一种磨床用耐磨导板的制作方法

1.本实用新型涉及磨床的导送部件，具体来说涉及一种磨床用耐磨导板。


背景技术：

2.对轴承内外圈的加工，往往是将其送入双端面磨床进行高精度磨削。对于磨削转速高、热量大的场合，还需注入大量冷却液，以防止砂轮或被磨削的材料过热，不仅如此，还需考虑夹持待磨削材料的工具的耐磨性能，否则工具将变成经常更换的损耗件，大大提高了成本。
3.由于轴承性能的要求，其内外圈有的配置为不锈钢、铝合金复合材料及钛、铝合金复合的材料，则在对这种材料的磨削加工时，材料将直接刮擦导送材料的导板，易损伤导板，也易损伤材料自身，另外，破损的导板还将较大增加导板与材料之间的摩擦力，进而导致材料的导送不顺畅，延长了磨削时间，进而影响磨削精度的控制。


技术实现要素：

4.为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种磨床用耐磨导板，能够增强导送待磨削材料过程中的耐磨性能。
5.本实用新型的目的通过以下技术方案实现：
6.一种磨床用耐磨导板，包括板组件，板组件内具有用于导送待磨削材料的导送通道，导送通道的顶面垫设有上耐磨层，导送通道的底面垫设有下耐磨层，上耐磨层与下耐磨层相对的表面平整且相互平行，上耐磨层和下耐磨层内侧端设有卡扣，该卡扣嵌设于板组件并与板组件倒扣配合。
7.优选地，卡扣至少在导送通道的长度方向上间隔分布。
8.优选地，板组件包括上板体和下板体，上板体的下沿与下板体的上沿之间形成所述导送通道；上耐磨层垫设于上板体的下沿，下耐磨层垫设于下板体的上沿。
9.优选地，上板体和下板体均为呈矩形的等厚度薄板，上板体的长边与下板体的长边间隔相对。
10.优选地，卡扣包括连接段和扣头，扣头嵌设于板组件，连接段一端连接扣头，连接段另一端连接上耐磨层或下耐磨层。
11.优选地，扣头的宽度大于连接段的宽度，且扣头呈腰圆形。
12.优选地，上耐磨层和下耐磨层为聚氨酯层。
13.优选地，上耐磨层绕设于上板体的周边，下耐磨层绕设有下板体的周边。
14.优选地，与上耐磨层连接的卡扣绕上板体的周边间隔分布，与下耐磨层连接的卡扣绕下板体的周边间隔分布。
15.优选地，上板体的两端和下板体的两端分别设有用于固定安装的安装孔。
16.与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：
17.本实用新型通过在导送通道上分别设置上耐磨层和下耐磨层，从而在承托、导向
输送待磨削材料的同时，能够有效避免待磨削材料对板组件的刮损，延长使用寿命，还能降低维修、更换频率，确保导送稳定，更关键是，由于上耐磨层和下耐磨层是直接倒扣于板组件，有利于上耐磨层和下耐磨层牢固结合在板组件上，使导送通道畅通，摩擦力更小，磨削精度得以更好的保障。
附图说明
18.图1为本实用新型磨床用耐磨导板导送待磨削材料在砂轮中磨削工作时的示意图；
19.图2为本实用新型板组件的上板体的示意图。
20.图中：1、板组件；11、上板体；12、下板体；2、砂轮；3、导送通道；4、上耐磨层；5、下耐磨层；6、卡扣；61、扣头；62、连接段；7、安装孔；8、待磨削材料。
具体实施方式
21.以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
22.如图1-2所示的一种磨床用耐磨导板，包括板组件1，板组件1内具有用于导送待磨削材料8的导送通道3，导送通道3的顶面垫设有上耐磨层4，导送通道3的底面垫设有下耐磨层5，上耐磨层4与下耐磨层5相对的表面平整且相互平行，上耐磨层4和下耐磨层5内侧端设有卡扣6，该卡扣6嵌设于板组件1并与板组件1倒扣配合。
23.通过在导送通道3上分别设置上耐磨层4和下耐磨层5，从而在承托、导向输送待磨削材料8的同时，能够有效避免待磨削材料8对板组件1的刮损，保证了材料在研磨过程中被平行压紧通过磨削，提高产品良率，延长使用寿命，还能降低维修、更换频率，确保导送稳定，更关键是，由于上耐磨层4和下耐磨层5是直接倒扣于板组件1，有利于上耐磨层4和下耐磨层5牢固结合在板组件1上，使导送通道3畅通，摩擦力更小，磨削精度得以更好的保障。
24.磨削时，通过导送通道3进入的待磨削材料8，被磨床的砂轮2磨削，而磨削产生的高速碎屑将被上耐磨层4、下耐磨层5稳定阻挡，极难刮损板组件1本体，确保了导送通道3的畅通以及较低的摩擦力。
25.如此一来，板组件1本身无需采用价格昂贵、不便于开孔安装固定的耐磨材质，例如采用钢板、铝合金板均可。通过配置上耐磨层4、下耐磨层5的材质，使其导送通道3保持足够的耐磨特性，延长使用寿命，降低维护成本。具体是，在本例中，上耐磨层4和下耐磨层5为聚氨酯层。本实施例的上板体11的两端和下板体12的两端分别设有用于固定安装的安装孔7，在固定本板组件1时，可通过安装孔7固定在磨床的机架上。
26.为进一步增强上耐磨层4、下耐磨层5与板组件1的结合稳定性，本实施例的卡扣6至少在导送通道3的长度方向上间隔分布。此外，可根据板组件1自身长度来配置卡扣6的间隔长度。
27.作为优选，本实施例的板组件1包括上板体11和下板体12，在本例中，上板体11和下板体12结构、大小相同，上板体11的下沿与下板体12的上沿之间形成所述导送通道3；上耐磨层4垫设于上板体11的下沿，下耐磨层5垫设于下板体12的上沿。如此可直接通过容易获得的板材来构成导送通道3，不仅有利于安装，还能最大程度减少板组件1重量。进一步，
上板体11和下板体12均为呈矩形的等厚度薄板，上板体11的长边与下板体12的长边间隔相对，从而轻量化形成板组件1。
28.卡扣6可制成可拆卸的构造以实现更换，在本实施例中，为增强结合稳定性和牢固程度，卡扣6包括连接段62和扣头61，扣头61嵌设于板组件1，连接段62一端连接扣头61，连接段62另一端连接上耐磨层4或下耐磨层5，从而使上耐磨层4与下耐耐磨层与板组件1更稳定结合，防止松动带来的导送通道3间隔变化，影响导送摩擦力。具体在本例中，扣头61的宽度大于连接段62的宽度，且扣头61呈腰圆形，有利于牢固嵌牢上耐磨层4、下耐磨层5。
29.作为优选，为避免上耐磨层4、下耐磨层5在端部位置因外力牵扯而松脱，本实施例的上耐磨层4绕设于上板体11的周边，下耐磨层5绕设有下板体12的周边，如此形成的上耐磨层4、下耐磨层5将没有缺口，更为紧固地结合在板组件1上。对应地，与上耐磨层4连接的卡扣6绕上板体11的周边间隔分布，与下耐磨层5连接的卡扣6绕下板体12的周边间隔分布，一方面方便了对板组件1的挖孔对位，另一方面还形成周向的包紧力。
30.本实用新型的实施方式不限于此，按照本实用新型的上述实施例内容，利用本领域的常规技术知识和惯用手段，在不脱离本实用新型上述基本技术思想且不冲突的前提下，以上优选实施例还可以做出其它多种形式的修改、替换或组合，所获得的其它实施例均落在本实用新型权利保护范围之内。


技术特征：
1.一种磨床用耐磨导板，其特征在于，包括板组件，板组件内具有用于导送待磨削材料的导送通道，导送通道的顶面垫设有上耐磨层，导送通道的底面垫设有下耐磨层，上耐磨层与下耐磨层相对的表面平整且相互平行，上耐磨层和下耐磨层内侧端设有卡扣，该卡扣嵌设于板组件并与板组件倒扣配合。2.根据权利要求1所述的磨床用耐磨导板，其特征在于，卡扣至少在导送通道的长度方向上间隔分布。3.根据权利要求1所述的磨床用耐磨导板，其特征在于，板组件包括上板体和下板体，上板体的下沿与下板体的上沿之间形成所述导送通道；上耐磨层垫设于上板体的下沿，下耐磨层垫设于下板体的上沿。4.根据权利要求3所述的磨床用耐磨导板，其特征在于，上板体和下板体均为呈矩形的等厚度薄板，上板体的长边与下板体的长边间隔相对。5.根据权利要求1-4任一项所述的磨床用耐磨导板，其特征在于，卡扣包括连接段和扣头，扣头嵌设于板组件，连接段一端连接扣头，连接段另一端连接上耐磨层或下耐磨层。6.根据权利要求5所述的磨床用耐磨导板，其特征在于，扣头的宽度大于连接段的宽度，且扣头呈腰圆形。7.根据权利要求1-4任一项所述的磨床用耐磨导板，其特征在于，上耐磨层和下耐磨层为聚氨酯层。8.根据权利要求3或4所述的磨床用耐磨导板，其特征在于，上耐磨层绕设于上板体的周边，下耐磨层绕设有下板体的周边。9.根据权利要求8所述的磨床用耐磨导板，其特征在于，与上耐磨层连接的卡扣绕上板体的周边间隔分布，与下耐磨层连接的卡扣绕下板体的周边间隔分布。10.根据权利要求3或4所述的磨床用耐磨导板，其特征在于，上板体的两端和下板体的两端分别设有用于固定安装的安装孔。

技术总结
本实用新型公开了一种磨床用耐磨导板，包括板组件，板组件内具有用于导送待磨削材料的导送通道，导送通道的顶面垫设有上耐磨层，导送通道的底面垫设有下耐磨层，上耐磨层与下耐磨层相对的表面平整且相互平行，上耐磨层和下耐磨层内侧端设有卡扣，该卡扣嵌设于板组件并与板组件倒扣配合。本实用新型能够增强导送待磨削材料过程中的耐磨性能。磨削材料过程中的耐磨性能。磨削材料过程中的耐磨性能。


技术研发人员：赵强 黄嘉麒
受保护的技术使用者：深圳市海德精密机械有限公司
技术研发日：2023.03.27
技术公布日：2023/8/13