一种脱蜡铸造工艺用模头的制作方法

1.本发明涉及精密铸造技术领域，尤其是指一种脱蜡铸造工艺用模头。


背景技术：

2.脱蜡铸造是精密铸造的一种，其制作工艺为：首先制作工件蜡模，然后与模头一起组装形成蜡树，然后再将蜡树浸浆沾砂，在硬化和干燥后形成型壳——包括工件壳模和模头壳模，接着再将型壳内部的蜡模溶化掉，是为脱蜡，获得空心的型壳，焙烧型壳以获得足够的强度与透气性能；浇注所需要的金属材料；脱壳、清沙后获得高精度的铸件。
3.脱蜡铸造中脱蜡工艺目前主要采用蒸汽脱蜡，即将硬化干燥后的型壳放入一个封闭脱蜡釜中，并向里面充入蒸汽进行加热，通过蒸汽将壳模中的蜡加热、熔融，然后，利用自重蜡液有壳模中流出，蜡液将与凝结的水一起汇集到脱蜡釜底部的蜡水收集区域。由于工件蜡模组到模头上，在脱蜡融解时，需要模头部分的蜡融解流出后在模头壳模内形成空腔，工件蜡模融解的蜡方可通过该空腔流出。但模头部分的体积较大，融解的速度较慢，而工件蜡模的体积较小，融解速度较快，因此，容易出现模头部分尚未融解出腔道，而工件蜡模已大部分融解或完全融解，工件蜡模融解后无法流出从而涨裂工件壳模的情况，在后续的浇注工序后就会出现液化金属漏出的情况，影响作业安全性和成型铸件的质量。
4.针对上述问题，申请人提出了一种解决方案。


技术实现要素：

5.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种脱蜡铸造工艺用模头，采用的技术方案为：
6.一种脱蜡铸造工艺用模头，包括有内置金属杆，以及包裹于内置金属杆外的蜡坯。
7.在进一步的改进方案中，所述内置金属杆包括有杆身和杆头，在所述杆身外周设有凸起部。
8.在进一步的改进方案中，所述杆头在其上设有锁定孔。
9.在进一步的改进方案中，所述锁定孔为螺孔。
10.在进一步的改进方案中，所述凸起部为布置于杆身外周上的凸起筋和凸起块。
11.在进一步的改进方案中，所述凸起部为布置于杆身外周上的凸起柱。
12.在进一步的改进方案中，所述内置金属杆为实心杆体结构。
13.在进一步的改进方案中，所述内置金属杆为具有内腔的空心杆体结构，所述内置金属杆在其端部开设有与内腔连通的第一排液孔，内置金属杆在其杆身上开设有与内腔连通的第二排液孔。
14.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明中模头由内置的金属杆和包裹在内置金属杆外的蜡坯组成，较传统的蜡模模头相比，模头用蜡大大减少，在脱蜡工艺中模头的蜡融解大大加快，此外，内置金属杆能够快速导热，将热量传导至与其贴合的部分蜡模，在内部对蜡模模头进行融解，也能够大大加快融解速度，这样在脱蜡工艺中就可以快速融
解出空腔，以便工件蜡模的蜡流出，防止涨裂工件壳模的情况出现。
附图说明
15.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
16.图1为本发明实施例一的立体示意图；
17.图2为本发明实施例一的分解示意图；
18.图3为本发明实施例一的剖视图；
19.图4为本发明实施例二的剖视图；
20.图5为本发明实施例三的结构示意图；
21.图6为本发明实施例三的剖视图；
22.图7为本发明实施例三中内置金属杆的立体示意图。
23.主要元件符号说明：
24.10、内置金属杆；11、杆身；12、杆头；13、凸起筋；14、凸起块；15、凸起环；16、凸起柱；20、蜡坯；30、螺孔；40、内腔；50、第一排液孔；60、第二排液孔。
具体实施方式
25.下面详细描述本发明的实施例，所述的实施例示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。
26.附图所显示的方位不能理解为限制本发明的具体保护范围，仅供较佳实施例的参考理解，可以图中所示的产品部件进行位置的变化或数量增加或结构简化。
27.说明书中所述的“连接”及附图中所示出的部件相互“连接”关系，可以理解为固定地连接或可拆卸连接或形成一体的连接；可以是直接直接相连或通过中间媒介相连，本领域普通技术人员可以根据具体情况理解连接关系而可以得出螺接或铆接或焊接或卡接或嵌接等方式以适宜的方式进行不同实施方式替用。
28.说明书中所述的上、下、左、右、顶、底等方位词及附图中所示出方位，各部件可直接接触或通过它们之间的另外特征接触；如在上方可以为正上方和斜上方，或它仅表示高于其他物；其他方位也可作类推理解。
29.说明书及附图中所表示出的具有实体形状部件的制作材料，可以采用金属材料或非金属材料或其他合成材料；凡涉及具有实体形状的部件所采用的机械加工工艺可以是冲压、锻压、铸造、线切割、激光切割、铸造、注塑、数铣、三维打印、机加工等等；本领域普通技术人员可以根据不同的加工条件、成本、精度进行适应性地选用或组合选用，但不限于上述材料和制作工艺。
30.本发明提供了一种脱蜡铸造工艺用模头，包括有内置金属杆10，以及包裹于内置金属杆10外的蜡坯20。
31.本发明中模头由内置的金属杆和包裹在内置金属杆10外的蜡坯20组成，较传统的蜡模模头相比，模头用蜡大大减少，在脱蜡工艺中模头的蜡融解大大加快，此外，内置金属杆10能够快速导热，将热量传导至与其贴合的部分蜡模，在内部对蜡模模头进行融解，也能够大大加快融解速度，这样在脱蜡工艺中就可以快速融解出空腔，以便工件蜡模的蜡流出，
防止涨裂工件壳模的情况出现。
32.为了使内置金属杆10与蜡坯20之间结合更为紧密、稳定，所述内置金属杆10包括有杆身11和杆头12，在所述杆身11外周设有凸起部，在如图1、2、3所示的实施例一中，所述凸起部为布置于杆身11外周上的凸起筋13和凸起块14，如4所示的实施例二中，所述凸起部为布置于杆身11外周上的凸起环15，如图5、7所示的实施例三中，所述凸起部为布置于杆身11外周上的凸起柱16。
33.模头和工件蜡模在组树后需要需要晾挂，在浸浆沾砂后也需要晾挂，因此所述杆头12在其上设有锁定孔，所述锁定孔为螺孔30，组树后，在螺孔30处安装钩挂件，用于悬吊晾挂。
34.在实施例一、二中，所述内置金属杆10为实心杆体结构，该结构适合体型较小的模头。
35.在实施例三中，所述内置金属杆10为具有内腔40的空心杆体结构，所述内置金属杆10在其端部开设有与内腔40连通的第一排液孔50，内置金属杆10在其杆身11上开设有与内腔40连通的第二排液孔60。在模腔中射蜡前，需先将第一排液孔50堵塞，将第二排液孔60用蜡堵住，防止蜡进入其内腔40，然后在射蜡将内置金属杆10包裹形成模头，在脱蜡前，先疏通第一排液孔50，即先取出堵塞第一排液孔50的堵塞物，然后进行脱蜡，脱蜡时，在高温蒸汽的作用下，蜡坯20部分逐步溶解，高温蒸汽还通过第一排液孔50进入至内腔40，导热至蜡坯20内部，并融解堵塞第二排液孔60处的蜡封，疏通第二排液孔60，这样蜡坯20内部溶解的蜡又可通过第二排液孔60进入内置金属杆10的内腔40，然后通过第一排液孔50从内腔40流出，加速排蜡，较实心的内置金属杆10，空心结构又进一步大大提高了排蜡速度。
36.尽管参照上面实施例详细说明了本发明，但是通过本公开对于本领域技术人员显而易见的是，而在不脱离所述的权利要求限定的本发明的原理及精神范围的情况下，可对本发明做出各种变化或修改。因此，本公开实施例的详细描述仅用来解释，而不是用来限制本发明，而是由权利要求的内容限定保护的范围。

技术特征：
1.一种脱蜡铸造工艺用模头，其特征在于，包括有内置金属杆(10)，以及包裹于内置金属杆(10)外的蜡坯(20)。2.根据权利要求1所述的一种脱蜡铸造工艺用模头，其特征在于，所述内置金属杆(10)包括有杆身(11)和杆头(12)，在所述杆身(11)外周设有凸起部。3.根据权利要求2所述的一种脱蜡铸造工艺用模头，其特征在于，所述杆头(12)在其上设有锁定孔。4.根据权利要求3所述的一种脱蜡铸造工艺用模头，其特征在于，所述锁定孔为螺孔(30)。5.根据权利要求2所述的一种脱蜡铸造工艺用模头，其特征在于，所述凸起部为布置于杆身(11)外周上的凸起筋(13)和凸起块(14)。6.根据权利要求2所述的一种脱蜡铸造工艺用模头，其特征在于，所述凸起部为布置于杆身(11)外周上的凸起柱(16)。7.根据权利要求1所述的一种脱蜡铸造工艺用模头，其特征在于，所述内置金属杆(10)为实心杆体结构。8.根据权利要求1所述的一种脱蜡铸造工艺用模头，其特征在于，所述内置金属杆(10)为具有内腔(40)的空心杆体结构，所述内置金属杆(10)在其端部开设有与内腔(40)连通的第一排液孔(50)，内置金属杆(10)在其杆身(11)上开设有与内腔(40)连通的第二排液孔(60)。

技术总结
本发明为一种脱蜡铸造工艺用模头，该模头由内置的金属杆和包裹在内置金属杆外的蜡坯组成，较传统的蜡模模头相比，模头用蜡大大减少，在脱蜡工艺中模头的蜡融解大大加快，此外，内置金属杆能够快速导热，将热量传导至与其贴合的部分蜡模，在内部对蜡模模头进行融解，也能够大大加快融解速度，这样在脱蜡工艺中就可以快速融解出空腔，以便工件蜡模的蜡流出，防止涨裂工件壳模的情况出现。止涨裂工件壳模的情况出现。止涨裂工件壳模的情况出现。


技术研发人员：余虎平 张志文 袁付海 项刚伟 但传神
受保护的技术使用者：泰钢合金（中山）有限公司
技术研发日：2023.06.01
技术公布日：2023/8/13