一种混凝土砌块生产用挤压成型装置的制作方法

1.本发明涉及砌块生产技术领域，尤其涉及一种混凝土砌块生产用挤压成型装置。


背景技术：

2.砌块是利用混凝土，工业废料(炉渣，粉煤灰等)或地方材料制成的人造块材，外形尺寸比砖大，具有设备简单，砌筑速度快的优点，符合了建筑工业化发展中墙体改革的要求。
3.经检索，中国发明专利一种建筑工业用的混凝土砌块成型机(授权公告号为cn 217098197u)通过设置的转轴可以带动承接盘进行旋转移动，从而使得混凝土砌块成型机可以同时进行加料、成型和取出成型产品，无需进行加料和取出成型产品等待时间，大大的混凝土砌块成型机的工作效率。
4.针对上述专利，发明人认为，通过挤压机构对承接盘内的混凝土进行挤压时，多余的混凝土会直接落到成型机壳体内，若是不能及时清理，则混凝土凝固后可能会粘接在成型机壳体内，难以清理，因此，如何快速清除掉挤压时落在成型机壳体内多余的混凝土，是本领域技术人员亟待解决的问题。


技术实现要素：

5.本发明旨在提供一种混凝土砌块生产用挤压成型装置，用以解决背景技术中所提到的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供一种混凝土砌块生产用挤压成型装置，包括成型机壳体、转动安装在所述成型机壳体内的转轴、可拆卸连接在所述转轴侧面的承接盘、设置在所述成型机壳体上用于向所述承接盘内添加混凝土的混料机构以及设置在所述成型机壳体上用于对所述承接盘内混凝土进行挤压的挤压机构，所述成型机壳体内转动设有混凝土刮板，且成型机壳体内设有带动所述混凝土刮板进行转动的动力机构。
7.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明混凝土砌块生产用挤压成型装置通过在成型机壳体的底部转动设置混凝土刮板，在使用的时候，通过混凝土刮板的转动能够及时将撒落在成型机壳体底部的混凝土扫入接料斗内，防止混凝土在成型机壳体的底部发生凝固而难以清理。
附图说明
8.图1为本发明的立体结构示意图。
9.图2为本发明的局部结构示意图。
10.图3为本发明垫板结构示意图。
具体实施方式
11.为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结
合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
12.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
13.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“树叶平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
14.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
15.请参阅图1-3，一种混凝土砌块生产用挤压成型装置，包括成型机壳体10、转动安装在所述成型机壳体10内的转轴20、可拆卸连接在所述转轴20侧面的承接盘30、设置在所述成型机壳体10上用于向所述承接盘30内添加混凝土的混料机构40以及设置在所述成型机壳体10上用于对所述承接盘30内混凝土进行挤压的挤压机构50，使用时，转轴2顺时针旋转使得取出成型砌块的空的承接盘30处于混料机构40的出料口下方，而装有原料的承接盘30处于挤压机构50的下方，装有成型砌块的承接盘3旋转到开口11处进行取出，形成循环，通过设置的转轴2可以带动承接盘3进行旋转移动，从而使得混凝土砌块成型机可以同时进行加料、成型和取出成型产品，无需进行加料和取出成型产品的等待时间，大大的提高了混凝土砌块成型机的工作效率，以上为现有技术，在此不做赘述，区别于现有技术的是：
16.在本实施例中，所述成型机壳体10内转动设有混凝土刮板60，且成型机壳体10内设有带动所述混凝土刮板60进行转动的动力机构，相较于传统的混凝土砌块砖成型装置，本发明因为设置有混凝土刮板60，工作时，在动力机构的带动下，混凝土刮板60在成型机壳体10的底部转动，能够及时的将多余的撒落在成型机壳体10底部的混凝土扫除，防止混凝土撒落在成型机壳体10的底部发生凝固后难以清理，解决现有技术中混凝土砌块成型机壳体10不便于清理撒落的混凝土的问题。
17.如下为动力机构的一个具体的实施例子。所述动力机构包括固定在所述成型机壳体10底部的第一电机70，所述第一电机70的输出轴由下到上贯穿伸入到所述成型机壳体10内，所述混凝土刮板60的一端与所述第一电机70的输出轴侧面连接，工作时，第一电机70工作，带动混凝土刮板60转动，成型机壳体10位于开口侧的底部固定有接料斗11，混凝土刮板60转动时，将成型机壳体10底部的混凝土扫落到接料斗11内。
18.具体的，所述成型机壳体10的顶部固定有第二电机80，所述第二电机80的输出轴由上至下贯穿至所述成型机壳体10内，且第二电机80的输出轴与所述转轴20的上端固定连接，第二电机80与第一电机70两者的输出轴轴线重合，独立工作，互不干扰。
19.值得一提的是，如图2所示，所述第一电机70输出轴的侧面嵌入设有t形滑槽71，所述混凝土刮板60的一端固定有t形连接块61，所述t形连接块61滑动连接在所述t形滑槽71内，所述t形滑槽71内转动设有螺杆72，所述螺杆72与所述t形连接块61螺纹连接，转动螺杆
72带动t形连接块61滑动，t形连接块61滑动带动混凝土刮板60滑动，便于调节混凝土刮板60与成型机壳体10底部之间的距离，防止混凝土刮板60和成型机壳体10底部已经凝固的混凝土发生较大的摩擦。
20.此外，所述成型机壳体10的底部放置有垫板90，所述垫板90与成型机壳体10底部的形状以及大小均保持一致，通过垫板90的设置，使得混凝土不会直接落在成型机壳体10的底部，可以将垫板90从成型机壳体10的底部拆卸下来进行清理。
21.具体的，所述垫板90设有供所述第一电机70输出轴卡入的豁口91，且垫板90与所述成型机壳体10的底部之间连接有固定螺栓92，在安装垫板90的时候，先将垫板90的豁口91套在第一电机70的输出轴上，然后围绕第一电机70的输出轴旋转垫板90，将垫板90转动至成型机壳体10内，再通过固定螺栓92固定住垫板90在成型机壳体10的底部即可，安装好垫板90后，转动螺杆72带动混凝土刮板60向下移动，使混凝土刮板60和垫板90的表面接触即可。
22.本发明的实施例以及附图只是为了展示本发明的设计构思，本发明的保护范围不应当局限于这一实施例。
23.通过上面的叙述可以看出本发明的设计目的是可以有效实施的。实施例的部分展示了本发明的目的以及实施功能和结构主题，并且包括其他的等同替换。
24.因此，本发明的权利构成包括其他的等效实施，具体权利范围参考权利要求。

技术特征：
1.一种混凝土砌块生产用挤压成型装置，其特征在于：包括成型机壳体、转动安装在所述成型机壳体内的转轴、可拆卸连接在所述转轴侧面的承接盘、设置在所述成型机壳体上用于向所述承接盘内添加混凝土的混料机构以及设置在所述成型机壳体上用于对所述承接盘内混凝土进行挤压的挤压机构，所述成型机壳体内转动设有混凝土刮板，且成型机壳体内设有带动所述混凝土刮板进行转动的动力机构。2.根据权利要求1所述的一种混凝土砌块生产用挤压成型装置，其特征在于：所述动力机构包括固定在所述成型机壳体底部的第一电机，所述第一电机的输出轴贯穿伸入到所述成型机壳体内，所述混凝土刮板的一端与所述第一电机的输出轴侧面连接。3.根据权利要求1所述的一种混凝土砌块生产用挤压成型装置，其特征在于：所述成型机壳体的顶部固定有第二电机，所述第二电机的输出轴贯穿至所述成型机壳体内，且第二电机的输出轴与所述转轴的上端固定连接。4.根据权利要求1所述的一种混凝土砌块生产用挤压成型装置，其特征在于：所述成型机壳体位于开口侧的底部固定有接料斗。5.根据权利要求2所述的一种混凝土砌块生产用挤压成型装置，其特征在于：所述第一电机输出轴的侧面嵌入设有t形滑槽，所述混凝土刮板的一端固定有t形连接块，所述t形连接块滑动连接在所述t形滑槽内，所述t形滑槽内转动设有螺杆，所述螺杆与所述t形连接块螺纹连接。6.根据权利要求4所述的一种混凝土砌块生产用挤压成型装置，其特征在于：所述成型机壳体的底部放置有垫板，所述垫板与成型机壳体底部的形状以及大小均保持一致。7.根据权利要求6所述的一种混凝土砌块生产用挤压成型装置，其特征在于：所述垫板设有供所述第一电机输出轴卡入的豁口，且垫板与所述成型机壳体的底部之间连接有固定螺栓。

技术总结
本发明提供一种混凝土砌块生产用挤压成型装置，包括成型机壳体、转动安装在所述成型机壳体内的转轴、可拆卸连接在所述转轴侧面的承接盘、设置在所述成型机壳体上用于向所述承接盘内添加混凝土的混料机构以及设置在所述成型机壳体上用于对所述承接盘内混凝土进行挤压的挤压机构，所述成型机壳体内转动设有混凝土刮板，本发明混凝土砌块生产用挤压成型装置通过在成型机壳体的底部转动设置混凝土刮板，在使用的时候，通过混凝土刮板的转动能够及时将撒落在成型机壳体底部的混凝土扫入接料斗内，防止混凝土在成型机壳体的底部发生凝固而难以清理。固而难以清理。固而难以清理。


技术研发人员：张院 全小翠 王祈坚 邢琼望 谢定郑 张迪 樊恭桦 张志东
受保护的技术使用者：三亚瑞泽双林混凝土有限公司
技术研发日：2023.05.23
技术公布日：2023/8/13