、水加入容器内混合均匀制得中间料；2）将金属微粉加入中间料内高速搅拌，然后干燥、研磨后即得。4.根据权利要求3所述的一种废切削液的处理方法，其特征在于，所述多糖为淀粉、糊精、羟丙基纤维素中的一种或多种。5.根据权利要求3所述的一种废切削液的处理方法，其特征在于，所述金属微粉为铜粉、锡粉、镍粉中的一种或多种。6.根据权利要求3所述的一种废切削液的处理方法，其特征在于，所述活化微粉与聚合氯化铝的质量比为(0.066-0.08):1。7.根据权利要求1所述的一种废切削液的处理方法，其特征在于，所述步骤s2中，水解处理分为二级水解处理，第一级水解处理过程中do控制为0.5-0.6mg/l，第二级水解处理过程中do控制为0.35-0.45mg/l。8.根据权利要求1所述的一种废切削液的处理方法，其特征在于，所述步骤s11中，过滤分为粗过滤和精过滤，粗过滤采用袋式过滤器，精过滤采用目数为80-100目的金属过滤网。9.根据权利要求1所述的一种废切削液的处理方法，其特征在于，所述步骤s3中，絮凝剂由如下重量份数的原料制成：聚合氯化铝12-18份、聚丙烯酰胺0.5-1份、氯化钙10-15份。10.根据权利要求1所述的一种废切削液的处理方法，其特征在于，所述步骤s3中，吸附剂为活性炭、硅胶、氧化铝、沸石中的一种或多种。

技术总结
本申请涉及危废品处理技术领域，具体公开了一种废切削液的处理方法。一种废切削液的处理方法，包括如下步骤：S1：一级处理：S11：预处理：对废切削液进行隔油、沉淀、过滤，去除浮油、大颗粒的杂质，然后送入调节池内匀质；S12：酸化、电絮凝：匀质后的废水输送至酸化池进行酸化，然后送入电絮凝池进行破乳处理，然后送入混凝池；S13：絮凝气浮；S14：电氧化；S2：二级处理：将催化氧化后的污水进行生化处理，得到二级处理液；S3：三级处理：将二级处理液送入沉淀池内，投加吸附剂和絮凝剂，处理后即可达到外排标准。本申请的废切削液的处理方法具有综合处理效果好的优点。处理效果好的优点。


技术研发人员：孔磊
受保护的技术使用者：河南嘉祥新能源科技有限公司
技术研发日：2023.04.25
技术公布日：2023/8/9